JPH0910896A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
- Publication number
- JPH0910896A JPH0910896A JP7158905A JP15890595A JPH0910896A JP H0910896 A JPH0910896 A JP H0910896A JP 7158905 A JP7158905 A JP 7158905A JP 15890595 A JP15890595 A JP 15890595A JP H0910896 A JPH0910896 A JP H0910896A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- slab
- layer
- thickness
- casting mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】鋼の連続鋳造用鋳型を提供する。
【構成】鋳型の内面壁に下記の第１層、その上層に下
記の第２層を有してなる鋼の連続鋳造用鋳型。 厚み10〜100 μm の溶射金属Ni皮膜 厚み50〜300 μm のZrO2：10〜40mass％、残部：Al2O
3 からなる溶射セラミック皮膜 【効果】包晶鋼などの鋳片の表面性状を向上させること
ができる。
記の第２層を有してなる鋼の連続鋳造用鋳型。 厚み10〜100 μm の溶射金属Ni皮膜 厚み50〜300 μm のZrO2：10〜40mass％、残部：Al2O
3 からなる溶射セラミック皮膜 【効果】包晶鋼などの鋳片の表面性状を向上させること
ができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の鋳片表面欠陥発生
を防止するための連続鋳造用鋳型に関する。
を防止するための連続鋳造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造において鋳片表面品質を向
上させるには、表面縦割れあるいは横割れなどの表面欠
陥発生を防止することが必要である。このためには、鋳
片表面形成を支配する初期凝固制御技術の確立が必要で
あり、従来数多くの制御技術が提案されてきた。しか
し、包晶鋼あるいはステンレス鋼に代表されるように凝
固程でδ／γ変態が介在する鋼種においては、δ相とγ
相の凝固収縮率および機械的性質が異なるため初期凝固
制御は困難であり、従来の連続鋳造用鋳型を用いる鋳造
法では鋳片表面欠陥発生を抑制することは困難である。
上させるには、表面縦割れあるいは横割れなどの表面欠
陥発生を防止することが必要である。このためには、鋳
片表面形成を支配する初期凝固制御技術の確立が必要で
あり、従来数多くの制御技術が提案されてきた。しか
し、包晶鋼あるいはステンレス鋼に代表されるように凝
固程でδ／γ変態が介在する鋼種においては、δ相とγ
相の凝固収縮率および機械的性質が異なるため初期凝固
制御は困難であり、従来の連続鋳造用鋳型を用いる鋳造
法では鋳片表面欠陥発生を抑制することは困難である。
【０００３】鋳型内で生じる初期凝固現象を制御するた
めに、連続鋳造用フラックスの組成を変えてその凝固点
や界面張力を変化させることにより、鋳型と鋳片と間の
熱伝達挙動を変える方法が一般的に用いられている。
めに、連続鋳造用フラックスの組成を変えてその凝固点
や界面張力を変化させることにより、鋳型と鋳片と間の
熱伝達挙動を変える方法が一般的に用いられている。
【０００４】しかしながら、連続鋳造用フラックスの組
成を変える方法では、鋳型幅方向で鋳型と鋳片の間に溶
融状態のフラックスを均一に進入させることが困難であ
るため、鋳片から鋳型に流れる熱量が不均一となり、鋳
型内の初期凝固を所期どおり制御することは困難であ
る。
成を変える方法では、鋳型幅方向で鋳型と鋳片の間に溶
融状態のフラックスを均一に進入させることが困難であ
るため、鋳片から鋳型に流れる熱量が不均一となり、鋳
型内の初期凝固を所期どおり制御することは困難であ
る。
【０００５】鋳片表面欠陥発生を抑制するために、鋳型
の抜熱条件を変えることを目的として、連続鋳造用鋳型
の内面壁に合金あるいはセラミックの単一層もしくは複
合層を形成させる技術もある。
の抜熱条件を変えることを目的として、連続鋳造用鋳型
の内面壁に合金あるいはセラミックの単一層もしくは複
合層を形成させる技術もある。
【０００６】例えば、特開平１−170550号公報に示され
