JPH0480901A

JPH0480901A - ボンディッド磁石およびその製造方法

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Publication number: JPH0480901A
Application number: JP2195661A
Authority: JP
Inventors: Hideki Nakamura; 英樹中村; Akira Fukuno; 亮福野; Tetsuto Yoneyama; 米山　哲人
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1990-07-24
Filing date: 1990-07-24
Publication date: 1992-03-13

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明は、熱硬化性樹脂等のバインダと永久磁石材料の
粉末とをプレス成形して得られるコンプレッションボン
ディッド磁石およびその製造方法に関し、特に、希土類
元素を含むＦｅ−Ｒ−Ｂ系（ＲはＹを含む希土類元素ヤ
ある。

以下同じ。）およびＦｅ−Ｃｏ−Ｒ−Ｂ系の急冷磁石材
料を用いたコンプレッションボンディッド磁石およびそ
の製造方法に関する。

〈従来の技術〉高性能を有する希土類磁石としては、粉末冶金法による
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石でエネルギー積３２ＭＧＯｅのものが
量産されている。

しかし、このものは、Ｓｍ、Ｃｏの原料価格が高いとい
う欠点を有する。　希土類元素の中では原子量の小さい
元素、例えば、セリウムやプラセオジム、ネオジムは、
サマリウムよりも豊富にあり価格が安い。　また、Ｆｅ
はＣＯに比べ安価である。

そこで、近年Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が開発され、特開昭
５９−４６００８号公報では焼結磁石が、また特開昭６
０−９８５２号公報では高速急冷法によるものが開示さ
れている。

焼結法あるいは高速急冷法により得られた永久磁石材料
は、通常、粉砕されて、ホットプレス等によりバルク体
磁石とされるかあるいは樹脂等のバインダによって結合
されたポンデイ・ソド磁石として用いられる。

バルク体磁石は一般に硬くて脆いという欠点を有するが
、ボンディッド磁石は軽く弾性があり、欠けや割れがな
く、複雑形状の成形が容易であり量産性に優れるため、
用途は拡大の傾向にある。

ボンディッド磁石は、永久磁石材料の粉末と熱硬化性樹
脂等のバインダとに、必要に応じカップリング剤、可塑
剤、酸化防止剤等を加えて、混合ないし混練したものを
成形して得られる。　成形方法としては、金型を用いた
プレス成形あるいは射出成形が通常行なわれている。

このうちプレス成形を用いるものは、コンプレッション
ボンディッド磁石と呼ばれている。

コンプレッションボンディッド磁石におけるバインダと
しては、通常、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂が用い
られている。

プレス成形に先立って、磁石粉末は熱硬化性樹脂と混合
される。

しかし、ボンディッド磁石に用いられるエポキシ樹脂は
、通常、常温において固体であるため、磁石粉末と樹脂
とを偏りなく均一に混合することが困難であった。　こ
のため、バインダとして十分な効果をもたせるために樹
脂の使用量を多くせざるを得す、磁石粉末の充填率向上
が困難であった。

このような事情から、磁石粉末と樹脂とを偏りなく混合
しようとする方法が提案されている。

例えば、特開昭６０−２０７３０２号公報には、樹脂を
粒状として４５〜２５０−程度まで微粒子化し、磁石粉
末と混合する方法が開示されている。

しかし、樹脂微粒子と永久磁石材料の粉末とを均一に混
合することは困難である。　また、樹脂粒子は流動性が
ないため、樹脂粒子の間に存在する雰囲気気体が成形後
にも残存し、得られるボンディッド磁石中には多数の空
隙が生じてしまう。

また、特開平１−２４５５０２号公報では、磁石粉末と
樹脂との混合を有機溶媒中で行なうことが提案されてい
る。

この方法により混合された磁石粉末と樹脂とは、磁石粒
子表面に樹脂が付着した粒状となっているため、成形体
中における磁石粉末の偏りは防止される。　しかし、磁
石粒子に付着した樹脂は流動性がないため、やはり磁石
粒子の間に雰囲気気体が閉じ込められてしまい、空隙発
生を抑えることは困難である。

