JPH09162056A - Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法 - Google Patents
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法Info
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- JPH09162056A JPH09162056A JP7344579A JP34457995A JPH09162056A JP H09162056 A JPH09162056 A JP H09162056A JP 7344579 A JP7344579 A JP 7344579A JP 34457995 A JP34457995 A JP 34457995A JP H09162056 A JPH09162056 A JP H09162056A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
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- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0578—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together bonded together
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Abstract
(57)【要約】
【課題】表面研磨工程の高能率化を図り、併せて表面研
磨と封孔とを同時に施すことによって優れた耐食性のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造できる方法の提供。 【解決手段】磁性粉末とバインダー用の樹脂成分とを含
有する配合物を所定形状の半硬化物となし、半硬化物を
バレル研磨等で表面研磨してバリ取りと封孔を行なった
後、完全硬化する。
磨と封孔とを同時に施すことによって優れた耐食性のＲ
−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造できる方法の提供。 【解決手段】磁性粉末とバインダー用の樹脂成分とを含
有する配合物を所定形状の半硬化物となし、半硬化物を
バレル研磨等で表面研磨してバリ取りと封孔を行なった
後、完全硬化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リング状や円板状
等、種々の形状からなるゴム磁石或はプラスチック磁石
と称されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法に関す
る。
等、種々の形状からなるゴム磁石或はプラスチック磁石
と称されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造
方法として、磁性粉末とバインダー用の樹脂成分との配
合物を所定形状に成形し、成形物を完全硬化した後、完
全硬化物を表面研磨することが行なわれている。このボ
ンド磁石は成分の関係から発錆し易い性質をもっている
ため、表面研磨物に塗装を施すのが一般的である（特開
平５−２３７４３９、特開平５−３０２１７６）。とこ
ろが、かかる従来法によると、完全硬化物を表面研磨す
るため、これに時間がかかり、したがって生産性が悪
く、また表面研磨してもその表面が依然としてポーラス
であるため、塗装を施しても塗装面にピンホールが多発
して、耐食性が悪いという欠点がある。
方法として、磁性粉末とバインダー用の樹脂成分との配
合物を所定形状に成形し、成形物を完全硬化した後、完
全硬化物を表面研磨することが行なわれている。このボ
ンド磁石は成分の関係から発錆し易い性質をもっている
ため、表面研磨物に塗装を施すのが一般的である（特開
平５−２３７４３９、特開平５−３０２１７６）。とこ
ろが、かかる従来法によると、完全硬化物を表面研磨す
るため、これに時間がかかり、したがって生産性が悪
く、また表面研磨してもその表面が依然としてポーラス
であるため、塗装を施しても塗装面にピンホールが多発
して、耐食性が悪いという欠点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来法では、表面研磨に時間がかかり、し
たがって生産性が悪く、また表面研磨物に塗装を施して
も、耐食性が悪い点である。
する課題は、従来法では、表面研磨に時間がかかり、し
たがって生産性が悪く、また表面研磨物に塗装を施して
も、耐食性が悪い点である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するべく研究した結果、磁性粉末とバインダー用
の樹脂成分との配合物を所定形状の半硬化物となし、半
硬化物を表面研磨すると、完全硬化物を表面研磨する場
合に比べて、短時間で表面研磨でき、したがってそれだ
け生産性を向上できること、またかくして半硬化物を表
面研磨すると、表面研磨中に生じた研磨微粉が半硬化物
の表面空孔に堆積し、これが表面研磨物を完全硬化する
