JPH09183043A

JPH09183043A - 生産計画の作成方法

Info

Publication number: JPH09183043A
Application number: JP34214295A
Authority: JP
Inventors: Hidenori Jinnai; 秀範陣内; Toshitaka Maeda; 利孝前田; Norihiko Togawa; 徳日己戸川; Hiroshi Uchida; 洋内田; Akio Kodoi; 章夫小土井; Masayuki Sekito; 正行関藤
Original assignee: N K EKUSA KK; NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: N K EKUSA KK; JFE Engineering Corp
Priority date: 1995-12-28
Filing date: 1995-12-28
Publication date: 1997-07-15

Abstract

(57)【要約】【課題】一貫生産方式の製鉄所に於ける薄板鋼板の効
率的な生産計画の作成方法を提供する。【解決手段】注文仕様の多数の項目の中から生産能率
および生産コストに影響を及ぼす主要項目を選定する主
要項目選定工程と、該主要項目選定工程によって選定さ
れた主要項目を除く他の注文仕様が共通する複数オーダ
ーについて、該主要項目を比較することによって該複数
オーダーの複合の可否を判断するオーダー複合可否判断
工程と、該オーダー複合可否判断工程により複合可能と
判断された複数オーダーを複合して複合注文仕様とした
場合における生産コストを算出する複合注文仕様生産コ
スト算出工程と、該複合注文仕様生産コスト算出工程に
より算出された生産コストの中から生産コストが低い複
合注文仕様のを優先的に生産する複合注文仕様優先工程
とを備えた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多数の注文仕様に
もとづいて共通のプロセスで製造する製品の生産計画の
作成方法に関し、特に一貫生産方式の製鉄所に於ける薄
板鋼板の生産計画の作成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図３は一般的な薄板鋼板の生産工程の概
略を説明する説明図である。一貫生産方式の製鉄所にお
いて、客先からの注文仕様（以下「オーダー」という）
によって特定される薄板鋼板は、図３に示すように酸洗
された熱延鋼板を材料とし、冷延工場で冷間圧延工程、
切断工程を経て生産される。また、製造条件によっては
冷間圧延工程の後切断工程の前に熱処理工程が入る場合
もある。なお、切断工程には圧延板の板幅方向に幅を調
整する幅切断工程（トリム）と長さ方向に行う長さ切断
工程（カット）がある。

【０００３】上記のような製鉄所における薄板鋼板の生
産を効率的に行うには、所定の納期（例えば一週間）の
オーダーが多数ある場合には、これら多数のオーダーを
検討し、一括生産したほうが生産効率が高くなるような
場合には単一のオーダーを組み合わせて複合化し、それ
を一括生産するという方法が採用されている。そして、
複合化するための生産計画の作成が必要になるが、従来
はこの生産計画は以下のように行われていた。すなわ
ち、需要家等から受けたオーダー（例えば、寸法（板厚
・板幅）、規格、製造条件、重量等）をならべ、その中
から共通条件で製造できるオーダーを取り出す。そし
て、取り出したオーダーを結合した場合の製造可否や効
果を検討する。検討の結果、製造可能でかつ、結合した
方が単独で製造するより効果があると考えた場合には、
複合した複合オーダーを作成し、この新たに作成した複
合オーダーに基づいて生産計画を作成し、これに基づい
て製造指示を行う。そして、複合により生産された製品
を、個別の注文仕様に合致するように製品の切断・分割
を指示してしてオーダーに合った最終の製品とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
生産計画の作成は人間がその経験に基づいて行っていた
ため、以下のような問題点があった。すなわち、適切な
複合計画の作成を行うには高度な技術を要するため熟練
を要し、熟練者の確保が困難である。また、一度に多量
の注文を受け、そのオーダーが多種類に亘る場合にはい
かに経験豊富な熟練者といえども検討に時間が掛かって
しまう。このような問題点を解決するために計算機を用
いて生産計画の作成をすることが考えられるが、全ての
データ（注文仕様、納期、注文数等）を計算機に入力し
て処理判断させるとすれば、多種多量のオーダーに対し
ては膨大な時間と費用がかかってしまうことになり現実
的でない。そこで、人間によるのではなく計算機を使用
して生産計画を作成するより良い方法の開発が望まれて
いた。