る連続鋳造用鋳型は、メニスカス近傍の鋳型内表面に鋳
型材質と異なる金属あるいはセラミックを埋め込み、鋳
型の緩冷却化を可能としたものである。
る連続鋳造用鋳型は、メニスカス近傍の鋳型内表面に鋳
型材質と異なる金属あるいはセラミックを埋め込み、鋳
型の緩冷却化を可能としたものである。
【０００７】特開昭61−289948号公報には、鋳型の内面
壁に拡散溶接法あるいは爆着法により金属層を形成さ
せ、さらにこの金属層上にサーメット層またはセラミッ
ク層を溶射法により形成させた連続鋳造用鋳型が示され
ている。しかし、この目的は、鋳型の耐熱性、高温耐摩
耗性および耐熱衝撃性の向上のみにある。
壁に拡散溶接法あるいは爆着法により金属層を形成さ
せ、さらにこの金属層上にサーメット層またはセラミッ
ク層を溶射法により形成させた連続鋳造用鋳型が示され
ている。しかし、この目的は、鋳型の耐熱性、高温耐摩
耗性および耐熱衝撃性の向上のみにある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】鋳型内の初期凝固を制
御して表面品質の良好な鋳片を製造するためには、鋳型
の耐熱性、耐摩耗性および耐熱衝撃性のみでなく、鋳片
に対する鋳型の冷却条件も考慮する必要がある。このた
めには、鋳型の耐熱性、耐摩耗性および耐熱衝撃性を維
持しつつ、鋳片の表面品質の向上とともに鋳型冷却条件
を満たすことが可能な被覆層の材質および厚みを決定す
ることが必要となる。
御して表面品質の良好な鋳片を製造するためには、鋳型
の耐熱性、耐摩耗性および耐熱衝撃性のみでなく、鋳片
に対する鋳型の冷却条件も考慮する必要がある。このた
めには、鋳型の耐熱性、耐摩耗性および耐熱衝撃性を維
持しつつ、鋳片の表面品質の向上とともに鋳型冷却条件
を満たすことが可能な被覆層の材質および厚みを決定す
ることが必要となる。
【０００９】すなわち、鋳型の内面壁に単に金属とセラ
ミック等の被覆を行う場合でも、その被覆条件を、高温
強度を保ちつつ、鋳型と鋳片との間に流れる熱量が適正
なものとなるように決める必要がある。
ミック等の被覆を行う場合でも、その被覆条件を、高温
強度を保ちつつ、鋳型と鋳片との間に流れる熱量が適正
なものとなるように決める必要がある。
【００１０】本発明の目的は、連続鋳造用鋳型の内面壁
への被覆層の種類および層厚みを適切に選択し、鋳片の
表面割れなどの表面欠陥発生の抑制とともに、鋳型の熱
機械的特性の向上を可能とする連続鋳造用鋳型を提供す
ることにある。
への被覆層の種類および層厚みを適切に選択し、鋳片の
表面割れなどの表面欠陥発生の抑制とともに、鋳型の熱
機械的特性の向上を可能とする連続鋳造用鋳型を提供す
ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の連続
鋳造用鋳型にある。
鋳造用鋳型にある。
【００１２】鋳型の内面壁に、下記の第１層、その上
層に下記の第２層を有してなることを特徴とする鋼の
連続鋳造用鋳型。
層に下記の第２層を有してなることを特徴とする鋼の
連続鋳造用鋳型。
【００１３】厚み１０〜１００μm の溶射金属Ｎｉ皮
膜 厚み５０〜３００μm のＺｒ０2 ：１０〜４０mass
％、残部：Ａｌ2 Ｏ3 からなる溶射セラミック皮膜
膜 厚み５０〜３００μm のＺｒ０2 ：１０〜４０mass
％、残部：Ａｌ2 Ｏ3 からなる溶射セラミック皮膜
【００１４】
【作用】図１により、本発明の連続鋳造用鋳型の鋳型壁
の構成を説明する。図１は、鋳型壁の水平断面を模式的
に示す図である。連続鋳造用鋳型壁の母材となるＣｕま
たはＣｕ合金の板１の表面に第１層として溶射金属Ｎｉ
皮膜２を形成し、さらにその上層に第２層としてＡｌ2
Ｏ3 およびＺｒ０2 からなる溶射セラミック皮膜３を施
工したものである。第１層の厚みは１０〜１００μm で
ある。第２層の厚みは５０〜３００μm であり、第２層
はＺｒ０2 ：１０〜４０mass％および残部：Ａｌ2 Ｏ3
からなる。
の構成を説明する。図１は、鋳型壁の水平断面を模式的
に示す図である。連続鋳造用鋳型壁の母材となるＣｕま
たはＣｕ合金の板１の表面に第１層として溶射金属Ｎｉ
皮膜２を形成し、さらにその上層に第２層としてＡｌ2
Ｏ3 およびＺｒ０2 からなる溶射セラミック皮膜３を施
工したものである。第１層の厚みは１０〜１００μm で
ある。第２層の厚みは５０〜３００μm であり、第２層
はＺｒ０2 ：１０〜４０mass％および残部：Ａｌ2 Ｏ3
からなる。
【００１５】上記第２層の溶射セラミック皮膜は熱伝導