際に固着して表面空孔を封孔するため、かかる完全硬化
物に塗装を施すと、耐食性を著しく向上できることを知
見した。
を解決するべく研究した結果、磁性粉末とバインダー用
の樹脂成分との配合物を所定形状の半硬化物となし、半
硬化物を表面研磨すると、完全硬化物を表面研磨する場
合に比べて、短時間で表面研磨でき、したがってそれだ
け生産性を向上できること、またかくして半硬化物を表
面研磨すると、表面研磨中に生じた研磨微粉が半硬化物
の表面空孔に堆積し、これが表面研磨物を完全硬化する
際に固着して表面空孔を封孔するため、かかる完全硬化
物に塗装を施すと、耐食性を著しく向上できることを知
見した。
【０００５】したがって本発明は、磁性粉末とバインダ
ー用の樹脂成分との配合物を所定形状の半硬化物とな
し、半硬化物を表面研磨した後、完全硬化することを特
徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法に係る。
ー用の樹脂成分との配合物を所定形状の半硬化物とな
し、半硬化物を表面研磨した後、完全硬化することを特
徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法に係る。
【０００６】本発明では、磁性粉末とバインダー用の樹
脂成分との配合物を用いる。磁性粉末としては、所要の
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解し、鋳造したものを粉砕する
溶解粉砕法、Ｃａ還元にて直接Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
を得る直接還元拡散法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶
解し、ジェットキャスターでリボン箔としたものを粉砕
焼鈍する急冷合金法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解
し、ガスアトマイズで微粉末化して熱処理するガスアト
マイズ法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を水素中で加熱し
て分解し、再結晶させる方法（ＨＤＤＲ法）、所要の原
料金属を粉末化し、メカニカルアロイングで微粉末化し
て熱処理するメカニカルアロイ法等により得られる等方
性或は異方性の合金粉末を使用できる。またバインダー
用の樹脂成分としては、各種の熱硬化性樹脂と硬化剤
（重合開始剤）とを使用できるが、熱硬化性樹脂として
エポキシ樹脂を用いるのが好ましい。本発明で用いる配
合物は、以上例示したような磁性粉末及びバインダー用
の樹脂成分の他に、バインダー用の樹脂成分を溶解する
ための有機溶媒、滑剤、無機フィラー、シラン系或はチ
タン系のカップリング剤等を含有することができる。
脂成分との配合物を用いる。磁性粉末としては、所要の
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解し、鋳造したものを粉砕する
溶解粉砕法、Ｃａ還元にて直接Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
を得る直接還元拡散法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶
解し、ジェットキャスターでリボン箔としたものを粉砕
焼鈍する急冷合金法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解
し、ガスアトマイズで微粉末化して熱処理するガスアト
マイズ法、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を水素中で加熱し
て分解し、再結晶させる方法（ＨＤＤＲ法）、所要の原
料金属を粉末化し、メカニカルアロイングで微粉末化し
て熱処理するメカニカルアロイ法等により得られる等方
性或は異方性の合金粉末を使用できる。またバインダー
用の樹脂成分としては、各種の熱硬化性樹脂と硬化剤
（重合開始剤）とを使用できるが、熱硬化性樹脂として
エポキシ樹脂を用いるのが好ましい。本発明で用いる配
合物は、以上例示したような磁性粉末及びバインダー用
の樹脂成分の他に、バインダー用の樹脂成分を溶解する
ための有機溶媒、滑剤、無機フィラー、シラン系或はチ
タン系のカップリング剤等を含有することができる。
【０００７】本発明では、上記のような配合物を所定形
状に成形してその成形物をそのまま完全硬化（バインダ
ー用の樹脂成分として用いた樹脂を完全重合）するので
はなく、上記のような成形物を所定形状の半硬化物（バ
インダー用の樹脂成分として用いた樹脂を部分重合した
もの）とする。配合物を所定形状に成形する手段として
は、圧縮成形法、押し出し成形法、圧延成形法等が利用
できる。したがって、成形手段によっては、配合物を所
定形状に成形した後に半硬化する場合と、配合物を所定
形状に成形すると同時に半硬化する場合とがある。本発
明は成形手段及び半硬化方法を特に制限するものではな
いが、配合物を所定形状に圧縮成形した後に半硬化する
のが好ましい。半硬化は、バインダー用の樹脂成分とし
て１種又は２種以上の樹脂と１種又は２種以上の硬化剤
とを用いた配合物のいずれに対しても、硬化温度及び硬