【０００５】本発明はかかる課題を解決するためになさ
れたものであり、多数のオーダーにもとづいて共通のプ
ロセスで製造する製品の生産計画を迅速かつ効率的に行
う生産計画の作成方法を提供することを目的としてい
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる生産計画
の作成方法は、多数の項目からなる注文仕様に基づい
て、共通のプロセスで生産される製品の生産計画の作成
方法において、前記注文仕様の多数の項目の中から生産
能率および生産コストに影響を及ぼす主要項目を選定す
る主要項目選定工程と、該主要項目選定工程によって選
定された主要項目を除く他の注文仕様が共通する複数注
文仕様について、該主要項目を比較することによって該
複数注文仕様の複合の可否を判断する注文仕様複合可否
判断工程と、該注文仕様複合可否判断工程により複合可
能と判断された複数注文仕様を複合して複合注文仕様と
した場合における生産コストを算出する複合注文仕様生
産コスト算出工程と、該複合注文仕様生産コスト算出工
程により算出された生産コストの中から生産コストが低
い複合注文仕様のものを優先的に生産する複合注文仕様
優先工程とを備えたものである。

【０００７】また、前記注文仕様複合可否判断工程は、
複合可能と判断された複数注文仕様の複合注文仕様を新
たな１つの注文仕様として、注文仕様の複合を繰り返し
行う注文仕様複合繰り返し工程を備えたものである。

【０００８】さらに、注文仕様複合繰り返し工程は、最
初に複合した注文仕様の注文仕様の組み合わせの中か
ら、生産コストの低いものだけを新たな１つの注文仕様
とするものである。

【０００９】一般に注文仕様の項目は多数あるが、これ
らの全てを満足する複合注文仕様を作成するとき、始め
から全ての仕様を考慮すると、計算が複雑になって膨大
な計算時間が掛かる。そこで、本発明においては、生産
能率・コストに影響を及ぼす主要な項目を抽出し、この
主要な項目に基づいて組み合わせを計算することによ
り、計算条件を簡易して迅速な計算を可能にしたもので
ある。そして、全ての条件に合っているかどうかの判断
は注文仕様複合可否判断工程のところで行うこととし、
少数の組み合わせ不可のケースを有効に除去できるよう
にしている。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態のフロ
ーチャートである。以下、図１に基づいて本発明の一実
施形態を説明する。客先からのオーダーは、約１５０項
目について規定される。そしてその主な項目は、寸法
（板厚・板幅）、規格、製造条件（生産工程の個別指
示；諸元）、重量、向け先、納期である。そこでまず、
オーダー項目の中の納期を基準に、多数のオーダーの組
み合わせが得られる期間を決定する。そして、その期間
にあるオーダーを１つにまとめて計算の単位とする（Ｓ
１）。本実施形態においては当週の納期のものを１まと
めにした週間計画の場合を例に挙げて説明する。

【００１１】次に、Ｓ１において１つにまとめられたオ
ーダーを、運用指針に基づく優先順位にしたがって圧延
ラインに振り分け、後述する併採の基準となる項目を付
与する（Ｓ２）。この運用指針に基づく優先順位は、大
きく２種類に区別されるＣＡＬグループと冷間圧延（Ｔ
ＣＭ）グループのそれぞれについて設定されている。そ
して、それぞれのグループは操業状況や受注動向に対応
できるようにその属性を異にする複数のラインに展開さ
れており、優先順位は操業状況や受注動向に応じて決定
されることになる。この複数のラインの展開としては、
例えばＣＡＬグループについては、３ＣＡＬ、４ＣＡ
Ｌ、２ＣＡＬの３ラインに、またＴＣＭグループについ
ても３ＴＣＭ、１ＴＣＭ、２ＴＣＭの３ラインに展開さ
れている。

【００１２】以下にそれぞれのラインの当週の必要確保
量と優先順位を示す。＜ＣＡＬグル−プ＞第１優先４ＣＡＬ併採１，５００トン第２優先３ＣＡＬ併採１，４００トン第３優先２ＣＡＬ併採５００トン＜ＴＣＭグル−プ＞第１優先１ＴＣＭ併採２０，０００トン第２優先３ＴＣＭ併採１５，０００トン第３優先２ＴＣＭ併採１０，０００トン