率が小さいことから、鋳片から鋳型に流れる熱流束は通
常の連続鋳造用鋳型の場合と比べて小さくなる。熱伝導
率が小さいほど鋳型の冷却条件は緩冷却化して、鋳型内
で形成される鋳片の凝固に伴うδ／γ変態に要するＣ、
Ｐ、Ｍｎなどの溶質元素の拡散が十分となり、この状態
でδ／γ変態が完了する。このため、鋳片に作用する熱
応力が均一となって鋳片表面割れが抑制され、表面品質
が向上する。
率が小さいことから、鋳片から鋳型に流れる熱流束は通
常の連続鋳造用鋳型の場合と比べて小さくなる。熱伝導
率が小さいほど鋳型の冷却条件は緩冷却化して、鋳型内
で形成される鋳片の凝固に伴うδ／γ変態に要するＣ、
Ｐ、Ｍｎなどの溶質元素の拡散が十分となり、この状態
でδ／γ変態が完了する。このため、鋳片に作用する熱
応力が均一となって鋳片表面割れが抑制され、表面品質
が向上する。
【００１６】第２層として鋳片と接する溶射セラミック
皮膜の厚みを５０〜３００μm とすることで、鋳型から
の鋳片に対する冷却条件が最適化される。厚みが５０μ
m 未満となって鋳型からの冷却が強くなると、δ／γ変
態が未完了である場合が生じて鋳片に作用する熱応力に
分布が生じ、鋳片の位置により引張応力あるいは圧縮応
力が働き、鋳片に表面割れが発生する。一方、３００μ
m をこえると緩冷却化過剰になりすぎて、所期の冷却条
件が得られなくなる。
皮膜の厚みを５０〜３００μm とすることで、鋳型から
の鋳片に対する冷却条件が最適化される。厚みが５０μ
m 未満となって鋳型からの冷却が強くなると、δ／γ変
態が未完了である場合が生じて鋳片に作用する熱応力に
分布が生じ、鋳片の位置により引張応力あるいは圧縮応
力が働き、鋳片に表面割れが発生する。一方、３００μ
m をこえると緩冷却化過剰になりすぎて、所期の冷却条
件が得られなくなる。
【００１７】上記のような冷却条件を得るのに好適な第
２層皮膜は、Ｚｒ０2 およびＡｌ2Ｏ3 からなるセラミ
ックである。Ｚｒ０2 の配合割合を１０〜４０mass％と
した溶射セラミック皮膜とすることで、鋳型壁の耐摩耗
性および耐熱衝撃性を向上させることができる。これ
は、セラミック自体が低熱伝導性であり、耐熱性、高温
耐摩耗性および耐熱衝撃性を有するからである。溶射法
を用いるのは、高融点のセラミックを溶融させることが
でき、第１層表面との密着性を高めるとともに均一な厚
みの前記溶射第２層皮膜の形成が可能であるためであ
る。
２層皮膜は、Ｚｒ０2 およびＡｌ2Ｏ3 からなるセラミ
ックである。Ｚｒ０2 の配合割合を１０〜４０mass％と
した溶射セラミック皮膜とすることで、鋳型壁の耐摩耗
性および耐熱衝撃性を向上させることができる。これ
は、セラミック自体が低熱伝導性であり、耐熱性、高温
耐摩耗性および耐熱衝撃性を有するからである。溶射法
を用いるのは、高融点のセラミックを溶融させることが
でき、第１層表面との密着性を高めるとともに均一な厚
みの前記溶射第２層皮膜の形成が可能であるためであ
る。
【００１８】次に、第１層として溶射金属Ｎｉ皮膜が必
要な理由およびこの皮膜厚みの限定理由を説明する。
要な理由およびこの皮膜厚みの限定理由を説明する。
【００１９】連続鋳造用鋳型壁の材質としては、通常の
場合ＣｕまたはＣｕ合金が用いられている。Ｃｕまたは
Ｃｕ合金の熱膨張係数は前記溶射セラミック皮膜のそれ
よりも大きいので、連続鋳造時に熱膨張率の違いによる
溶射セラミック皮膜の割れあるいは剥離を防止するた
め、ＣｕまたはＣｕ合金の板と溶射セラミック皮膜との
間に、熱膨張率が両者の中間の値を持つ金属Ｎｉ皮膜を
介在させる必要がある。
場合ＣｕまたはＣｕ合金が用いられている。Ｃｕまたは
Ｃｕ合金の熱膨張係数は前記溶射セラミック皮膜のそれ
よりも大きいので、連続鋳造時に熱膨張率の違いによる
溶射セラミック皮膜の割れあるいは剥離を防止するた
め、ＣｕまたはＣｕ合金の板と溶射セラミック皮膜との
間に、熱膨張率が両者の中間の値を持つ金属Ｎｉ皮膜を
介在させる必要がある。
【００２０】この皮膜の施工方法としては、Ｃｕまたは
Ｃｕ合金との密着性および前記第２層との密着性の両方
を高めるために溶射法を用いる。その皮膜厚みが１０μ
m 未満では、第２層を形成させるセラミック溶射時の衝
撃力により第１層の金属Ｎｉ皮膜が変形し、Ｃｕまたは
Ｃｕ合金表面から剥離してしまう。一方、１００μmを
こえると、第１層の金属Ｎｉ皮膜と第２層のセラミック
皮膜との界面温度が高くなり、第１層と第２層とが剥離
する。
Ｃｕ合金との密着性および前記第２層との密着性の両方
