JPH09129412A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
- Publication number
- JPH09129412A JPH09129412A JP7278808A JP27880895A JPH09129412A JP H09129412 A JPH09129412 A JP H09129412A JP 7278808 A JP7278808 A JP 7278808A JP 27880895 A JP27880895 A JP 27880895A JP H09129412 A JPH09129412 A JP H09129412A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電圧非直線抵抗体において、焼結体上下端側
の外径寸法差の小さい、サージ耐量特性の優れた電圧非
直線抵抗体を提供することを目的とする。 【解決手段】 焼成時、焼成容器の底面と接する下端側
部分を、上端側部分より成形体密度を小さく成形するこ
とによって、焼結体の上下端側の外径寸法の差が小さ
い、サージ耐量特性の優れた電圧非直線抵抗体を得るこ
とができる。
の外径寸法差の小さい、サージ耐量特性の優れた電圧非
直線抵抗体を提供することを目的とする。 【解決手段】 焼成時、焼成容器の底面と接する下端側
部分を、上端側部分より成形体密度を小さく成形するこ
とによって、焼結体の上下端側の外径寸法の差が小さ
い、サージ耐量特性の優れた電圧非直線抵抗体を得るこ
とができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は電気回路への異常な
高電圧負荷に対し、半導体などの回路素子の保護を目的
とする電圧非直線抵抗体の製造方法に関するものであ
る。
高電圧負荷に対し、半導体などの回路素子の保護を目的
とする電圧非直線抵抗体の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗
体の製造方法において、従来は成形体密度が均一になる
よう混合原料を成形し、焼成を行っていた。
体の製造方法において、従来は成形体密度が均一になる
よう混合原料を成形し、焼成を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来の方
法では、焼結体における上下両端部の外径寸法の同一な
ものを得ることは困難であった。すなわち、成形体を有
底状焼成用容器に入れて焼成を行う場合、焼成容器の底
面部と接する成形体の下端面側は接触による摩擦抵抗に
より、焼成容器の底面部と接してない上端面側と同じよ
うに収縮せず、この結果として焼結体の上端面側の寸法
が大きくなり、焼結体上下端面で外径寸法に差を生じ
る。しかしそのような電圧非直線抵抗体を複数個積み重
ねて使用する場合、積み重ねた接続面で寸法差による段
差を生じ、安定した電気的諸特性を得ることができなか
った。本発明は、このような問題点を解決し、電気的諸
特性の優れた電圧非直線抵抗体の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
法では、焼結体における上下両端部の外径寸法の同一な
ものを得ることは困難であった。すなわち、成形体を有
底状焼成用容器に入れて焼成を行う場合、焼成容器の底
面部と接する成形体の下端面側は接触による摩擦抵抗に
より、焼成容器の底面部と接してない上端面側と同じよ
うに収縮せず、この結果として焼結体の上端面側の寸法
が大きくなり、焼結体上下端面で外径寸法に差を生じ
る。しかしそのような電圧非直線抵抗体を複数個積み重
ねて使用する場合、積み重ねた接続面で寸法差による段
差を生じ、安定した電気的諸特性を得ることができなか
った。本発明は、このような問題点を解決し、電気的諸
特性の優れた電圧非直線抵抗体の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の電圧非直線抵抗
体の製造方法は、前記成形体の焼成時、焼成容器の底面
部と接する成形体の下端面側の成形密度を、上端面側よ
り小さくし、これにより初期の目的を達成するものであ
る。
体の製造方法は、前記成形体の焼成時、焼成容器の底面
部と接する成形体の下端面側の成形密度を、上端面側よ
り小さくし、これにより初期の目的を達成するものであ
る。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明に
おいては成形体の下端面側の成形密度が小さいので、焼
成収縮時焼成容器の底面との摩擦抵抗を受けても上下両
端部の外径寸法の差が小さい均質な焼結体が得られる。
おいては成形体の下端面側の成形密度が小さいので、焼
成収縮時焼成容器の底面との摩擦抵抗を受けても上下両
端部の外径寸法の差が小さい均質な焼結体が得られる。
【０００６】以下、本発明の一実施形態について説明す