【００１３】上記のような運用指針にしたがってオーダ
ーを振り分ける方法をＣＡＬグル−プを例に挙げて説明
する。上記運用指針は高能率で製造コストの安価な４Ｃ
ＡＬラインで製造する材料を当週に１，５００トン確保
することを第１優先の条件として要求している。このよ
うなときは、以下の計算においては、対象オーダーのな
かから４ＣＡＬが通過可能なオーダーを対象にして以下
の複合オーダーの計算を行う。そして、メリットの高い
ものから順に１，５００トンの対象オーダーとして決定
する。そして、それ以降の計算は、決定ずみのオーダー
を除外して実施する。

【００１４】第２優先の条件は、リコイルラインがネッ
クとなることが考えられるときリコイルラインを通過し
ない３ＣＡＬ外販材の対象量を１，４００トン確保した
いために適用される。第１優先で決定されなかったオー
ダーの中で、オーダー項目の向け先がＣＡＬ外販材であ
るオーダーを対象に複合オーダーの計算をおこない、メ
リットの高いものから順に１，４００トンの対象オーダ
ーとして決定する。第３優先の条件は、上記の計算で決
まらなかった残りのＣＡＬ可能オーダー全てを対象に複
合オーダーの計算を行う。以上の手順によって決定され
た複合オーダーによってロットを決定する。なお、ＴＣ
Ｍグル−プについても、ＣＡＬグル−プと同様の考え方
で運用指針が与えられており、これに基づいて上記と同
様の手順でオーダの振り分けを行う。

【００１５】次に、単一オーダーごとに製造するときに
必要な素材請求量を計算する（Ｓ３）。この計算結果
は、後述するメリット計算における判定のところで使用
する。なお、必要な素材請求量の計算は、各製造ライン
に於ける歩留と、向け先ごとに許容される重量許容差を
加味して行う。たとえば、注文重量１０トンの製品を製
造するためには、酸洗減量などによる歩留を９０％、重
量許容差上限が２トンのとき、下限１１トンから上限１
３トンの範囲の素材が必要となる。素材請求量の決定単
位は、鋳造寸法で決まる以下に示す標準スラブ寸法が基
準となる。＜標準スラブ寸法例＞ a: 220 x 1000 x 10300 単重18.00 b: 220 x 1000 x 9140 単重16.00 c: 220 x 1000 x 8040 単重14.00 d: 220 x 1000 x 6830 単重11.00 いま、選択可能なスラブの種類が上記のa,b,c,d のとき
には、上限１３トンに一番近いc ：一本＝１４トン（余
材１トン）で決定しておく。

【００１６】次に、Ｓ２で運用指針に基づいて併採項目
が付与されたオーダーについて以下に示す併採を行うか
どうかを決定してゆく。ここで、併採とは、対象選定に
て第１週設定量に見合うオーダーが確立されたものにつ
いて、以下のようなことを行うシステムである。すなわ
ち、a)板厚・板幅・規格等の製造条件が、製造ラインの
設備仕様、及び、製品仕様を満足する範囲内であるかど
うかをチェックする。b)範囲内であれば、最大のメリッ
トが生じるようなオーダーの組み合わせを行い集約す
る。c)集約する際には、高品質のオーダーや厳しい仕様
のオーダーをベースにして代表の製造諸元を決定して一
つのロットにして製造ラインへ流すこと。

【００１７】まず、寸法（板厚・板幅）、規格、製造条
件（諸元）が同じオーダーを検索し、これらを複合して
一つのオーダーとしてまとめるＡ併採を行う（Ｓ４）。
これにより複合オーダーの重量は単純に加算したものと
なり、オーダーの重量が増大する。このＡ併採は、特に
デメリットが無いので必ず実行するものとし、特にデメ
リットが無いので、この段階でメリット計算は行わな
い。ここで複合されたオーダーは以下単一オーダーとし
て扱う。

【００１８】Ａ併採を実行した後、以降の併採を行うか
どうかを判定する併採完了判定を行う（Ｓ５）。この判
定指標は、a)素材料の製造ロス（余材）が、一定の基準
範囲内かどうか（余材条件）、冷延コイル単重が、設備
重量のＭＡＸに限りなく近くなっているかどうか（単重
条件）、を基準として行う。そして、余材条件及び単重
条件の双方とも満足していれば、併採が完了したものと
判定して後述するＢ併採以降の併採は行わない。