を高めるために溶射法を用いる。その皮膜厚みが１０μ
m 未満では、第２層を形成させるセラミック溶射時の衝
撃力により第１層の金属Ｎｉ皮膜が変形し、Ｃｕまたは
Ｃｕ合金表面から剥離してしまう。一方、１００μmを
こえると、第１層の金属Ｎｉ皮膜と第２層のセラミック
皮膜との界面温度が高くなり、第１層と第２層とが剥離
する。
【００２１】次に、望ましい溶射方法について説明す
る。
る。
【００２２】第１層の溶射金属Ｎｉ皮膜の形成には、粒
径１０〜５０μm のＮｉ粉末を原料とし、出力５０ kＷ
/hのＡｒガスプラズマ発生装置を用いるのがよい。この
方法では、溶融状態にあるＮｉ液滴の酸化も防止するこ
とができる。プラズマ発生装置と被溶射材との望ましい
距離は１００〜３００mm程度、さらに望ましい距離は２
００mm程度である。
径１０〜５０μm のＮｉ粉末を原料とし、出力５０ kＷ
/hのＡｒガスプラズマ発生装置を用いるのがよい。この
方法では、溶融状態にあるＮｉ液滴の酸化も防止するこ
とができる。プラズマ発生装置と被溶射材との望ましい
距離は１００〜３００mm程度、さらに望ましい距離は２
００mm程度である。
【００２３】第２層の溶射セラミック皮膜の形成には、
原料として粒径範囲が５〜３０μmのＺｒ０2 およびＡ
ｌ2 Ｏ3 の粉末を用いる。これらの混合粉末を上記と同
様の条件で溶射する。プラズマ発生装置と被溶射材との
距離を２００mm程度とすれば均一な皮膜厚みを得ること
ができる。
原料として粒径範囲が５〜３０μmのＺｒ０2 およびＡ
ｌ2 Ｏ3 の粉末を用いる。これらの混合粉末を上記と同
様の条件で溶射する。プラズマ発生装置と被溶射材との
距離を２００mm程度とすれば均一な皮膜厚みを得ること
ができる。
【００２４】本発明の鋳型は、鋳片表面に割れなどの欠
陥が発生しやすい包晶鋼あるいはステンレス鋼などに適
用することができる。
陥が発生しやすい包晶鋼あるいはステンレス鋼などに適
用することができる。
【００２５】
【実施例】表１に示す組成の溶鋼を対象として、表２お
よび表３に示す鋳造条件および鋳型内面壁の皮膜条件で
連続鋳造実験を行った。表３に示すように、溶射金属Ｎ
ｉ皮膜厚みは１０〜１１０μm 、Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2
溶射セラミック皮膜厚みは５０〜３１０μm 、Ｚｒ０2
の割合は１０〜４５mass％で変化させた。表３に、溶射
皮膜の欠陥の有無、鋳型内の熱流束および鋳片の表面欠
陥の発生状況を併せて示す。
よび表３に示す鋳造条件および鋳型内面壁の皮膜条件で
連続鋳造実験を行った。表３に示すように、溶射金属Ｎ
ｉ皮膜厚みは１０〜１１０μm 、Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2
溶射セラミック皮膜厚みは５０〜３１０μm 、Ｚｒ０2
の割合は１０〜４５mass％で変化させた。表３に、溶射
皮膜の欠陥の有無、鋳型内の熱流束および鋳片の表面欠
陥の発生状況を併せて示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【表３】
【００２９】表３に示す鋳型内の熱流束比および鋳片表
面欠陥の発生指数は、通常の連続鋳造で使用されている
Ｎｉめっき鋳型を用いた場合の、熱流束値および鋳片表
面割れ（鋳片の単位長さ当たりの割れ長さ）をそれぞれ
１．０とした基準値に対する指数である。
面欠陥の発生指数は、通常の連続鋳造で使用されている
Ｎｉめっき鋳型を用いた場合の、熱流束値および鋳片表
面割れ（鋳片の単位長さ当たりの割れ長さ）をそれぞれ
１．０とした基準値に対する指数である。
【００３０】溶射金属Ｎｉ皮膜の厚みが大きいほど、ま
た溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜の厚みが大きいほど、
鋳型内の熱流束比が小さくなり、鋳片を緩冷却化するこ
とができる。しかし表３に示すように、溶射Ｎｉ皮膜の
厚みが１１０μm の場合は、いずれの条件においても溶
射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜に剥離欠陥が発生した。
た溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜の厚みが大きいほど、
鋳型内の熱流束比が小さくなり、鋳片を緩冷却化するこ
とができる。しかし表３に示すように、溶射Ｎｉ皮膜の