ボンディッド磁石中に空隙が存在すると、磁石粉末と樹
脂との含有率から算出される理論密度に対し実際の密度
が小さくなり、高い残留磁化Ｂｒが得られない。

また、空隙の存在により機械的強度が低くなる。　機械
的強度の低下は、樹脂使用量が少なく磁石粉末の充填率
が高い場合に顕著である。

特に、ステッピングモータやサーボモータ等に用いられ
るリング状磁石は、例えば直径３０ｍｍ程度で厚さ１）
程度と極めて薄いため、モータに組み込まれる際の端部
の破損が問題となる。

さらに、空気中等、酸素を含有する雰囲気中で成形が行
なわれた場合、空隙中の酸素により磁石粉末が酸化され
、磁気特性が劣化する。

これらの方法の他、常温において液状のエポキシ樹脂を
用いることも提案されている。

しかし、常温において液状のエポキシ樹脂を用いると、
磁石粉末と樹脂との混合物中において磁石粉末の沈殿を
生じるため、混合後の管理が面倒であり、また、混合物
を金型に充填する際に長時間を要し、さらに、混合物の
粘度が高いため、金型に定量流し込むことが難しい。

ところで、特開昭６０−１９４５０９号公報には、室温
で固体の熱硬化性樹脂で被覆された磁性粉末を金型に入
れ、その熱硬化性樹脂の軟化温度以上の温度で磁場中配
向・圧縮成形を行ない、得られた成形体をその軟化温度
より低い温度で金型より取り出す工程を有する樹脂結合
型磁石（ボンディッド磁石）の製造方法が開示されてい
る。

同公報では、このような方法を用いることにより、成形
時にカケやヒビが発生しに（くなり、密度や磁気特性も
高（なるとしている。

より具体的には、軟化温度以上の温度で圧縮成形し、軟
化温度より低い温度で成形体を金型から取り出すことに
より、熱硬化性樹脂は硬化させる前であっても比較的良
好な接着剤の役目を果たすため、成形体の機械的強度が
高（なるとしている。

しかし、成形後、成形体の温度を軟化温度未満まで低下
させるためには長時間を要するので、このような方法は
量産には不適である。

また、軟化温度より低い温度まで冷却すると、樹脂と金
型とが接着し易（なるため、成形体を取り出すときに破
損や型組れが生じ易くなり、歩留りが低下する。

同公報において、このように軟化温度より低い温度まで
冷却した後に金型から取り出す、すなわち離型するのは
、磁場中で成形しているためであると考えられる。

磁場中で成形した場合、成形体は磁化されているため、
その後の取り扱いを容易にするために、通常、脱磁した
後に離型する。　しかし、磁石粉末を構成する磁石粒子
の磁気特性は均一ではなく、また、金型内に均一な脱磁
磁場を印加することが困難なため、成形体を均一に脱磁
することは不可能である。　このため、脱磁後、成形体
中において磁石粒子が凝集し易い。　そして、このとき
、樹脂温度が軟化温度以上であると、樹脂の流動性が高
いため磁石粒子が極めて凝集し易（、成形体中の磁石粒
子の分布が不均一となる。　また、成形体の端部では、
磁石粒子同士の磁気的反発力により粉ふき状態を示す。

このため、寸法精度の高い成形体が得られな（なり、ま
た、成形体強度が低下して離型する際に特に端部の破損
が生じ易くなり、さらに、磁石化後の機械的強度も低く
なり、良好な磁石特性も得られなくなる。

〈発明が解決しようとする課題〉本発明は、このような事情からなされたものであり、磁
気特性が良好で、かつ機械的強度の高いボンディッド磁
石と、このようなボンディッド磁石を高い量産性で歩留
りよく製造できる方法とを提供することを目的とする。

〈課題を解決するための手段〉このような目的は、下記（１）〜（５）の本発明により
達成される。

（１）　Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種以
上である。）と、ＦｅまたはＦｅおよびｃｏと、Ｂとを
含有する永久磁石材料の粉末が熱硬化性樹脂中に分散さ
れているボンディッド磁石であって、空隙率が２．５％以下であることを特徴とするボンディ
ッド磁石。