【００１９】Ｓ５の判定において併採が未完了と判定さ
れた場合にはＢ併採を行う（Ｓ６）。Ｂ併採とはオーダ
ー項目の幅寸法と規格に着目して、併採の可否を試行す
るものである。幅寸法に着目するものとしては、例えば
板幅の小さいオーダーとより広幅のオーダーと複合させ
て製造し、長さ切断したあと小さい幅寸法のものだけは
注文の幅に合わせて板の耳を切断除去する。また、板幅
の小さい２つのオーダーを集めた複合オーダーを作成
し、広幅の複合オーダーとして製造し、真ん中で半分に
切断して２つのコイルとする。この場合には、オーダー
の重量が大きくなるので生産能率効果があるが、分割切
断工程を追加する必要があるのでこのディメリットを考
慮しなければならない。また、規格に着目するものとし
ては、通常の冷延鋼板の商取引において、製品の性能が
上位包含されるときは、指定されたＡ規格を代替のＢ規
格で製造することが認められることに基づくものであ
る。この場合には、オーダーの規格を複合して上位規格
の複合オーダーを作ったとき、オーダーの重量が大きく
なる生産能率効果があるが、上位鋼種を用いることなど
によるディメリットを考慮しなければならない。

【００２０】なお、幅寸法に関する併採可否の判定は、
以下の２つの条件で決める。 1)複合した場合の幅を複合前の幅の和＋トリム（幅切断
工程）代で計算し、その結果が生産ラインの最大板幅以
下の場合は複合可、最大板幅を越える場合は複合不可と
判定する。 2)板幅の広いオーダーと、より板幅の狭いオーダーがあ
るとき、板幅の広いオーダーに複合可と判定する。そし
て、いずれにも適合しない組み合わせは複合不可と判定
する。また、規格に関する複合可否の判定は予め作成さ
れた「規格複合可表」を参照して、その表で規定された
組み合わせは複合可とし、表になければ複合不可とす
る。なお、上記の例では異幅・異規格の組み合わせ計算
を同時処理する例であるが、これらは別々に行ってもか
まわない。

【００２１】Ｂ併採可否の判定は、幅寸法と規格以外の
オーダー項目が同じオーダー( 一部には許容範囲を与え
ている) を抽出して、これらのオーダーについて併採の
可否を判定するのであるが、具体的な方法については後
述する。

【００２２】Ｂ併採を実行した後、以降の併採を行うか
どうかを判定する併採完了判定を行う（Ｓ７）。なお、
この併採完了判定はＳ５と同様に行う。Ｓ７の判定にお
いて併採が未完了と判定された場合にはＣ併採を行う
（Ｓ８）。Ｃ併採とはオーダー項目の厚寸法に着目し
て、複合オーダーを試行するものである。Ｃ併採を考慮
するのは、板厚は連続圧延中に変更することができるの
で（ステップ圧延）、酸洗板の製造条件が同じで板厚の
み異なるオーダーは併合して一つの複合オーダーとする
ことによりロットの重量が増大するからである。ただ
し、板厚の異なるオーダーを複合する場合には、圧延途
中で、減速して製造するため、異厚位置まで最低限必要
な長さの制約がある。なお、Ａ併採ないしＢ併採で複合
された複合オーダーは単一のオーダーとして処理を行
う。

【００２３】なお、Ｃ併採の可否の判定においては、板
厚以外の製造条件が同じオーダーで圧延長さが所定値以
上のオーダーは併採可能とし、所定値以下のオーダーは
併採不可とする。この所定値の決定は、板厚変更を圧延
途中で、減速して実施するため、異厚位置まで最低限必
要な長さの制約があり、その値によって決定する。Ｃ併
採可否の判定は、幅寸法と規格以外のオーダー項目が同
じオーダー( 一部には許容範囲を与えている) を抽出し
て、これらのオーダーについて併採の可否を判定するの
であるが、具体的な方法については後述する。

【００２４】Ｃ併採を実行した後、以降の併採を行うか
どうかを判定する併採完了判定を行う（Ｓ９）。なお、
この併採完了判定はＳ５と同様に行う。Ｓ５、Ｓ７また
はＳ９の併採完了判定において併採完了と判定されたと
きはロット編成を行う（Ｓ１０）。ロット編成とは以上
の計算によって組み合わされた複合オーダーをロットと
して編成することである。ロット編成が終わると、ライ
ン決定の優先順位を付与する（Ｓ１１）。すなわち、ロ
ット編成されたオーダーを該当ラインに決定していく順
番を付与する。次に、製造ラインの確定を行う（Ｓ１
２）。製造ラインの確定とは、主要の製造ライン（タン
デム、ＣＡＬ）の製造ルートを決定するものである。そ
して、どのラインにどれだけ決めるかは、決定枠数量の
指示に従う。製造ラインが確定されたロットは製造ライ
ン確定ロットとして製造手配に回される（Ｓ１３）。以
上が併採処理の大まかな処理フローであるが、Ｂ併採と
Ｃ併採における採否判定の具体的な処理手順を以下に述
べる。