化時間を制御することにより成し得るが、半硬化の制御
のし易さの点で、ラジカル発生温度の異なる２種以上の
硬化剤を用いた配合物に対して行なうのが好ましい。低
温と高温との２つのラジカル発生温度の温度範囲内に制
御することにより、配合物若しくは成形物を比較的容易
に半硬化できるからである。
状に成形してその成形物をそのまま完全硬化（バインダ
ー用の樹脂成分として用いた樹脂を完全重合）するので
はなく、上記のような成形物を所定形状の半硬化物（バ
インダー用の樹脂成分として用いた樹脂を部分重合した
もの）とする。配合物を所定形状に成形する手段として
は、圧縮成形法、押し出し成形法、圧延成形法等が利用
できる。したがって、成形手段によっては、配合物を所
定形状に成形した後に半硬化する場合と、配合物を所定
形状に成形すると同時に半硬化する場合とがある。本発
明は成形手段及び半硬化方法を特に制限するものではな
いが、配合物を所定形状に圧縮成形した後に半硬化する
のが好ましい。半硬化は、バインダー用の樹脂成分とし
て１種又は２種以上の樹脂と１種又は２種以上の硬化剤
とを用いた配合物のいずれに対しても、硬化温度及び硬
化時間を制御することにより成し得るが、半硬化の制御
のし易さの点で、ラジカル発生温度の異なる２種以上の
硬化剤を用いた配合物に対して行なうのが好ましい。低
温と高温との２つのラジカル発生温度の温度範囲内に制
御することにより、配合物若しくは成形物を比較的容易
に半硬化できるからである。
【０００８】本発明では、前述のようにして得た半硬化
物を表面研磨する。表面研磨には、サンドブラスト、シ
ョットブラスト、バレル研磨等が利用できる。特に、多
量処理に適している振動バレルや回転バレル等のバレル
研磨は有効である。バレル研磨に際しては、無機及び有
機の研磨助剤、例えばＮｉ粉、セラミックス粉、アクリ
ル粉等を添加するのが更に有効である。かくして半硬化
物を表面研磨した後、完全硬化するが、完全硬化は、半
硬化物の形状や大きさ、使用した硬化剤の種類等に応じ
て、硬化温度及び硬化時間を制御することにより達成さ
れる。通常は半硬化よりも高い硬化温度で完全硬化を行
なう。
物を表面研磨する。表面研磨には、サンドブラスト、シ
ョットブラスト、バレル研磨等が利用できる。特に、多
量処理に適している振動バレルや回転バレル等のバレル
研磨は有効である。バレル研磨に際しては、無機及び有
機の研磨助剤、例えばＮｉ粉、セラミックス粉、アクリ
ル粉等を添加するのが更に有効である。かくして半硬化
物を表面研磨した後、完全硬化するが、完全硬化は、半
硬化物の形状や大きさ、使用した硬化剤の種類等に応じ
て、硬化温度及び硬化時間を制御することにより達成さ
れる。通常は半硬化よりも高い硬化温度で完全硬化を行
なう。
【０００９】本発明では、半硬化物を表面研磨するの
で、完全硬化物を表面研磨する場合に比べて、これにか
かる時間が短くなり、それだけ生産性を向上できる。ま
た半硬化物を表面研磨する際にその表面の空孔が表面研
磨時の半硬化物から発生した自己の微細粉の堆積による
封孔によって表面の多孔質の状態が改善され、空孔率が
大幅に低下する。半硬化物の表面の空孔は研磨助剤の堆
積によっても封孔され、これらの堆積物は完全硬化時に
固着する。そのため、得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石の完全硬化物に塗装を施すと、ピンホールの非常に少
ない均一な塗膜を形成し、耐食性及び耐候性が向上す
る。
で、完全硬化物を表面研磨する場合に比べて、これにか
かる時間が短くなり、それだけ生産性を向上できる。ま
た半硬化物を表面研磨する際にその表面の空孔が表面研
磨時の半硬化物から発生した自己の微細粉の堆積による
封孔によって表面の多孔質の状態が改善され、空孔率が
大幅に低下する。半硬化物の表面の空孔は研磨助剤の堆
積によっても封孔され、これらの堆積物は完全硬化時に
固着する。そのため、得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石の完全硬化物に塗装を施すと、ピンホールの非常に少
ない均一な塗膜を形成し、耐食性及び耐候性が向上す
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】バインダー用の樹脂成分として、
エポキシ樹脂／硬化剤＝９９／１〜８０／２０（重量
比）の割合のものを用い、これを低沸点の有機溶媒に溶
解して、エポキシ樹脂を５〜１５重量％の割合で含有す
る有機溶媒溶液を調製する。この有機溶媒溶液とＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系合金粉末とを混合して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉
末中にバインダー用の樹脂成分を０．５〜５重量％の割
合で含有する配合物を調製した後、この配合物を低温又
は減圧乾燥し、有機溶媒を完全に揮発して、乾燥物を得
る。そしてこの乾燥物を所定形状の金型に充填し、プレ
ス等で圧縮成形して、円板状或は円筒状等の成形物を得
る。次に、この成形物に対して用いた硬化剤に通常要求
される硬化温度よりも低い硬化温度で半硬化し、半硬化
物を得る。この半硬化物をバレル研磨で表面研磨した