（２）永久磁石材料の粉末と熱硬化性樹脂とを含有する
成形体材料をプレス成形した後、熱硬化性樹脂を硬化し
、ボンディッド磁石を製造する方法であって、熱硬化性樹脂を軟化点以上の温度に保って無磁場中でプ
レス成形を行ない、次いで、軟化点以上の温度に保った
まま離型することを特徴とするボンディッド磁石の製造
方法。

（３）前記熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる上
記（２）に記載のボンディッド磁石の製造方法。

（４）前記永久磁石材料の粉末に対して前記熱硬化性樹
脂を０．５〜１０重量％用いる上記（２）または（３）
に記載のボンディッド磁石の製造方法。

（５）軟化点が４０〜１２０℃である熱硬化性樹脂を用
いる上記（２）ないしく４）のいずれかに記載のボンデ
ィッド磁石の製造方法。

く作用〉本発明のボンディッド磁石は、空隙率が２．５％以下で
あるためＢｒが高い。

また、このため、機械的強度が高（、特に、樹脂使用量
が少なく磁石粉末の充填率の高いボンディッド磁石や、
破損し易い形状のボンディッド磁石に適用された場合に
、顕著な効果を発揮する。

さらに、空隙中の酸素に起因する磁石粉末酸化が極めて
少ないため、磁気特性劣化を生じる心配もない。

本発明の製造方法では、永久磁石材料の粉末と熱硬化性
樹脂とを含有する成形体材料をプレス成形する際に、熱
硬化性樹脂の温度をその軟化点以上に保つ。

熱硬化性樹脂の温度をこのような範囲に保ってプレス成
形すると、成形時の圧力印加により樹脂が流動して成形
体中から気体を追い出す。

このため、硬化後のボンディッド磁石中には空隙が殆ど
存在せず、空隙率を２．５％以下に抑えることは容易で
ある。

そして、本発明では、熱硬化性樹脂の温度をその軟化点
以上に保ったまま金型から離型する。

このため、成形体と金型とが接着することがなくなり、
離型時に、成形体の破損や型崩れ等が防止され、歩留り
が向上する。

また、本発明では無磁場中で成形するので、軟化点以上
の温度で離型しても成形体中において磁石粒子の凝集が
生じず、特に、成形体の端部付近において磁石粒子が粉
ふき状態となることがないので、寸法精度が良好で機械
的強度の高い成形体が得られ、また、良好な磁石特性と
高い機械的強度とを有するボンディッド磁石が得られる
。

さらに、金型の温度を一定に保ったまま成形と離型とを
繰り返し行なうことができるため、高い量産性が得られ
る。

〈具体的構成〉以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。

本発明のボンディッド磁石は、Ｒ（ただし、ＲはＹを含
む希土類元素の１種以上である。）と、ＦｅまたはＦｅ
およびＣｏと、Ｂとを含有する永久磁石材料の粉末が熱
硬化性樹脂中に分散されて構成されている。

そして、本発明のボンディッド磁石は、空隙率が２．５
％以下、好ましくは２．０％以下、より好ましくは１．
０％以下である。

空隙率が前記範囲を超えると、高いＢｒが得られず、ま
た、機械的強度が減少する。　特に、肉厚の薄いリング
状磁石など、壊れ易い形状の磁石の場合、あるいは、磁
石粉末に対する樹脂含有率が２．５重量％程度以下であ
るような磁石粉末充填率の高い磁石の場合、機械的強度
は臨界的に低下する。

なお、本明細書において、空隙率はで表わされる。

上記範囲の空隙率を実現するためには、以下に説明する
製造方法を用いることが好ましい。

この製造方法では、永久磁石材料の粉末と熱硬化性樹脂
とを含有する成形体材料をプレス成形した後、熱硬化し
て、ボンディッド磁石を製造する。

本発明に用いる永久磁石材料の粉末の製造方法に特に制
限はな（、ディスク法、単ロール法（片ロール法）、双
ロール法等の液体急冷法の他、アトマイズ法、溶射等の
各種高速急冷法、あるいはメカニカル・アロイイング等
も本発明に適用でき、また、焼結法を用いてもよい。

しかし、生産性が高いこと、磁気特性が高いこと等から
、高速急冷法により製造することが好ましい。

さらに、永久磁石材料の粉砕方法にも特に制限はない。

永久磁石材料の粉末の組成は、Ｒ（ただし、ＲはＹを含
む希土類元素の１種以上）と、ＦｅまたはＦｅおよびＣ
ｏと、Ｂとを含むものであればよく、その他、組成に特
に制限はなく、粉末の製造方法にあわせて適当な組成を
選択すればよいが、より高い磁気特性を得るためには、
下記の組成を用いることが好ましい。

Ｒ：５〜２０ａｔ％、Ｂ：２〜１５ａｔ％およびｃｏ：０〜５５ａｔ％を含み、残部が実質的にＦｅであるもの。

より好ましくはＲ：５〜１７ａｔ％、Ｂ：２〜１２ａｔ％およびｃｏ二〇〜４０ａｔ％を含み、残部が実質的にＦｅであるもの。

Ｒについてさらに説明すれば、ＲはＹを含む希土類元素
の１種以上であるが、高い磁気特性を得るために、Ｒと
して特にＮｄおよび／またはＰｒを含むことが好ましい
。　Ｎｄおよび／またはＰｒの含有量は、Ｒ全体の６０
％以上であることが好ましい。

また、添加元素として、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ
、Ｗ、Ｔｉ％　Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ。

Ｎｉ、ＭｎおよびＡｇの１種以上が含有されていてもよ
い。　なお、Ｂの一部を、Ｃ，Ｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｇａ、Ｇ
ｅ、ＳおよびＯの１種以上で置換してもよい。　置換量
は、Ｂの５０％以下であることが好ましい。

このような組成は、原子吸光法、蛍光Ｘ線法、ガス分析
法等によって容易に測定できる。

上記組成の永久磁石材料は、実質的に正方晶系の結晶構
造の主相のみを有するか、このような主相と、非晶質お
よび／または結晶質の副相とを有することが好ましい。

なお、本発明で用いる永久磁石材料には、焼鈍のための
熱処理が施されてもよい。

また、永久磁石材料あるいはその粉末に塑性加工を施し
て、異方性化をはかることもできる。　塑性加工は、ダ
イアップセット等の公知の方法を用いて行なえばよい。

磁石粉末の平均粒径に特に制限はな（、目的に合わせて
適当に選択すればよいが、通常、５０〜２５０−程度と
する。

本発明では、成形体材料中において、磁石粉末を構成す
る磁石粒子の表面を熱硬化性樹脂が被覆していることが
好ましい。　これにより、ボンディッド磁石中の磁石粒
子の分布が均一となり、機械的強度、耐食性および磁石
特性の高いボンディッド磁石が得られる。

磁石粒子表面に熱硬化性樹脂の被膜を形成するに際して
は、熱硬化性樹脂を溶剤に溶解して塗布用組成物とする
。　用いる溶剤に特に制限はなく、アセトン、ＭＥＫ等
の通常の溶剤を用いればよい。　塗布組成物中の熱硬化
性樹脂の量比は、１０〜５０重量％程度であることが好
ましい。

熱硬化性樹脂の被膜の形成方法に特に制限はないが、被
膜の厚さの制御が容易であること、被膜が均一に形成で
きることなどから、流動層を利用したコーティング法を
用いることが好ましい。

この方法では、永久磁石材料の粉末を、流動層造粒装置
等の公知の手段により流動層とし、この流動層に前記塗
布用組成物をスプレーすることにより熱硬化性樹脂の被
膜を形成する。

なお、本発明では、流動層を用いた方法に限らず、ディ
ッピング等の他の塗布法により被膜を形成してもよい。

永久磁石材料の粉末に対する熱硬化性樹脂の量比は、０
．５〜１０重量％、特に１〜５重量％であることが好ま
しい。　この量比が上記範囲未満であるとバインダとし
ての効果が不十分であり、上記範囲を超えるとボンディ
ッド磁石中の磁石粉末の充填率が低下して磁気特性が不
十分となる。　なお、被膜を形成した粉末の成形に際し
ては、液状、粒状等の熱硬化性樹脂を粉末に対して１０
重量％程度以下さらに添加してもよい。