【００２５】併採判定の処理は、図１に示すように、１
次候補の絞り込み（Ｓ２１）、グループ別の代表候補の
選出（Ｓ２２）、最適組合せ決定のための前準備（Ｓ２
３）、併採可否判定フロー（Ｓ２４）及び、最適組み合
せの採用（Ｓ２５）という処理からなる。図２は１次候
補の絞り込み（Ｓ２１）、グループ別の代表候補の選出
（Ｓ２２）、最適組合せ決定のための前準備（Ｓ２３）
の処理フローを示すものである。以下、図２に基づいて
Ｓ２１〜Ｓ２３の処理を説明する。

【００２６】まず、１次候補の絞り込み（Ｓ２１）につ
いて説明する。１次候補の絞り込みは、オーダーデータ
を品種別（冷延材、ＥＧＬ．ＣＧＬ．ＥＴＬ）に大分類
し（Ｓ５１）、グループ別のテーブルを作成する（Ｓ５
２）。なお、この場合の分類テーブルは、最大６００件
程度を想定している。次に、このグループ別テーブルに
属するオーダーをトップより順次ＫＥＹと定め、テーブ
ルに存在する全てのオーダーについて併採可否のチェッ
ク（Ｓ５３）と判定（Ｓ５４）を１対１で行う。図２の
例では、Ａ：ＢＡ：ＣＡ：Ｄ…、Ｂ：ＣＢ：Ｄ
…、Ｃ：ＤＣ：Ｅ…Ｎー１：Ｎを繰り返す。したがっ
て、_NＣ₂のケースがあることになる。例えば、６００
件の場合には₆₀₀Ｃ₂＝１７９，７００ケースあること
になる。

【００２７】Ｓ５４の判定で併採可能と判定された場合
は、代表製造諸元及び素材請求量の決定を行い（Ｓ５
５）、メリット計算まで実施し（Ｓ５６）、メリット計
算の結果をテーブル内に保存しておく（Ｓ５７）。な
お、代表製造諸元とは、オーダーを集約して製造するた
めの代表の製造材質等を決めることであり、素材請求量
の決定とはオーダーを集約結果の代表材質で製造するた
めの、必要素材請求量（スラブ何本必要）を決めること
をいう。また、メリット計算とは、併採することによる
メリット要素・デメリット要素を金額換算して判断指標
を求めるものである。

【００２８】次に、グループ別の代表候補の選出（Ｓ２
２）について説明する。グループ別の代表候補の選出
（Ｓ２２）は、Ｓ５７で作成されたテーブルを参照し
て、テーブル内でメリットの高いオーダーを最大５件選
出しＫＥＹオーダーに対する併採可能オーダーとして認
識しておく。例えば、本例のＡクループではＡ：Ｃ＝＋
１００、Ａ：Ｇ＝＋８０、Ａ：Ｌ＝＋７０、Ａ：Ｋ＝＋
４５、Ａ：Ｉ＝＋３２の組合せを選出することになる。
なお、この場合の選出件数を最大５件と定めているの
は、以下の２点の制約からである。すなわち、最適組合
せの効率ＵＰ（処理時間の短縮）のためと過去の併採オ
ーダー数から判断した結果による。上記Ｓ５２で示した
テーブルの別グループに対しても同様の処理を繰り返
す。

【００２９】次に、最適組合せ決定のための前準備（Ｓ
２３）について説明する。Ｓ２２で各グループに併採可
能オーダーを最大５件選出したが、このグループ別の候
補を用いて５件の全ての組合せについて組合せテーブル
を作成し（Ｓ５８）、再び併採可否のチェック（Ｓ５
９）、併採可否の判定（Ｓ６０）、代表製造諸元・素材
請求量の決定（Ｓ６１）及び、メリット計算（Ｓ６２）
の一連の併採手順を実施する。この処理のために、予め
グループ別に組合せテーブルを用意しておき、メリット
計算結果のメリット計算値をテーブル内に保管してお
く。なお、全ての組合せとは、₅Ｃ₁＋₅Ｃ₂＋₅Ｃ₃
＋₅Ｃ₄＋₅Ｃ₅の３１通りとなる。

