JPH09122767A - 側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法 - Google Patents
側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法Info
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- JPH09122767A JPH09122767A JP7286301A JP28630195A JPH09122767A JP H09122767 A JPH09122767 A JP H09122767A JP 7286301 A JP7286301 A JP 7286301A JP 28630195 A JP28630195 A JP 28630195A JP H09122767 A JPH09122767 A JP H09122767A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の製造方法においては、機械研削により
切削屑として捨てる分量が多く、材料の利用率が低いと
いう問題があった。 【解決手段】 円筒状側壁１１の近傍に深孔壁部２０を
有する成形品を製造するための方法であって、板体３０
に絞り加工を施して円筒状側壁１１を含む成形品本体部
１０を形成し、板体３０の円筒状側壁１１の近傍に圧縮
加工を施して板体３０の厚さｔ2 よりも大きな深さｄの
深孔２１を有する深孔壁部２０を形成する。
切削屑として捨てる分量が多く、材料の利用率が低いと
いう問題があった。 【解決手段】 円筒状側壁１１の近傍に深孔壁部２０を
有する成形品を製造するための方法であって、板体３０
に絞り加工を施して円筒状側壁１１を含む成形品本体部
１０を形成し、板体３０の円筒状側壁１１の近傍に圧縮
加工を施して板体３０の厚さｔ2 よりも大きな深さｄの
深孔２１を有する深孔壁部２０を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、側壁近傍に深孔壁
部を有する成形品を製造するための方法に関するもので
ある。
部を有する成形品を製造するための方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】機械部品として側壁近傍に雌螺子孔、袋
ナット、貫通孔等の深孔壁部を有する成形品が使用され
ることがある。このような成形品の一例を図４および図
５に示す。図において、成形品Ａは、成形品本体部１０
と深孔壁部２０とから構成されている。成形品本体部１
０は、厚さｔの円筒状側壁１１、縮径部１２、肉厚とさ
れた肩部１３、厚さが円筒状側壁１１よりも薄い薄肉壁
部１４とからなるものである。深孔壁部２０は、深孔２
１を有するものである。深孔２１は、円筒状側壁１１の
近傍において円筒状側壁１１の立ち上がり方向と同じ方
向を向く軸線を有して形成されており、その内面には雌
螺子が形成されて雌螺子孔とされている。この場合、深
孔２１の深さｄは、側壁２の厚さｔよりも大きいものと
されている。
ナット、貫通孔等の深孔壁部を有する成形品が使用され
ることがある。このような成形品の一例を図４および図
５に示す。図において、成形品Ａは、成形品本体部１０
と深孔壁部２０とから構成されている。成形品本体部１
０は、厚さｔの円筒状側壁１１、縮径部１２、肉厚とさ
れた肩部１３、厚さが円筒状側壁１１よりも薄い薄肉壁
部１４とからなるものである。深孔壁部２０は、深孔２
１を有するものである。深孔２１は、円筒状側壁１１の
近傍において円筒状側壁１１の立ち上がり方向と同じ方
向を向く軸線を有して形成されており、その内面には雌
螺子が形成されて雌螺子孔とされている。この場合、深
孔２１の深さｄは、側壁２の厚さｔよりも大きいものと
されている。
【０００３】従来、上記のような円筒状側壁１１の近傍
に深孔壁部２０を有する成形品Ａを製造するに際して
は、まず図６（ａ）に示すように、丸棒２５から所定の
厚さのスラグ２６を所定長さに切り出す。そして、図６
（ｂ）に示すように、このスラグ２６に冷間鍛造を施し
て外形の形成を行う。さらに、トリミング加工を施した
後、図６（ｃ）に示すように、壁厚がｔ1 から所望の壁
厚ｔになるまで機械研削を行う。この機械研削により、
成形品本体部１０を得る。そして、図６（ｄ）に示すよ
うに、フランジ部２０’に深さｄの深孔２１をドリル加
工にて開けた後タップ加工を行って雌螺子孔として、深
孔壁部２０を得る。以上により所望の成形品Ａが得られ
ることとなる。
に深孔壁部２０を有する成形品Ａを製造するに際して
は、まず図６（ａ）に示すように、丸棒２５から所定の
厚さのスラグ２６を所定長さに切り出す。そして、図６
（ｂ）に示すように、このスラグ２６に冷間鍛造を施し
て外形の形成を行う。さらに、トリミング加工を施した
後、図６（ｃ）に示すように、壁厚がｔ1 から所望の壁
厚ｔになるまで機械研削を行う。この機械研削により、
成形品本体部１０を得る。そして、図６（ｄ）に示すよ
うに、フランジ部２０’に深さｄの深孔２１をドリル加
工にて開けた後タップ加工を行って雌螺子孔として、深
孔壁部２０を得る。以上により所望の成形品Ａが得られ
ることとなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製造方法においては、機械研削により切削屑として
捨てる分量が多く、材料の利用率が低いという問題があ
った。これは以下の理由に起因するものである。すなわ
ち、深孔壁部２０が円筒状側壁１１の近傍に位置してい
るために、深孔壁部２０をバーリング加工で形成できな
いことにより、深孔壁部２０をドリル加工で形成するこ
とになる。したがって、深孔２１の深さｄを確保するた
めには、フランジ部２０’の厚さを厚く形成することが
不可欠となり、結局、冷間鍛造の出発材料であるスラグ
２６を厚くする必要が生じる。結果的に、冷間鍛造後の
壁厚ｔ1 が大きくなり、削り代（ｔ1 −ｔに相当）が大
きくなる。
来の製造方法においては、機械研削により切削屑として
捨てる分量が多く、材料の利用率が低いという問題があ
った。これは以下の理由に起因するものである。すなわ
ち、深孔壁部２０が円筒状側壁１１の近傍に位置してい
るために、深孔壁部２０をバーリング加工で形成できな
いことにより、深孔壁部２０をドリル加工で形成するこ
とになる。したがって、深孔２１の深さｄを確保するた
めには、フランジ部２０’の厚さを厚く形成することが
不可欠となり、結局、冷間鍛造の出発材料であるスラグ
２６を厚くする必要が生じる。結果的に、冷間鍛造後の
壁厚ｔ1 が大きくなり、削り代（ｔ1 −ｔに相当）が大
きくなる。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、側壁近傍に深孔壁部を有する成形品を製造す
るに際して、側壁に対する機械研削を不要として製造工
程を単純化するとともに出発原料を薄くし得ることによ
り材料の利用率を高め得る製造方法を提供することを目
的とする。
であって、側壁近傍に深孔壁部を有する成形品を製造す
るに際して、側壁に対する機械研削を不要として製造工
程を単純化するとともに出発原料を薄くし得ることによ
り材料の利用率を高め得る製造方法を提供することを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の側壁近傍
に深孔壁部を有する成形品の製造方法においては、側壁
近傍に深孔壁部を有する成形品を製造するための方法で
あって、板体に絞り加工を施して前記側壁を含む成形品
本体部を形成し、前記板体の前記側壁の近傍に圧縮加工
を施して前記板体の厚さよりも大きな深さの深孔を有す
る前記深孔壁部を形成することを特徴としている。請求
項２記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方
法においては、請求項１記載の側壁近傍に深孔壁部を有
する成形品の製造方法において、前記深孔は、その内面
に雌螺子が形成されて雌螺子孔とされることを特徴とし
ている。
に深孔壁部を有する成形品の製造方法においては、側壁
近傍に深孔壁部を有する成形品を製造するための方法で
あって、板体に絞り加工を施して前記側壁を含む成形品
本体部を形成し、前記板体の前記側壁の近傍に圧縮加工
を施して前記板体の厚さよりも大きな深さの深孔を有す
る前記深孔壁部を形成することを特徴としている。請求
項２記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方
法においては、請求項１記載の側壁近傍に深孔壁部を有
する成形品の製造方法において、前記深孔は、その内面
に雌螺子が形成されて雌螺子孔とされることを特徴とし
ている。
【０００７】請求項１記載の発明によると、深孔壁部が
圧縮加工で形成されることにより、余肉を利用して深孔
の深さが確保されるので、深孔の深さが側壁の厚さより
も大きいにもかかわらず、側壁が絞り加工だけで形成さ
れ、側壁に対して機械研削を行う必要がない。したがっ
て、絞り加工の出発原料である板体を薄くし得る。請求
項２記載の発明によると、圧縮加工にて深孔壁部を形成
しているので、深孔のだれが、例えばバーリング加工と
比較して小さくなる。よって、深孔を雌螺子孔として使
用する場合には、深孔の深さが同じであっても有効な螺
子山の数が多くなる。
圧縮加工で形成されることにより、余肉を利用して深孔
の深さが確保されるので、深孔の深さが側壁の厚さより
も大きいにもかかわらず、側壁が絞り加工だけで形成さ
れ、側壁に対して機械研削を行う必要がない。したがっ
て、絞り加工の出発原料である板体を薄くし得る。請求
項２記載の発明によると、圧縮加工にて深孔壁部を形成
しているので、深孔のだれが、例えばバーリング加工と
比較して小さくなる。よって、深孔を雌螺子孔として使
用する場合には、深孔の深さが同じであっても有効な螺
子山の数が多くなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の側壁近傍に深孔壁
部を有する成形品の製造方法の一実施形態について、図
面を参照して説明する。ここで説明する実施形態は、図
４および図５に示す成形品Ａを製造する場合の例であ
る。
部を有する成形品の製造方法の一実施形態について、図
面を参照して説明する。ここで説明する実施形態は、図
４および図５に示す成形品Ａを製造する場合の例であ
る。
【０００９】図１および図２は、図４および図５に示す
成形品Ａの製造方法を順に示すものである。以下、各工
程について説明する。図１（ａ）は、絞り加工の出発材
料である板体３０を示しており、板体３０の厚さはｔ2
である。
成形品Ａの製造方法を順に示すものである。以下、各工
程について説明する。図１（ａ）は、絞り加工の出発材
料である板体３０を示しており、板体３０の厚さはｔ2
である。
【００１０】この板体３０に対して、図１（ｂ）に示す
ように、複数の段階に分けて絞り加工を施し、順次絞り
深さを深くするとともに、絞り径を小さくしていく。こ
こで得られる円筒状側壁１１（側壁）の厚さｔは、絞り
加工操作により板体３０の厚さｔ2 よりも薄くなるもの
のその差はわずかである。言い換えれば、板体３０の厚
さｔ2 としては、所望の側壁厚さｔに対して絞り加工操
作による厚さの減少分を見込むだけでよい。
ように、複数の段階に分けて絞り加工を施し、順次絞り
深さを深くするとともに、絞り径を小さくしていく。こ
こで得られる円筒状側壁１１（側壁）の厚さｔは、絞り
加工操作により板体３０の厚さｔ2 よりも薄くなるもの
のその差はわずかである。言い換えれば、板体３０の厚
さｔ2 としては、所望の側壁厚さｔに対して絞り加工操
作による厚さの減少分を見込むだけでよい。
【００１１】次に、図１（ｃ）に示すように、複数の段
階に分けて成形加工を施して、順次所望の成形品本体部
１０の外形に近づけていく。この場合、図１（ｃ）−３
において明らかなように、肩部１３が円筒状側壁１１よ
りも厚肉に形成され、薄肉壁部１４が円筒状側壁１１よ
りも薄肉に形成されている。すなわち、薄肉壁部１４を
形成する際の余肉を肩部１３へと回して肩部１３の部分
を増肉することにより、厚肉化を達成している。これと
ともに、凹部１４ａを形成しており、後述の穴抜き加工
を容易なものとしている。
階に分けて成形加工を施して、順次所望の成形品本体部
１０の外形に近づけていく。この場合、図１（ｃ）−３
において明らかなように、肩部１３が円筒状側壁１１よ
りも厚肉に形成され、薄肉壁部１４が円筒状側壁１１よ
りも薄肉に形成されている。すなわち、薄肉壁部１４を
形成する際の余肉を肩部１３へと回して肩部１３の部分
を増肉することにより、厚肉化を達成している。これと
ともに、凹部１４ａを形成しており、後述の穴抜き加工
を容易なものとしている。
【００１２】さらに、図２（ａ）に示すように、円筒状
側壁１１の近傍において圧縮加工が施され、深孔２１が
形成される。この圧縮加工は、図３に示すように、雌型
４０により形成される空間内に板体３０を挟んで雄型４
１を圧入することにより、板体の厚さｔ2 よりも大きい
深さｄの深孔２１を形成するものである。
側壁１１の近傍において圧縮加工が施され、深孔２１が
形成される。この圧縮加工は、図３に示すように、雌型
４０により形成される空間内に板体３０を挟んで雄型４
１を圧入することにより、板体の厚さｔ2 よりも大きい
深さｄの深孔２１を形成するものである。
【００１３】その後、図２（ｂ）に示すように、穴抜き
加工を行い、不要部分４５、４６を除去する。さらに、
図２（ｃ）に示すように、不要部分４７のトリミング、
および深孔２１の内面に対してのタップ加工による雌螺
子の形成を行い、深孔２１を雌螺子孔として目的の成形
品Ａを得る。
加工を行い、不要部分４５、４６を除去する。さらに、
図２（ｃ）に示すように、不要部分４７のトリミング、
および深孔２１の内面に対してのタップ加工による雌螺
子の形成を行い、深孔２１を雌螺子孔として目的の成形
品Ａを得る。
【００１４】上記製造方法によれば、深孔壁部２０を圧
縮加工で形成するので、余肉を利用して深孔２１の深さ
ｄを確保することができ、深孔２１の深さｄが円筒状側
壁１１の厚さｔよりも大きいにもかかわらず、円筒状側
壁１１を絞り加工だけで形成することができ、円筒状側
壁１１に対する機械研削を不要とすることができる。よ
って、工程を単純化することができ、製造の短時間化、
低コスト化を図ることができる。また、円筒状側壁１１
が機械研削によらず絞り加工だけで形成できることか
ら、所望の側壁厚さｔに対して板体３０の厚さｔ2 とし
ては、絞り加工による減少分を見込むだけでよく出発原
料となる板体３０を可能な限り薄くすることができる。
したがって、原材料の利用率を高めることができ、より
一層の低コスト化を実現することができる。また、側壁
が機械研削によらず絞り加工だけで形成できることか
ら、所望の側壁厚さに対して板体の厚さとしては、絞り
加工による減少分を見込むだけでよく出発原料となる板
体を可能な限り薄くすることができる。したがって、材
料の利用率を高めることができ、より一層の低コスト化
を実現することができる。
縮加工で形成するので、余肉を利用して深孔２１の深さ
ｄを確保することができ、深孔２１の深さｄが円筒状側
壁１１の厚さｔよりも大きいにもかかわらず、円筒状側
壁１１を絞り加工だけで形成することができ、円筒状側
壁１１に対する機械研削を不要とすることができる。よ
って、工程を単純化することができ、製造の短時間化、
低コスト化を図ることができる。また、円筒状側壁１１
が機械研削によらず絞り加工だけで形成できることか
ら、所望の側壁厚さｔに対して板体３０の厚さｔ2 とし
ては、絞り加工による減少分を見込むだけでよく出発原
料となる板体３０を可能な限り薄くすることができる。
したがって、原材料の利用率を高めることができ、より
一層の低コスト化を実現することができる。また、側壁
が機械研削によらず絞り加工だけで形成できることか
ら、所望の側壁厚さに対して板体の厚さとしては、絞り
加工による減少分を見込むだけでよく出発原料となる板
体を可能な限り薄くすることができる。したがって、材
料の利用率を高めることができ、より一層の低コスト化
を実現することができる。
【００１５】さらに、圧縮加工にて深孔壁部２０を形成
しているので、図３（ｂ）に示すように、だれ２１ａ
を、例えばバーリング加工と比較して小さくすることが
できる。よって、深孔２１を雌螺子孔として使用する場
合には、深孔２１の深さｄが同じであっても有効な螺子
山の数を多くとることができる。逆に言えば、必要な螺
子山の数を確保するに際して深孔２１の深さｄを浅く設
計することが可能となる。
しているので、図３（ｂ）に示すように、だれ２１ａ
を、例えばバーリング加工と比較して小さくすることが
できる。よって、深孔２１を雌螺子孔として使用する場
合には、深孔２１の深さｄが同じであっても有効な螺子
山の数を多くとることができる。逆に言えば、必要な螺
子山の数を確保するに際して深孔２１の深さｄを浅く設
計することが可能となる。
【００１６】また、薄肉壁部１４を形成する際の余肉を
肩部１３へと回して肩部１３の厚肉化が達成されている
ので、材料が捨てられることなく有効に利用されてお
り、原材料の利用率が高められている。加えて、肩部１
３が壁厚ｔより厚いにもかかわらず、出発原料を厚くす
ることが不要とされており、原材料の利用率がより一層
高められている。
肩部１３へと回して肩部１３の厚肉化が達成されている
ので、材料が捨てられることなく有効に利用されてお
り、原材料の利用率が高められている。加えて、肩部１
３が壁厚ｔより厚いにもかかわらず、出発原料を厚くす
ることが不要とされており、原材料の利用率がより一層
高められている。
【００１７】なお、本発明の側壁近傍に深孔壁部を有す
る成形品の製造方法は、上記実施形態に何ら限定される
ものではなく、以下のような変形を行っても、もちろん
本発明の主旨を逸脱することはない。 ａ）深孔２１の内面にタップ加工を施して雌螺子を形成
することに代えて、深孔２１にタップ加工を施さず貫通
孔として使用すること。 ｂ）深孔２１に穴抜き加工を施すことに代えて、穴抜き
加工を施さずタップ加工のみを施して袋ナットとして使
用すること。 ｃ）円筒状側壁１１の近傍に深孔壁部２０を有する成形
品Ａに対して適用することに代えて、四角筒状側壁等、
他の側壁の近傍に深孔壁部２０を有する成形品に対して
適用すること。
る成形品の製造方法は、上記実施形態に何ら限定される
ものではなく、以下のような変形を行っても、もちろん
本発明の主旨を逸脱することはない。 ａ）深孔２１の内面にタップ加工を施して雌螺子を形成
することに代えて、深孔２１にタップ加工を施さず貫通
孔として使用すること。 ｂ）深孔２１に穴抜き加工を施すことに代えて、穴抜き
加工を施さずタップ加工のみを施して袋ナットとして使
用すること。 ｃ）円筒状側壁１１の近傍に深孔壁部２０を有する成形
品Ａに対して適用することに代えて、四角筒状側壁等、
他の側壁の近傍に深孔壁部２０を有する成形品に対して
適用すること。
【００１８】
【発明の効果】本発明の側壁近傍に深孔壁部を有する成
形品の製造方法によれば、以下の効果を奏する。請求項
１記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法
によれば、深孔壁部を圧縮加工で形成するので、余肉を
利用して深孔の深さを確保することができ、よって深孔
の深さが側壁の厚さよりも大きいにもかかわらず、側壁
を絞り加工だけで形することができ、側壁に対する機械
研削を不要とすることができる。よって、工程を単純化
することができ、製造の短時間化、低コスト化を図るこ
とができる。また、側壁が機械研削により薄くされない
ことから、絞り加工の出発原料である板体を薄くするこ
とができる。したがって、材料の利用率を高めることが
でき、より一層の低コスト化を実現することができる。
請求項２記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製
造方法によれば、圧縮加工にて深孔壁部を形成している
ので、深孔のだれを、例えばバーリング加工と比較して
小さくすることができる。よって、深孔を雌螺子孔とし
て使用する場合には、深孔の深さが同じであっても有効
な螺子山の数を多くとることができる。
形品の製造方法によれば、以下の効果を奏する。請求項
１記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法
によれば、深孔壁部を圧縮加工で形成するので、余肉を
利用して深孔の深さを確保することができ、よって深孔
の深さが側壁の厚さよりも大きいにもかかわらず、側壁
を絞り加工だけで形することができ、側壁に対する機械
研削を不要とすることができる。よって、工程を単純化
することができ、製造の短時間化、低コスト化を図るこ
とができる。また、側壁が機械研削により薄くされない
ことから、絞り加工の出発原料である板体を薄くするこ
とができる。したがって、材料の利用率を高めることが
でき、より一層の低コスト化を実現することができる。
請求項２記載の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製
造方法によれば、圧縮加工にて深孔壁部を形成している
ので、深孔のだれを、例えばバーリング加工と比較して
小さくすることができる。よって、深孔を雌螺子孔とし
て使用する場合には、深孔の深さが同じであっても有効
な螺子山の数を多くとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の
製造方法の一実施形態を示すもので、（ａ）〜（ｃ）は
各製造段階における成形品の断面形状を示している。な
お、製造方法は図２へと続くものである。
製造方法の一実施形態を示すもので、（ａ）〜（ｃ）は
各製造段階における成形品の断面形状を示している。な
お、製造方法は図２へと続くものである。
【図２】本発明の側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の
製造方法の一実施形態を示すもので、（ａ）〜（ｃ）は
各製造段階における成形品の断面形状を示している。な
お、製造方法は図１から続くものである。
製造方法の一実施形態を示すもので、（ａ）〜（ｃ）は
各製造段階における成形品の断面形状を示している。な
お、製造方法は図１から続くものである。
【図３】本発明における圧縮加工工程を示すもので、
（ａ）圧縮加工前、（ｂ）は圧縮加工後をそれぞれ示し
ている。
（ａ）圧縮加工前、（ｂ）は圧縮加工後をそれぞれ示し
ている。
【図４】側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の一例を示
す断面図であって、図５のＸ−Ｘ線矢視断面を示してい
る。
す断面図であって、図５のＸ−Ｘ線矢視断面を示してい
る。
【図５】側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の一例を示
す底面図である。
す底面図である。
【図６】側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法
の従来例を示すもので、（ａ）〜（ｄ）は各製造段階に
おける成形品の断面形状を示している。
の従来例を示すもので、（ａ）〜（ｄ）は各製造段階に
おける成形品の断面形状を示している。
Ａ 成形品 ｄ 深さ ｔ 壁厚（厚さ） ｔ2 板体の厚さ １０ 成形品本体部 １１ 円筒状側壁（側壁） ２０ 深孔壁部 ２１ 深孔 ３０ 板体
Claims (2)
- 【請求項１】 側壁近傍に深孔壁部を有する成形品を製
造するための方法であって、 板体に絞り加工を施して前記側壁を含む成形品本体部を
形成し、 前記板体の前記側壁の近傍に圧縮加工を施して前記板体
の厚さよりも大きな深さの深孔を有する前記深孔壁部を
形成することを特徴とする側壁近傍に深孔壁部を有する
成形品の製造方法。 - 【請求項２】 前記深孔は、その内面に雌螺子が形成さ
れて雌螺子孔とされることを特徴とする側壁近傍に深孔
壁部を有する成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7286301A JPH09122767A (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | 側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7286301A JPH09122767A (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | 側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09122767A true JPH09122767A (ja) | 1997-05-13 |
Family
ID=17702614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7286301A Pending JPH09122767A (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | 側壁近傍に深孔壁部を有する成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09122767A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100468229B1 (ko) * | 2002-01-16 | 2005-01-26 | 박종환 | 단조가공에 의해 다양한 종류의 밸브를 제조하는 장치 |
| JP2007021508A (ja) * | 2005-07-12 | 2007-02-01 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 燃料インジェクター用ホルダー及びその製造方法 |
| KR101145139B1 (ko) * | 2010-06-07 | 2012-05-14 | 한일튜브 주식회사 | 자동차용 연료레일의 인젝터 컵의 제조방법 |
| DE102005053827B4 (de) * | 2005-03-03 | 2015-05-07 | Ab Skf | Bauteil |
-
1995
- 1995-11-02 JP JP7286301A patent/JPH09122767A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100468229B1 (ko) * | 2002-01-16 | 2005-01-26 | 박종환 | 단조가공에 의해 다양한 종류의 밸브를 제조하는 장치 |
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| JP2007021508A (ja) * | 2005-07-12 | 2007-02-01 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 燃料インジェクター用ホルダー及びその製造方法 |
| KR101145139B1 (ko) * | 2010-06-07 | 2012-05-14 | 한일튜브 주식회사 | 자동차용 연료레일의 인젝터 컵의 제조방법 |
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