熱硬化性樹脂の被膜は単層構造であってもよいが、２層
構造とすることが好ましい。

被膜が、磁石粒子表面に接して設けられた第１層とこの
第１層上に設けられた第２層とから構成される２層構造
である場合、第２層の粘度が第１層の粘度より高いもの
であることが好ましい。　例えば、熱硬化性樹脂として
エポキシ樹脂を用いる場合、第２層を構成するエポキシ
樹脂のエポキシ価が第１層を構成するエポキシ樹脂のエ
ポキシ価より大きいものであることが好ましい。　より
詳細には、第１層を構成する樹脂のエポキシ価は１７０
〜２８０、第２層を構成する樹脂のエポキシ価は９００
〜３０００であることが好ましい。

このような構成とする理由は、下記のとおりである。

成形時の印加圧力を小さ（するためには永久磁石材料の
粉末の流動性が高いことが必要であり、このためには粘
度の低い樹脂で被膜を構成することが好ましい。　しか
し、この場合、磁石粒子が凝集して２次粒子化し易くな
る。

一方、上記のような２層構成とすれば、第２層により磁
石粒子の凝集を防ぎことができ、第１層により成形時の
流動性を確保することが可能となる。

なお、樹脂被膜が２層構成で各層の樹脂の軟化点が異な
る場合、プレス成形および離型は低い方の軟化点以上の
温度で行なえばよい。

このようにして形成される被膜の膜厚は、０．５〜２０
−程度である。

また、２層構成とする場合の膜厚の比は、第１層：第２
層＝９：１〜１：９程度とすることが好ましく、特に７
：３〜３ニア程度とすることが好ましい。

熱硬化性樹脂の被膜を乾燥した後、永久磁石材料の粉末
は必要に応じて整粒される。　整粒は３２〜４８メツシ
ュ程度のフルイにより行なうことが好ましく、整粒によ
り１００〜５００−程度の顆粒とすることが好ましい。

本発明ではこのように磁石粒子が樹脂で被覆されている
ことが好ましいが、成形体材料中において磁石粉末と熱
硬化性樹脂とが混合された状態にあってもよい。

磁石粉末と混合される樹脂は、粒状であることが好まし
い。　粒状樹脂を用いることにより、混合時の磁石粉末
の偏りを抑えることができる。

そして、特開平１−２４５５０２号公報に開示されてい
るように、好ましくは有機溶媒中で樹脂と磁石粉末とを
混合する。　有機溶媒中で混合することにより、磁石粉
末に対する樹脂の使用量が少ない場合でも、より均一に
混合することが可能となる。

磁石粉末と樹脂とを混合するための手段に特に制限はな
く、ライカイ機、混線機、２軸スクリユ一混合機等の通
常の手段を用いればよい。

磁石粉末に対する樹脂使用量に特に制限はなく、目的に
応じて適宜設定すればよいが、０．５〜１０重量％、特
に１〜５重量％であることが好ましい。　樹脂使用量の
限定理由は、上記した樹脂被覆を形成する場合と同様で
ある。

本発明に用いる熱硬化性樹脂に特に制限はなく、エポキ
シ樹脂、フェノール樹脂等のいずれを用いても本発明の
効果は実現するが、常温において固体のエポキシ樹脂を
用いることが好ましく、具体的には、軟化点が４０℃以
上、特に４５〜１２０℃であるものを用いることが好ま
しい。

エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ系のエポキシ
樹脂が好ましい。

ビスフェノールＡ系のエポキシ樹脂に特に制限はなく、
ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンを原料とするエ
ポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、タ
レゾールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族エポキ
シ樹脂、グリシジルエステル系樹脂、グリシジルアミン
系樹脂、複素環式エポキシ樹脂等を用いることができる
。

本発明で用いるエポキシ樹脂には、硬化剤が添加される
。

用いる硬化剤に特に制限はな（、アミン類、有機酸、酸
無水物等の通常のエポキシ樹脂硬化剤から選択すればよ
い。

熱硬化性樹脂に対する硬化剤の添加量は、好ましくは０
．０５〜５重量％、より好ましくは０．１〜５重量％、
さらに好ましくは０３〜３重量％である。　添加量が前
記範囲未満であると作用が不十分であり、前言己範囲を
超えるとポットライフが減少してしまう他、成形体の密
度の低下、成形体の強度の低下を生じる傾向にある。