【００３０】ところで、この時再度、“一連の併採手
順”を行う理由は、グループ別の代表候補の選出（Ｓ２
２）では、単純に１対１の組合せ成立までは、確認され
ているが、複数間の組合せが成立可能かどうかは確認さ
れていないため、同様の手順がここでも必要となるから
である。すなわち、オーダーを併採した場合は、厳しい
仕様に合わせた代表の製造諸元に決定して行くため当
初、１対１で併採可能と判定したものが必ずしも成立出
来る保証がない。例えば、Ａ：Ｃ：Ｋの組合せにおい
て、Ａ：Ｃ＝Ａ″でＯＫでも、Ａ″：Ｋでは併採不可と
なるケースが発生するのである。なお、Ａ：Ｃ：Ｇの組
合せの時の、保管すべきメリット値は、次のような算出
方法を取る。例えば、Ａ：Ｃ＝Ａ″（メリット＝１０
０）で、Ａ″：Ｇ＝Ｃ″（メリット＝１５０）であれ
ば、Ａ：Ｃ：Ｇのメリットは、２５０＝（１００＋１５
０）とする。

【００３１】併採可否の判定の処理（Ｓ２４）について
再び図１に基づいて説明する。ここでは、オーダーデー
タの製造項目の１５０項について、どちらの仕様に合わ
せた製造が可能かどうかを個別に比較検討して、併採可
能・不可能に判別する（Ｓ６３〜Ｓ６６）。この併採可
否判定では、“併採基準マスタ”に従って順次１項目ず
つ判定していく。なお、製造可否の条件はすでに判定ず
みであるが、ここでもう一度行う意味は以下の通りであ
る。すなわち、例えば、Ａ：Ｃ：Ｇを考えた時、Ａ：
Ｃ、Ａ：Ｇは単体で複合可否を判定しているが、実際に
はＡ：Ｃ＝Ａ’であり、Ａ’：Ｇの複合ができない場合
には、この組み合わせを不可としなければならない。そ
こで、ここで再度全項目について本当に複合可能かを判
断する必要があるのである。

【００３２】Ｓ６６の判断により併採可能と判断された
組み合わせについて、オーダーを集約して製造するため
の、代表の製造材質・製造指示内容を決定する（Ｓ６
７）。この代表諸元の決定に当たっては、以下の２種類
の決定方法からなっている。すなわち、1)単純にオーダ
ーの製造項目を比較検討して、どちらかの内容をそのま
ま代表の製造材質・指示項目と採用する方法と、2)オー
ダーの製造項目を比較検討して、新たな製造材質・指示
項目に変更する方法とである。

【００３３】次に、代表の製造材質で製造するための、
必要素材請求量を（スラブ・コイル何本が必要）決定す
る（Ｓ６８）。素材設計にあたっては、予め基準として
設定されている“素材設計マスタ”を使用して最適素材
請求量を決定していく。Ｓ６７で決定された代表の製造
材質・製造指示内容は代表材質諸元情報として、またＳ
６８で決定された必要素材請求量は素材請求諸元情報と
してテーブルに格納しておく（Ｓ６９）。次に、メリッ
ト計算を行う（Ｓ７０）。ここにいうメリット計算と
は、オーダーを集約して製造できればコイル単重が上が
ると共に余材の発生を減少できるというメリット要素
と、反面、異幅、異規格を集約して高品質で製造するこ
とによるデメリット要素を全て数式化して、金額換算す
ることである。そして、メリット計算は、以下の手順で
おこなう。

【００３４】例えば、Ａ：Ｂの組合せを考えたとき・Ａ単独で製造すると仮定した場合の、メリット計算を
行う。計算値Ｘ・Ｂ単独で製造すると仮定した場合の、メリット計算を
行う。計算値Ｙ・ＡＢを併採して製造する場合のメリット計算を行う。
計算値Ｚこの場合のメリット計算式は、ＡＢ併採メリット計算値
＝計算値Ｚ−（計算値Ｘ＋計算値Ｙ）となる。なお、こ
のメリット計算で使う基準値は、予め設定された“メリ
ット計算値マスタ”を参照して把握する。即ち、コイル
単重を上げる、余材を減らす、規格併採を制限する等を
容易に変更できるようにしている。