る。まず、主成分酸化亜鉛（ＺｎＯ）の粉末に対し、副
成分として酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）を０．５モル％、
酸化コバルト（Ｃｏ2Ｏ3）を０．５モル％、酸化マンガ
ン（ＭｎＯ2）を０．５モル％、酸化アンチモン（Ｓｂ2
Ｏ3）を０．１モル％、酸化クロム（Ｃｒ2Ｏ3）を０．
５モル％、酸化ニッケル（ＮｉＯ）を０．５モル％、酸
化珪素（ＳｉＯ2）を０．５モル％を加え、十分に混合
・粉砕・乾燥した後、バインダーを加え造粒して造粒粉
を得た。この造粒粉を直径４０mm、厚さ４０mmの円筒状
に成形した。この時、成形体全体の平均密度を３．２ｇ
／cm3になるように成形し、同時に成形体上端側の成形
密度より、成形体下端側の成形密度が０．１、０．２、
０．３ｇ／cm3とそれぞれ小さくなるよう成形条件を調
整し、三種類の成形体を得た。また比較のため、平均密
度３．２ｇ／cm3しかも上下端部とも同じ密度を有する
従来の成形体も得た。得られたそれぞれの成形体を有底
状焼成容器内で９００℃で２時間焼成、室温まで冷却
し、仮焼体を得た。前記仮焼体にＢｉ2Ｏ3が１０モル
％、Ｓｂ2Ｏ3が２０モル％、ＳｉＯ2が７０モル％から
なるペースト状の側面高抵抗材を上下端面をのぞく前記
円筒状の仮焼成体側面に塗布、乾燥した後、空気中にお
いて１２００℃で５時間焼成した。この焼成時、焼成容
器内の仮焼成体の設置方法は、成形体密度の低い下端面
側を焼成容器の底面と接するようにして焼成した。また
比較のため成形体密度の高い上端面側を焼成容器の底面
と接する、逆方向に設置した焼成体も得た。得られた焼
結体の上下両端面部の外径寸法を測定し、それぞれの寸
法差の平均値を求めた。その結果を（表１）に示す。
る。まず、主成分酸化亜鉛（ＺｎＯ）の粉末に対し、副
成分として酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）を０．５モル％、
酸化コバルト（Ｃｏ2Ｏ3）を０．５モル％、酸化マンガ
ン（ＭｎＯ2）を０．５モル％、酸化アンチモン（Ｓｂ2
Ｏ3）を０．１モル％、酸化クロム（Ｃｒ2Ｏ3）を０．
５モル％、酸化ニッケル（ＮｉＯ）を０．５モル％、酸
化珪素（ＳｉＯ2）を０．５モル％を加え、十分に混合
・粉砕・乾燥した後、バインダーを加え造粒して造粒粉
を得た。この造粒粉を直径４０mm、厚さ４０mmの円筒状
に成形した。この時、成形体全体の平均密度を３．２ｇ
／cm3になるように成形し、同時に成形体上端側の成形
密度より、成形体下端側の成形密度が０．１、０．２、
０．３ｇ／cm3とそれぞれ小さくなるよう成形条件を調
整し、三種類の成形体を得た。また比較のため、平均密
度３．２ｇ／cm3しかも上下端部とも同じ密度を有する
従来の成形体も得た。得られたそれぞれの成形体を有底
状焼成容器内で９００℃で２時間焼成、室温まで冷却
し、仮焼体を得た。前記仮焼体にＢｉ2Ｏ3が１０モル
％、Ｓｂ2Ｏ3が２０モル％、ＳｉＯ2が７０モル％から
なるペースト状の側面高抵抗材を上下端面をのぞく前記
円筒状の仮焼成体側面に塗布、乾燥した後、空気中にお
いて１２００℃で５時間焼成した。この焼成時、焼成容
器内の仮焼成体の設置方法は、成形体密度の低い下端面
側を焼成容器の底面と接するようにして焼成した。また
比較のため成形体密度の高い上端面側を焼成容器の底面
と接する、逆方向に設置した焼成体も得た。得られた焼
結体の上下両端面部の外径寸法を測定し、それぞれの寸
法差の平均値を求めた。その結果を（表１）に示す。
【０００７】
【表１】
【０００８】さらに、前記焼結体にガラスを主成分とす
る粉末をペースト状にした絶縁材を、上下両端面を除く
側面に塗布し、乾燥した後、空気中において５００℃で
１時間熱処理した。その後、上下両端面を平滑に研磨
後、アルミニウムを溶射して電極を形成し、電圧非直線
抵抗体を得た。次に前記電圧非直線抵抗体の外径寸法差
の同じもの２個を、直列に積み重ね、積み重ねたその両
端に高電圧を印加しサージ耐量破壊率を求めた。このサ
ージ試験は４／１０μｓ、５０ＫＡ及び６５ＫＡの電流
波形を２回繰り返し印加した後の破壊した素子の割合を
求めた。その結果を（表２）に示す。
る粉末をペースト状にした絶縁材を、上下両端面を除く
側面に塗布し、乾燥した後、空気中において５００℃で
１時間熱処理した。その後、上下両端面を平滑に研磨
後、アルミニウムを溶射して電極を形成し、電圧非直線
抵抗体を得た。次に前記電圧非直線抵抗体の外径寸法差
の同じもの２個を、直列に積み重ね、積み重ねたその両
端に高電圧を印加しサージ耐量破壊率を求めた。このサ
ージ試験は４／１０μｓ、５０ＫＡ及び６５ＫＡの電流
波形を２回繰り返し印加した後の破壊した素子の割合を
求めた。その結果を（表２）に示す。
【０００９】
【表２】
【００１０】（表１）から明らかなように、本発明製造