上記したような成形体材料を、無磁場中でプレス成形す
る。

本発明では、プレス成形時に、熱硬化性樹脂の温度をそ
の軟化点以上、好ましくは軟化点よりも１０℃以上高い
温度に保つ。　プレス成形時の樹脂温度が軟化点未満で
あると、成形時に圧力を印加しても樹脂が流動せず、成
形体中に空隙が残存してしまう。

また、樹脂温度の上限は特にないが、硬化温度を超える
温度にまで樹脂を加熱すると、架橋が進行して粘度が増
加し、樹脂の流動が不十分となって本発明の効果が不十
分となる。　従って、樹脂温度は、好ましくは硬化温度
以下、より好ましくは硬化温度より２０℃低い温度以下
とすることが好ましい。

なお、本明細書における硬化温度とは、硬化後に十分な
強度が得られ、かつ、工業上許容される時間で、すなわ
ち一般的には１０時間以下で硬化する温度である。

また、用いる樹脂の硬化温度に特に制限はないが、１２
０〜２００℃程度、特に１４０〜１８０℃程度であるこ
とが好ましい。

本発明では、成形時の樹脂温度が上記範囲であればよく
、樹脂の加温手段に特に制限はないが、金型な加温する
ことにより樹脂温度の制御を行なうことが好ましい。　
金型の加温手段にも制限はなく、例えば、抵抗加熱や、
油等の熱媒体による加熱などを利用すればよい。

また、これらの他、金型内に磁石粒子を供給するフィー
ダを加温しておくことにより樹脂を加温することもでき
る。

樹脂温度以外の成形条件に特に制限はなく、成形体の寸
法、形状等に応じて適当な条件を選択すればよいが、例
えば、圧力保持時間は０．５〜ｌＯ秒間程度、プレス圧
力は２〜１０ｔ／ｃｍ”程度であることが好ましい。

プレス成形後、成形体を離型する。

本発明では、成形体中の熱硬化性樹脂の温度をその軟化
点以上の温度に保ったまま離型する。　このような温度
にて離型することにより、離型時に樹脂と金型とが接着
することがなくなり、離型時の成形体の破損や変形が防
止される。　また、樹脂の冷却が不要となるので、金型
の加温により樹脂の温度制御を行なう場合、金型を一定
温度に保ったまま成形および離型を連続的に行なうこと
ができ、量産性が向上する。

離型後、成形体中の樹脂は硬化される。　硬化条件に特
に制限はなく、用いる樹脂に応じて硬化温度等の各種条
件を決定すればよい。

〈実施例〉以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明をさらに詳
細に説明する。

９、５Ｎｄ−５，５Ｇｏ−６，５Ｂ−０，２Ａｊ−２Ｚ
ｒ−ｂａｌＦｅの組成（数値は原子百分率を表わす）を
有する合金をアーク溶解により作製した。　得られた合
金の溶湯を、冷却ロール表面に石英ノズルを介して加圧
アルゴンガスにより射出して高速急冷し、永久磁石材料
の薄帯を得た。

この薄帯を粉砕して平均粒径２００−の磁石粉末とした
。

ついで、流動層造粒コーティング装置を用いてこの粉末
の流動層を形成し、粉末表面に熱硬化性樹脂の被膜を形
成した。

熱硬化性樹脂としては、ビスフェノールＡ系のエポキシ
樹脂（エポキシ価１８０、軟化点５０℃）を用いた。

なお、樹脂には、硬化剤を樹脂の０．３重量％添加した
。

磁石粉末に対する樹脂の量比を、下記表１に示す。

樹脂被覆の形成に際しては、まず、樹脂をアセトンに溶
解して塗布組成物とした。　塗布組成物中の樹脂の含有
量比は、５０ｗｔ％とした。

形成された被膜の平均厚さは、２〜１５−程度であった
。

被膜の乾燥後、３２メツシユのフルイを用いて整粒を行
ない、平均粒径４００−の粉末とし、成形体材料を得た
。

この成形体材料を金型に充填した後、金型を加温した。

　そして、金型中の樹脂の温度が均一になった後、無磁
場中でプレス成形した。

プレス成形時の樹脂温度を、下記表１に示す。

なお、プレス成形の圧力は１０　ｔ／Ｃｍ”とし、圧力
印加時間は２秒間とした。

プレス成形後、金型の温度を一定に保ったまま離型し、
次いで、１５０℃にて２時間加熱することにより樹脂を
硬化して、表１に示されるボンディッド磁石サンプルを
得た。