厚みが１１０μm の場合は、いずれの条件においても溶
射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜に剥離欠陥が発生した。
【００３１】また、溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜の厚
みが３１０μm である場合は同じく割れまたは剥離欠陥
が発生した。さらに、Ｚｒ０2 の割合が４５mass％の場
合も、溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜に割れ欠陥が発生
した。
みが３１０μm である場合は同じく割れまたは剥離欠陥
が発生した。さらに、Ｚｒ０2 の割合が４５mass％の場
合も、溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０2 皮膜に割れ欠陥が発生
した。
【００３２】以上の結果から、溶射Ａｌ2 Ｏ3 ―Ｚｒ０
2 皮膜に割れや剥離などの欠陥が発生しない条件は、溶
射金属Ｎｉ皮膜厚みが１０〜１００μm 、溶射Ａｌ2 Ｏ
3 ―Ｚｒ０2 皮膜厚みが５０〜３００μm 、Ｚｒ０2 の
割合が１０〜４０mass％であることが明らかである。こ
れらのいずれの場合も、従来の連続鋳造用鋳型と比較し
て、鋳型内熱流束比が小さくなり緩冷却化が可能となっ
ており、また鋳片表面欠陥の発生指数も小さくなってい
ることから、鋳片の表面品質が向上した。
2 皮膜に割れや剥離などの欠陥が発生しない条件は、溶
射金属Ｎｉ皮膜厚みが１０〜１００μm 、溶射Ａｌ2 Ｏ
3 ―Ｚｒ０2 皮膜厚みが５０〜３００μm 、Ｚｒ０2 の
割合が１０〜４０mass％であることが明らかである。こ
れらのいずれの場合も、従来の連続鋳造用鋳型と比較し
て、鋳型内熱流束比が小さくなり緩冷却化が可能となっ
ており、また鋳片表面欠陥の発生指数も小さくなってい
ることから、鋳片の表面品質が向上した。
【００３３】
【発明の効果】本発明の鋳型によれば、包晶鋼あるいは
ステンレス鋼などの鋼種に対しても鋳型の冷却条件を適
切に決定することができるため、鋳片の表面性状を向上
させることができる。
ステンレス鋼などの鋼種に対しても鋳型の冷却条件を適
切に決定することができるため、鋳片の表面性状を向上
させることができる。
【図１】本発明の連続鋳造用鋳型壁の水平断面を模式的
に示す図である。
に示す図である。
１：ＣｕまたはＣｕ合金の板、２：溶射金属Ｎｉ皮膜、
３：溶射セラミック皮膜
３：溶射セラミック皮膜
フロントページの続き (72)発明者 杉谷 泰夫 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住 友金属工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】鋳型の内面壁に、厚み１０〜１００μm の
溶射金属Ｎｉ皮膜、さらにその上層に厚み５０〜３００
μm のＺｒ０2 ：１０〜４０mass％、残部：Ａｌ2 Ｏ3
からなる溶射セラミック皮膜を有してなることを特徴と
する鋼の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15890595A JP3401999B2 (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15890595A JP3401999B2 (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0910896A true JPH0910896A (ja) | 1997-01-14 |
| JP3401999B2 JP3401999B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=15681927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15890595A Expired - Fee Related JP3401999B2 (ja) | 1995-06-26 | 1995-06-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3401999B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010515583A (ja) * | 2007-01-18 | 2010-05-13 | エス・エム・エス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | コーティングを備えた金型 |