後、用いた硬化剤に通常要求される温度よりもやや高い
硬化温度で完全硬化し、所望のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石を得る。必要に応じて、得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石の表面に塗装若しくはメッキ処理を施す。
エポキシ樹脂／硬化剤＝９９／１〜８０／２０（重量
比）の割合のものを用い、これを低沸点の有機溶媒に溶
解して、エポキシ樹脂を５〜１５重量％の割合で含有す
る有機溶媒溶液を調製する。この有機溶媒溶液とＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系合金粉末とを混合して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉
末中にバインダー用の樹脂成分を０．５〜５重量％の割
合で含有する配合物を調製した後、この配合物を低温又
は減圧乾燥し、有機溶媒を完全に揮発して、乾燥物を得
る。そしてこの乾燥物を所定形状の金型に充填し、プレ
ス等で圧縮成形して、円板状或は円筒状等の成形物を得
る。次に、この成形物に対して用いた硬化剤に通常要求
される硬化温度よりも低い硬化温度で半硬化し、半硬化
物を得る。この半硬化物をバレル研磨で表面研磨した
後、用いた硬化剤に通常要求される温度よりもやや高い
硬化温度で完全硬化し、所望のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石を得る。必要に応じて、得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石の表面に塗装若しくはメッキ処理を施す。
【００１１】硬化剤として、ラジカル発生温度の低い硬
化剤とラジカル発生温度の高い硬化剤とを用いた場合に
は、成形物を低温側と高温側との２つのラジカル発生温
度の範囲内で（望ましくはその中心温度で）半硬化し、
また表面研磨したものを、ラジカル発生温度が高い方の
硬化剤のラジカル発生温度よりもやや高い硬化温度で完
全硬化する。
化剤とラジカル発生温度の高い硬化剤とを用いた場合に
は、成形物を低温側と高温側との２つのラジカル発生温
度の範囲内で（望ましくはその中心温度で）半硬化し、
また表面研磨したものを、ラジカル発生温度が高い方の
硬化剤のラジカル発生温度よりもやや高い硬化温度で完
全硬化する。
【００１２】
試験区分１（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造、研磨時
間及び空孔率の測定） 実施例１ エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社製のエピコート１
００１）９７ｇと硬化剤（油化シェルエポキシ社製のエ
ピキュアＢＭＩ−１２）３ｇとをメチルエチルケトン１
０００mlに溶解し、この溶液にＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
（超急冷法で作製したＮｄ１２ａｔ％、Ｃｏ５ａｔ％、
Ｆｅ７７ａｔ％、Ｂ６ａｔ％の組成から成る平均粒径１
５０μｍの合金粉末）３３００ｇを混合して、配合物を
得た。この配合物を５０℃で乾燥して、メチルエチルケ
トンを完全に揮発させ、乾燥物を得た。この乾燥物を金
型に充填し、７ｔ／cm2の加圧下で圧縮成形して、外径
１０mm×内径９mm×高さ５mmの円筒状の成形物を１０５
個作製した。この成形物を、オーブンにて、１００℃で
３０分間加熱し、半硬化物を得た。この半硬化物を、直
径３mmのセラミックス球を用いた回転バレルにて、バレ
ル研磨し、端部に０．２Ｒ程度の丸みが形成されるまで
の研磨時間を測定した。そしてバレル研磨したものを、
再度オーブンにて、１７０℃で３０分間加熱し、完全硬
化して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。かくし
て製造したＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石から任意に取り出
した５個を非揮発性の油中に入れ、０．１Torr以下の真
空状態で１０分間保持し、重量増加分の含油量により空
孔率を求めた。研磨時間及び空孔率の結果を表１に示し
た。
間及び空孔率の測定） 実施例１ エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社製のエピコート１
００１）９７ｇと硬化剤（油化シェルエポキシ社製のエ
ピキュアＢＭＩ−１２）３ｇとをメチルエチルケトン１
０００mlに溶解し、この溶液にＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末
（超急冷法で作製したＮｄ１２ａｔ％、Ｃｏ５ａｔ％、
Ｆｅ７７ａｔ％、Ｂ６ａｔ％の組成から成る平均粒径１
５０μｍの合金粉末）３３００ｇを混合して、配合物を
得た。この配合物を５０℃で乾燥して、メチルエチルケ
トンを完全に揮発させ、乾燥物を得た。この乾燥物を金
型に充填し、７ｔ／cm2の加圧下で圧縮成形して、外径
１０mm×内径９mm×高さ５mmの円筒状の成形物を１０５