各サンプルの形状はリング状とし、寸法は、外径３６ｍ
ｍ、内径３４ｍｍ、高さ９ＩＩＩＩＩ＋とした。

これらのサンプルの密度を測定し、前記した式により空
隙率を算出した。

また、各サンプルのＢｒを測定した。

さらに、各サンプルの外周面に板状体を押し当てて一方
向から圧力を加え、サンプルが破壊されたときの圧力を
調べた。　この圧力を圧環強度として表１に示す。

また、自動組立機により、各サンプルの中央孔に保持具
を兼ねるヨーク材を装着した。

ヨーク材は、底面を有する円筒状で５４５Ｃ材質からな
り、直径３３．９５＋０（）　、　　１１１１１−高さ１０ｍａ＋、側面の厚さ０．３８ｍｍで、その底面に直
径２．５ｍｍ、長さ４０ｍｍのＳＵＳ製の軸を有するも
のである。　まず、サンプルの内周面に円筒状の刷毛で
エポキシ系接着剤を塗布し、次いでヨーク材を圧入した
。　リング状磁石サンプルの端部に粉ふき等の崩れがあ
ると、このヨーク材圧大の際に破損が生じる。

各サンプルについて正大時の破損を調べた。

破損は各サンプルについて１００個調査し、下記基準で
評価した。

○：サンプルにカケ、割れは見られない。

△：サンプルの端部にｌｉｎｍ程度のカケが見られる。

Ｘ：サンプルが複数個に割れる。

結果を表１に示す。

上記実施例の結果から、本発明の効果が明らかである。

すなわち、空隙率が本発明の範囲内であるボンディッド
磁石サンプルは、Ｂｒが高く、機械的強度が高い。　特
に、樹脂含有量が少ない場合、本発明により機械的強度
が著しく向上していることがわかる。

なお、比較のために、成形体の温度が常温に戻るまで金
型中に放置した後、離型したところ、離型時に下パンチ
は１　ｔｏｎ／ｃｍ２以上の圧力を必要とし、また、金
型内周側面には磁石粉末が付着して残っていた。

また、成形体の温度が常温まで低下するのに要した時間
は、１時間であった。

一方、上記サンプルＮｏ、　　１．２．４．５では、離
型後の成形体に上記のような問題は生じなかった。

〈発明の効果〉本発明によれば、ヒビやカケがなく、性および機械的強度の高いボンディッを、高い生産性で得ることができる。

磁気特ド磁石

Claims

【特許請求の範囲】

（１）Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種以上
である。）と、ＦｅまたはＦｅおよびＣｏと、Ｂとを含
有する永久磁石材料の粉末が熱硬化性樹脂中に分散され
ているボンディッド磁石であって、空隙率が２．５％以下であることを特徴とするボンディ
ツド磁石。
（２）永久磁石材料の粉末と熱硬化性樹脂とを含有する
成形体材料をプレス成形した後、熱硬化性樹脂を硬化し
、ボンディッド磁石を製造する方法であつて、熱硬化性樹脂を軟化点以上の温度に保って無磁場中でプ
レス成形を行ない、次いで、軟化点以上の温度に保った
まま離型することを特徴とするボンディッド磁石の製造
方法。
（３）前記熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる請
求項２に記載のボンディッド磁石の製造方法。
（４）前記永久磁石材料の粉末に対して前記熱硬化性樹
脂を０．５〜１０重量％用いる請求項２または３に記載
のボンディッド磁石の製造方法。
（５）軟化点が４０〜１２０℃である熱硬化性樹脂を用
いる請求項２ないし４のいずれかに記載のボンディッド
磁石の製造方法。