方法のように成形体下端面側の成形体密度差を上端面側
よりも小さくするように成形条件を制御し、この下端面
側を焼成容器の底面上に接するように配置することによ
り、得られた焼結体の上下端面の外径寸法差が小さくな
ることがわかる。また（表２）から明らかなように、外
径寸法差の小さい電圧非直線抵抗体を積み重ねた場合の
サージ耐量特性も良好であることがわかる。
方法のように成形体下端面側の成形体密度差を上端面側
よりも小さくするように成形条件を制御し、この下端面
側を焼成容器の底面上に接するように配置することによ
り、得られた焼結体の上下端面の外径寸法差が小さくな
ることがわかる。また（表２）から明らかなように、外
径寸法差の小さい電圧非直線抵抗体を積み重ねた場合の
サージ耐量特性も良好であることがわかる。
【００１１】
【発明の効果】以上のように本発明の電圧非直線抵抗体
の製造方法によれば、焼成容器と接する下端面側の成形
密度を、上端面側より小さく成形するとともに、焼成容
器の底面上に接するように設置して焼成することによ
り、焼結体両端部の外径寸法差が小さい電圧非直線抵抗
体が得られる。その結果電圧非直線抵抗体を複数個積み
重ねて使用する場合、サージ耐量特性の優れた電圧非直
線抵抗体を提供することが可能になった。
の製造方法によれば、焼成容器と接する下端面側の成形
密度を、上端面側より小さく成形するとともに、焼成容
器の底面上に接するように設置して焼成することによ
り、焼結体両端部の外径寸法差が小さい電圧非直線抵抗
体が得られる。その結果電圧非直線抵抗体を複数個積み
重ねて使用する場合、サージ耐量特性の優れた電圧非直
線抵抗体を提供することが可能になった。
Claims (2)
- 【請求項１】 主成分に、副成分として各種金属酸化物
を添加、混合、造粒し、次にこの混合原料を成形し、こ
の成形体を有底状焼成容器の底面上に設けて焼成し、焼
結体を得る電圧非直線抵抗体の製造方法において、焼成
容器の底面部と接する前記成形体の下端面側の成形体密
度を、上端面側より小さくした電圧非直線抵抗体の製造
方法。 - 【請求項２】 主成分を酸化亜鉛とし、副成分を酸化ビ
スマス、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化アンチモ
ン、酸化クロム、酸化ニッケル、酸化珪素とし、成形体
の下端面側の成形体密度を、その上端側より０．１〜
０．２ｇ／cm3小さくすることを特徴とする請求項１に
記載の電圧非直線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27880895A JP3239719B2 (ja) | 1995-10-26 | 1995-10-26 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27880895A JP3239719B2 (ja) | 1995-10-26 | 1995-10-26 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09129412A true JPH09129412A (ja) | 1997-05-16 |
| JP3239719B2 JP3239719B2 (ja) | 2001-12-17 |
Family
ID=17602461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27880895A Expired - Fee Related JP3239719B2 (ja) | 1995-10-26 | 1995-10-26 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3239719B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100496284B1 (ko) * | 2000-04-28 | 2005-06-17 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시장치 |
-
1995
- 1995-10-26 JP JP27880895A patent/JP3239719B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100496284B1 (ko) * | 2000-04-28 | 2005-06-17 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3239719B2 (ja) | 2001-12-17 |
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Legal Events
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