個作製した。この成形物を、オーブンにて、１００℃で
３０分間加熱し、半硬化物を得た。この半硬化物を、直
径３mmのセラミックス球を用いた回転バレルにて、バレ
ル研磨し、端部に０．２Ｒ程度の丸みが形成されるまで
の研磨時間を測定した。そしてバレル研磨したものを、
再度オーブンにて、１７０℃で３０分間加熱し、完全硬
化して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。かくし
て製造したＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石から任意に取り出
した５個を非揮発性の油中に入れ、０．１Torr以下の真
空状態で１０分間保持し、重量増加分の含油量により空
孔率を求めた。研磨時間及び空孔率の結果を表１に示し
た。
【００１３】実施例２ エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社製のエピコート１
００１）８５ｇと硬化剤（油化シェルエポキシ社製のエ
ピキュアＤＹＣＹ−７）１２ｇと他の硬化剤（油化シェ
ルエポキシ社製のエピキュアＢＭＩ−１２）３ｇとをメ
チルエチルケトン１０００mlに溶解し、この溶液にＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金粉末（超急冷法で作製したＮｄ１２ａｔ
％、Ｃｏ５ａｔ％、Ｆｅ７７ａｔ％、Ｂ６ａｔ％の組成
から成る平均粒径１５０μｍの合金粉末）３３００ｇを
混合して、配合物を得た。この配合物を用い、以下実施
例１と同様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造し
た。実施例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果
を表１に示した。
００１）８５ｇと硬化剤（油化シェルエポキシ社製のエ
ピキュアＤＹＣＹ−７）１２ｇと他の硬化剤（油化シェ
ルエポキシ社製のエピキュアＢＭＩ−１２）３ｇとをメ
チルエチルケトン１０００mlに溶解し、この溶液にＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金粉末（超急冷法で作製したＮｄ１２ａｔ
％、Ｃｏ５ａｔ％、Ｆｅ７７ａｔ％、Ｂ６ａｔ％の組成
から成る平均粒径１５０μｍの合金粉末）３３００ｇを
混合して、配合物を得た。この配合物を用い、以下実施
例１と同様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造し
た。実施例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果
を表１に示した。
【００１４】比較例１ 実施例１と同様にして成形物を１０５個作製した。この
成形物を、オーブンにて、１７０℃で１時間加熱し、完
全硬化して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実
施例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１
に示した。
成形物を、オーブンにて、１７０℃で１時間加熱し、完
全硬化して、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実
施例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１
に示した。
【００１５】実施例３ バレル研磨を更に粒径０．５〜５μｍのＮｉ粉末を２ｇ
添加した回転バレルにて行ない、その他は実施例１と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
添加した回転バレルにて行ない、その他は実施例１と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
【００１６】実施例４ バレル研磨を更に粒径０．５〜５μｍのＮｉ粉末を２ｇ
添加した回転バレルにて行ない、その他は実施例２と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
添加した回転バレルにて行ない、その他は実施例２と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
【００１７】比較例２ バレル研磨を更に粒径０．５〜５μｍのＮｉ粉末を２ｇ
添加した回転バレルにて行ない、その他は比較例１と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
添加した回転バレルにて行ない、その他は比較例１と同
様にして、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造した。実施
例１と同様に求めた研磨時間及び空孔率の結果を表１に
示した。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１において、全ての実施例及び比較例に
おいて、バレル研磨中の破損は認められなかった。
おいて、バレル研磨中の破損は認められなかった。
【００２０】試験区分２（耐食性の評価１） 試験区分１で製造した各例のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石
５０個に膜厚２０〜２５μｍのエポキシ樹脂塗装を施
し、これらに３５℃で５％食塩水を噴霧した。噴霧１２
時間後、２４時間後、４８時間後において、３０倍顕微
鏡を用い、表面に直径１mm以上の赤錆が発生した個数を
求め、結果を表２に示した。
５０個に膜厚２０〜２５μｍのエポキシ樹脂塗装を施
し、これらに３５℃で５％食塩水を噴霧した。噴霧１２
時間後、２４時間後、４８時間後において、３０倍顕微
鏡を用い、表面に直径１mm以上の赤錆が発生した個数を
求め、結果を表２に示した。
【００２１】
【表２】
【００２２】試験区分３（耐食性の評価２） 試験区分１で製造した各例のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石
５０個に膜厚２０〜２５μｍのＮｉメッキを施し、これ
らに３５℃で５％食塩水を噴霧した。噴霧１２時間後、
２４時間後、４８時間後において、３０倍顕微鏡を用
い、表面に直径１mm以上の赤錆が発生した個数を求め、
結果を表３に示した。尚、Ｎｉメッキは、１リットル当
たり硫酸ニッケル２５０ｇ、塩化ニッケル１０ｇ、ホウ
酸２０ｇ及び適量の光沢剤を溶解した、ｐＨ５．８の一
般的なワット浴組成のメッキ浴を用い、バレルメッキ装
置にて、浴温５０℃、電圧７Ｖで行なった。
５０個に膜厚２０〜２５μｍのＮｉメッキを施し、これ
らに３５℃で５％食塩水を噴霧した。噴霧１２時間後、
２４時間後、４８時間後において、３０倍顕微鏡を用
い、表面に直径１mm以上の赤錆が発生した個数を求め、
結果を表３に示した。尚、Ｎｉメッキは、１リットル当
たり硫酸ニッケル２５０ｇ、塩化ニッケル１０ｇ、ホウ
酸２０ｇ及び適量の光沢剤を溶解した、ｐＨ５．８の一
般的なワット浴組成のメッキ浴を用い、バレルメッキ装
置にて、浴温５０℃、電圧７Ｖで行なった。
【００２３】
【表３】
【００２４】
【発明の効果】既に明らかなように、以上説明した本発
明には、生産性良く、耐食性に優れたＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石を製造できるという効果がある。
明には、生産性良く、耐食性に優れたＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石を製造できるという効果がある。
Claims (6)
- 【請求項１】 磁性粉末とバインダー用の樹脂成分との
配合物を所定形状の半硬化物となし、半硬化物を表面研
磨した後、完全硬化することを特徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ
系ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂成分として熱硬化性樹脂とラジカル
発生温度の異なる２種以上の硬化剤とを用いる請求項１
記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項３】 熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である請求
項２記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項４】 配合物を所定形状に圧縮成形し、圧縮成
形物を半硬化して半硬化物となす請求項１、２又は３記
載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項５】 半硬化物をバレル研磨で表面研磨する請
求項１、２、３又は４記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石
の製造方法。 - 【請求項６】 半硬化物を研磨助材を添加したバレル研
磨で表面研磨する請求項５記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド
磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7344579A JPH09162056A (ja) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7344579A JPH09162056A (ja) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09162056A true JPH09162056A (ja) | 1997-06-20 |
Family
ID=18370368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7344579A Pending JPH09162056A (ja) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09162056A (ja) |
-
1995
- 1995-12-04 JP JP7344579A patent/JPH09162056A/ja active Pending
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