【００３５】次に、最適組み合せの採用をおこなう（Ｓ
２５）。最適組み合せの採用とは、Ｓ２１〜Ｓ２４の処
理により作成・保管している、グループ別の組合せテー
ブルを使用して、メリットの高いものから順次最適な組
合せとして決定していくことである。尚、この場合の
“最適な組合せ”とは、グループを越えた最もメリット
の高いものを採用するという手順のため、全グループを
一まとめにして、単純にメリット値で配列しておく。そ
して、配列されたテーブルの上位より、順次採用してい
く。但し、すでに採用された組合せに含まれているオー
ダーが、以降の配列に含まれている場合は、当然のこと
ながら、下位組合せは採用できない。以上が併採可否判
定の処理の説明である。

【００３６】本発明は、理論的なあらゆる組み合わせに
ついて最適な条件を求めるものではなく、予備的な条件
組み込みによって、複合オーダーの組み合わせを制限し
ながら、最適に近い組み合わせを見つける方法である。
この計算方法によれば、極めて短時間（約２時間）の計
算で十分実用的な効果が得られる。なお、ここでは、冷
延鋼板. 表面処理鋼板での実施方法として記述したが、
これ以外にも、熱延剪断材に適用できる。

【００３７】以上のように、本実施形態によれば、最適
化の効果が、生産コストや能率を評価した金額に容易に
換算できる効果がある。また、オーダー複合化のメリッ
トが試算できるので、多数のオーダーのロット編成を終
了したときに、その計画のメリットが数量的に明確にな
る効果がある。したがって、複数の運用条件が考えられ
るとき、それぞれの運用条件に基づく計画のメリットを
数値的に比較して運用条件決定の判断材料とすることも
できる。さらに、本実施形態の計算手順は、メリット計
算における評価項目に反映されていない操業上の各種運
用指針について、最優先の運用指針に適合するオーダー
をあらかじめ選別した上で複合オーダーの組み合わせを
決定し、残りのオーダーに対して次の運用指針に対する
複合オーダーを決めることができる。これを繰り返すこ
とによって、各種運用指針の優先順を加味した組み合わ
せを考慮した柔軟な計画を作成することができる。

【００３８】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、多種・
多量のオーダーに対しても、適切かつ迅速な生産計画を
作成することができる。そして、作成した計画によって
生産することにより、歩留の向上、余材の減少、異常ト
リムの増加防止、燒鈍変動費の減少などの経済効果が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態のフローチャートである。

【図２】図１に示した一実施形態のフローチャートの一
部を詳細に説明するフローチャートである。

【図３】一般的な薄板鋼板の生産工程の概略を説明する
説明図である。

フロントページの続き (72)発明者戸川徳日己東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者内田洋東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者小土井章夫東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者関藤正行東京都港区港南一丁目８番27号株式会社エヌ・ケー・エクサ内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】多数の項目からなる注文仕様に基づい
て、共通のプロセスで生産される製品の生産計画の作成
方法において、前記注文仕様の多数の項目の中から生産能率および生産
コストに影響を及ぼす主要項目を選定する主要項目選定
工程と、該主要項目選定工程によって選定された主要項目を除く
他の注文仕様が共通する複数の注文仕様について、前記
主要項目を比較することによって前記複数の注文仕様の
複合の可否を判断する注文仕様複合可否判断工程と、該複合可否判断工程により複合可能と判断された複数の
注文仕様を複合して複合注文仕様とした場合における生
産コストを算出する複合注文仕様生産コスト算出工程
と、該複合注文仕様生産コスト算出工程により算出された生
産コストの中から生産コストが低い複合注文仕様のもの
を優先的に生産する複合注文仕様優先工程とを備えたこ
とを特徴とする生産計画の作成方法。
【請求項２】前記注文仕様複合可否判断工程は、複合
可能と判断された複数注文仕様の複合注文仕様を新たな
１つの注文仕様として、注文仕様の複合を繰り返し行う
注文仕様複合繰り返し工程を備えていることを特徴とす
る請求項１記載の生産計画の作成方法。
【請求項３】注文仕様複合繰り返し工程は、最初に複
合した注文仕様の注文仕様の組み合わせの中から、生産
コストの低いものだけを新たな１つの注文仕様とするこ
とを特徴とする請求項２記載の生産計画の作成方法。