-
1995
- 1995-06-26 JP JP15890595A patent/JP3401999B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010515583A (ja) * | 2007-01-18 | 2010-05-13 | エス・エム・エス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | コーティングを備えた金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3401999B2 (ja) | 2003-04-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100802329B1 (ko) | 금속기지 복합체 형성방법 및 이를 이용하여 제조된 코팅층및 벌크 | |
| JP2004345944A (ja) | ケイ素基材とボンド層とを含む物品 | |
| US8349468B2 (en) | Metal material for parts of casting machine, molten aluminum alloy-contact member | |
| US6238807B1 (en) | Thermal spraying composite material containing molybdenum boride and a coat formed by thermal spraying | |
| RU2414526C2 (ru) | Способ нанесения покрытия на гильзу цилиндра | |
| JP3916388B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型の製造方法 | |
| Gupta et al. | Direct chill casting of aluminium–manganese against aluminium–silicon layer via Novelis Fusion process | |
| JPH0910896A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP3383592B2 (ja) | 溶融金属用容器およびその表面処理方法 | |
| EP0355940A2 (en) | Continuous casting mold with removable insert | |
| JPH0250982B2 (ja) | ||
| JP3853085B2 (ja) | 溶融金属用容器およびその表面処理方法 | |
| JPH11123521A (ja) | ダイカスト金型 | |
| JPH0873286A (ja) | 窒化珪素質焼結体及びその製造方法及び窒化珪素質焼結体を用いた金属溶湯用部材 | |
| JPH0517305B2 (ja) | ||
| JP2002241920A (ja) | 溶射皮膜及び複合溶射材料 | |
| JP3326140B2 (ja) | マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 | |
| KR100593680B1 (ko) | 솔더용 금-주석 공정합금 스트립 제조 방법 | |
| JP2004277779A (ja) | 溶射層と鉄鋼部材との結合方法 | |
| JP2000225442A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP2002192301A (ja) | Ａｌ−Ｓｉ合金の製造方法 | |
| JPH11285804A (ja) | 非鉄金属鋳造用多孔質金型部材 | |
| JP2014083587A (ja) | 金属材料の表面処理方法及びダイカスト用金型 | |
| JPH073425A (ja) | ２融点系耐熱性溶射材料と溶射加工を行なった耐熱性部材 | |
| JPH0577022A (ja) | 低圧鋳造用セラミツクスストーク |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |