JPH0517305B2 - - Google Patents
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- JPH0517305B2 JPH0517305B2 JP1228343A JP22834389A JPH0517305B2 JP H0517305 B2 JPH0517305 B2 JP H0517305B2 JP 1228343 A JP1228343 A JP 1228343A JP 22834389 A JP22834389 A JP 22834389A JP H0517305 B2 JPH0517305 B2 JP H0517305B2
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
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Description
［発明の技術分野］
本発明は、ベース・メタルへの良好な溶射性、
優れた耐久性、耐熱性および耐摩耗性をもたらし
且つ後から溶射されるセラミツク層の溶射性を良
好にする粉末金属溶射材料、その製造方法および
その用途に関する。 ［従来の技術および発明が解決しようとする問題
点］ 特公昭61−5819号公報から、鋳型内面にNiメ
ツキ層を形成しそしてその上にCo：45〜65重量
％、Mo：20〜40重量％および残部Crから成るCo
−Mo−Cr合金層を溶射した連続鋳造鋳型が公知
である。この連続鋳造用鋳型を通例の不連続鋳
造、例えば低圧鋳造、重力鋳造等の為の鋳型とし
て用いた場合には、鋳造時にガスを排除すること
が充分にはできない為に、“ふかれ”（凹凸）が生
じ成形体の表面状態がわるいという欠点がある。 本発明者はこの欠点を解決する為に、特願平１
−46621号によつて、金属溶射後にその表面に溶
射によつてAl2O3／ZrO2-多孔質セラミク層を設
ける提案をした。 しかし上記従来技術の合金層には、上記セラミ
ツク層の溶射付着性が非常に悪いという欠点を有
している。更に上記合金層は未だ不十分な耐摩耗
性および耐熱性しか有していない為に、これらの
性質が改善された溶射材料が望まれていた。 更に、武田博光編、“セラミツクコーテイン
グ”、日刊工業新聞社発行、昭和63年９月30日、
第195〜205頁には、「ニコクラリー
（NiCoCrAlY」と言う名称の溶射材料が開示さ
れている。この溶射材料はNi、Co、Cr、Alおよ
びＹより成り、その組成は例えば、25重量％の
Co、13重量％のAl、17重量％のCr、0.45重量％
のＹおよび残量のNiである。この溶射材料は確
かに優れた溶射性、セラミツク溶射付着性、耐熱
性および耐摩耗性を有しているが、溶射後にその
被溶射物がマグネシウムまたはマグネシウム合金
あるいはアルミニウムまたはアルミニウム合金の
融体と接触した場合に、例えば金型を用いて上記
金属より成る成形体の製造に使用した場合に溶射
材料中のアルミニウム自体が成形体におよび／ま
たは成形体中のアルミニウムまたはマグネシウム
自体が溶射された基体（例えば金型）に付着して
しまい不都合であるという欠点を有している。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明の課題は、上記の従来技術の溶射材料の
欠点を有さず、基体表面に優れた耐熱性および耐
摩耗性をもたらす溶射材料を提供することであ
る。 ［発明の構成］ 本発明は、Ni、CrおよびCoの内の二種類と0.1
〜1.0重量％のＹとより成り、その際NiとCoが存
在する場合にはCoの量が20〜40重量％で且つ残
量がNiであり、CrとNiまたはCoとが存在する場
合にはCrの量が15〜30重量％で且つ残量がNiま
たはCoであり、但し上記各重量％表示は溶射材
料全量を基準とすることを特徴とする、粉末状金
属溶射材料が従来技術の上記の欠点を解決し得る
ことを見出した。 本発明の溶射材料は、Ni、Cr、Coにより形成
される酸化被覆によつて課題の優れた性質をもた
らしている。かゝる性質にとつて、溶射材料の各
成分はそれぞれ上記の量で使用するのが有利であ
る。即ち、Ｙはその量が更に少ないと上記酸化被
覆の形成が不十分と成り、多過ぎると耐久性およ
び耐摩耗性の弱い過剰酸化被覆が形成されてしま
う。Ni、CrおよびCoは上記範囲より少なくとも
多くとも合金特性が損なわれ、溶射材料の性質が
低下する。 更に本発明の対象は、上記各原料金属を真空状
態で溶融して均一化し、次いでガス−アトマイザ
ーによつて金属粉末とすることを特徴とする、上
記の粉末状金属溶射材料の製造方法に関する。 また、鋳型の内面にNiメツキ層が形成され、
次いで中間層として上記粉末状金属溶射材料を溶
射した被覆層がそして外側層としてZrO2／
Y2O3-多孔質セラミツク被覆が設けられ、上記セ
ラミツク層の組成が98〜85重量％のZrO2および
２〜15重量％のY2O3であることを特徴とする、
不連続鋳造用銅−または銅合金金型も本発明の対
象である。 更にまた、鋳鉄、鋼鉄、鉄系特殊合金の鋳型の
内面に請求項１に記載の粉末状金属溶射材料を溶
射した被覆層がそしてそれの外側層として
ZrO2／Y2O3−多孔質セラミツク被覆が設けら
れ、上記セラミツク層の組成が98〜85重量％の
ZrO2および２〜15重量％のY2O3であることを特
徴とする、不連続鋳造用金型も本発明の対象であ
る。 本発明の金属溶射材料を適用することのできる
ベース・メタルは、鋳鉄、鋼鉄、鉄系特殊合金お
よび銅または銅合金である。本発明の溶射材料が
使用できる場所には制限がないが、溶湯のアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金あるいはマグネシ
ウムまたはマグネシウム合金が接触する場所、例
えば上記ベース・メタルより成る、溶解炉のるつ
ぼ以外の溶湯接触面鋳型、湯汲み、湯溜まりに溶
射するのが有利である。 本発明の溶射材料を製造するには、これを構成
する各成分を最初に溶解混合する際にＹが酸化し
易いことから、これを防止する為に真空状態で行
う必要がある。次いで溶融物を直接的にガス−ア
トマイザーによつて10μｍ〜80μｍの微細粉末と
する。 このように製造された本発明の粉末溶射材料
は、慣用の方法、例えば大気中または真空状態で
のプラズマ溶射法または高温溶射法によつて溶射
することができる。 本発明の金属溶射材料を用いて溶射した後に得
られる被覆層は、1300℃まで耐えられる優れた耐
熱性を有する。 セラミツク層は、鋳造物にガスを排除する働き
の他に、鋳型の耐熱性および耐久性も著しく向上
させる働きもする。更に本発明の金属溶射材料層
との密着性が非常に良い。 これらの層を設けた金型は、アルミニウム、ア
ルミニウム合金、マグネシウムまたはマグネシウ
ム合金の成形体を得る場合に、従来の型に比較し
て非常に多いシヨツト数、例えば35000シヨツト
以上の鋳造にも耐え得る耐久性を示す。 本発明の溶射材料を鋳造用銅合金製鋳型に適用
した例を以下に示す： 最初に下記表に記載の銅合金（表中の各合金の
残量成分は全て銅である）より成る銅合金製金型
の内面にNiメツキ層を50〜300μｍ、殊に100〜
200μｍの厚さで通例の方法で形成し、必要に応
じて型内部水冷装置により水で冷却しながらNi
メツキ層の上に上述の合金組成の本発明の溶射材
料を約10000〜約5000℃でプラズマ溶射または約
2700℃で高温溶射によつて50〜600μｍ、殊に200
〜300μｍの厚さで被覆する。次いで組成が98〜
85重量％、殊に95〜90重量％のZrO2と２〜15重
量％、殊に５〜10重量％のY2O3であるセラミツ
ク被覆層を同様な条件の溶射法によつて50〜
500μｍ、殊に200〜300μｍの厚さに溶射する。セ
ラミツク層には沢山の連続孔が生じ、これがセラ
ミツク層を多孔質にしている。この多孔質の孔は
成形体の表面に凹凸を生じさせる程の大きさでは
なく、顕微鏡にて見ることができる程のものであ
る。
優れた耐久性、耐熱性および耐摩耗性をもたらし
且つ後から溶射されるセラミツク層の溶射性を良
好にする粉末金属溶射材料、その製造方法および
その用途に関する。 ［従来の技術および発明が解決しようとする問題
点］ 特公昭61−5819号公報から、鋳型内面にNiメ
ツキ層を形成しそしてその上にCo：45〜65重量
％、Mo：20〜40重量％および残部Crから成るCo
−Mo−Cr合金層を溶射した連続鋳造鋳型が公知
である。この連続鋳造用鋳型を通例の不連続鋳
造、例えば低圧鋳造、重力鋳造等の為の鋳型とし
て用いた場合には、鋳造時にガスを排除すること
が充分にはできない為に、“ふかれ”（凹凸）が生
じ成形体の表面状態がわるいという欠点がある。 本発明者はこの欠点を解決する為に、特願平１
−46621号によつて、金属溶射後にその表面に溶
射によつてAl2O3／ZrO2-多孔質セラミク層を設
ける提案をした。 しかし上記従来技術の合金層には、上記セラミ
ツク層の溶射付着性が非常に悪いという欠点を有
している。更に上記合金層は未だ不十分な耐摩耗
性および耐熱性しか有していない為に、これらの
性質が改善された溶射材料が望まれていた。 更に、武田博光編、“セラミツクコーテイン
グ”、日刊工業新聞社発行、昭和63年９月30日、
第195〜205頁には、「ニコクラリー
（NiCoCrAlY」と言う名称の溶射材料が開示さ
れている。この溶射材料はNi、Co、Cr、Alおよ
びＹより成り、その組成は例えば、25重量％の
Co、13重量％のAl、17重量％のCr、0.45重量％
のＹおよび残量のNiである。この溶射材料は確
かに優れた溶射性、セラミツク溶射付着性、耐熱
性および耐摩耗性を有しているが、溶射後にその
被溶射物がマグネシウムまたはマグネシウム合金
あるいはアルミニウムまたはアルミニウム合金の
融体と接触した場合に、例えば金型を用いて上記
金属より成る成形体の製造に使用した場合に溶射
材料中のアルミニウム自体が成形体におよび／ま
たは成形体中のアルミニウムまたはマグネシウム
自体が溶射された基体（例えば金型）に付着して
しまい不都合であるという欠点を有している。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明の課題は、上記の従来技術の溶射材料の
欠点を有さず、基体表面に優れた耐熱性および耐
摩耗性をもたらす溶射材料を提供することであ
る。 ［発明の構成］ 本発明は、Ni、CrおよびCoの内の二種類と0.1
〜1.0重量％のＹとより成り、その際NiとCoが存
在する場合にはCoの量が20〜40重量％で且つ残
量がNiであり、CrとNiまたはCoとが存在する場
合にはCrの量が15〜30重量％で且つ残量がNiま
たはCoであり、但し上記各重量％表示は溶射材
料全量を基準とすることを特徴とする、粉末状金
属溶射材料が従来技術の上記の欠点を解決し得る
ことを見出した。 本発明の溶射材料は、Ni、Cr、Coにより形成
される酸化被覆によつて課題の優れた性質をもた
らしている。かゝる性質にとつて、溶射材料の各
成分はそれぞれ上記の量で使用するのが有利であ
る。即ち、Ｙはその量が更に少ないと上記酸化被
覆の形成が不十分と成り、多過ぎると耐久性およ
び耐摩耗性の弱い過剰酸化被覆が形成されてしま
う。Ni、CrおよびCoは上記範囲より少なくとも
多くとも合金特性が損なわれ、溶射材料の性質が
低下する。 更に本発明の対象は、上記各原料金属を真空状
態で溶融して均一化し、次いでガス−アトマイザ
ーによつて金属粉末とすることを特徴とする、上
記の粉末状金属溶射材料の製造方法に関する。 また、鋳型の内面にNiメツキ層が形成され、
次いで中間層として上記粉末状金属溶射材料を溶
射した被覆層がそして外側層としてZrO2／
Y2O3-多孔質セラミツク被覆が設けられ、上記セ
ラミツク層の組成が98〜85重量％のZrO2および
２〜15重量％のY2O3であることを特徴とする、
不連続鋳造用銅−または銅合金金型も本発明の対
象である。 更にまた、鋳鉄、鋼鉄、鉄系特殊合金の鋳型の
内面に請求項１に記載の粉末状金属溶射材料を溶
射した被覆層がそしてそれの外側層として
ZrO2／Y2O3−多孔質セラミツク被覆が設けら
れ、上記セラミツク層の組成が98〜85重量％の
ZrO2および２〜15重量％のY2O3であることを特
徴とする、不連続鋳造用金型も本発明の対象であ
る。 本発明の金属溶射材料を適用することのできる
ベース・メタルは、鋳鉄、鋼鉄、鉄系特殊合金お
よび銅または銅合金である。本発明の溶射材料が
使用できる場所には制限がないが、溶湯のアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金あるいはマグネシ
ウムまたはマグネシウム合金が接触する場所、例
えば上記ベース・メタルより成る、溶解炉のるつ
ぼ以外の溶湯接触面鋳型、湯汲み、湯溜まりに溶
射するのが有利である。 本発明の溶射材料を製造するには、これを構成
する各成分を最初に溶解混合する際にＹが酸化し
易いことから、これを防止する為に真空状態で行
う必要がある。次いで溶融物を直接的にガス−ア
トマイザーによつて10μｍ〜80μｍの微細粉末と
する。 このように製造された本発明の粉末溶射材料
は、慣用の方法、例えば大気中または真空状態で
のプラズマ溶射法または高温溶射法によつて溶射
することができる。 本発明の金属溶射材料を用いて溶射した後に得
られる被覆層は、1300℃まで耐えられる優れた耐
熱性を有する。 セラミツク層は、鋳造物にガスを排除する働き
の他に、鋳型の耐熱性および耐久性も著しく向上
させる働きもする。更に本発明の金属溶射材料層
との密着性が非常に良い。 これらの層を設けた金型は、アルミニウム、ア
ルミニウム合金、マグネシウムまたはマグネシウ
ム合金の成形体を得る場合に、従来の型に比較し
て非常に多いシヨツト数、例えば35000シヨツト
以上の鋳造にも耐え得る耐久性を示す。 本発明の溶射材料を鋳造用銅合金製鋳型に適用
した例を以下に示す： 最初に下記表に記載の銅合金（表中の各合金の
残量成分は全て銅である）より成る銅合金製金型
の内面にNiメツキ層を50〜300μｍ、殊に100〜
200μｍの厚さで通例の方法で形成し、必要に応
じて型内部水冷装置により水で冷却しながらNi
メツキ層の上に上述の合金組成の本発明の溶射材
料を約10000〜約5000℃でプラズマ溶射または約
2700℃で高温溶射によつて50〜600μｍ、殊に200
〜300μｍの厚さで被覆する。次いで組成が98〜
85重量％、殊に95〜90重量％のZrO2と２〜15重
量％、殊に５〜10重量％のY2O3であるセラミツ
ク被覆層を同様な条件の溶射法によつて50〜
500μｍ、殊に200〜300μｍの厚さに溶射する。セ
ラミツク層には沢山の連続孔が生じ、これがセラ
ミツク層を多孔質にしている。この多孔質の孔は
成形体の表面に凹凸を生じさせる程の大きさでは
なく、顕微鏡にて見ることができる程のものであ
る。
【表】
【表】
本発明の溶射材料を適用した鋳型は、セラミツ
ク溶射材料とベース・メタルとの間に著しい膨張
係数の違いがあるにもかかわらず、結合層として
非常に良好なものである。更にこの溶射材料は高
い耐久性および耐摩耗性を有している。上記のよ
うに製造された金型は、軟塗型剤を鋳型内面に塗
布する必要なしに、35000シヨツト以上の鋳造に
も耐え得る。 本発明を実施例および比較例によつて以下に更
に詳細に説明する。 実施例 １（製造例） 795.5ｇのNi、200ｇのCrおよび4.5ｇのＹを真
空ポンプによつて真空状態に成つている溶融るつ
ぼで溶融し、これをガス−アトマイザーによつて
平均粒子径30μｍの微細粉末に粉末化する。 実施例 ２（製造例） 664.5ｇのNi、330ｇのCoおよび5.5ｇのＹを用
いて実施例１と同様にして平均粒子径50μｍの微
細粉末に粉末化する。 実施例 ３（製造例） 795.5ｇのCo、200ｇのCrおよび4.5ｇのＹを真
空ポンプによつて真空状態に成つている溶融るつ
ぼで溶融し、これをガス−アトマイザーによつて
平均粒子径30μｍの微細粉末に粉末化する。 実施例 ４（使用例） 0.15重量％のジルコニウムを含有し、熱伝導率
７の銅合金で製造した金型の内面に、電気メツキ
法によつて200μｍの厚さのNiメツキ層を設ける。
次いでプラズマ溶射法によつて実施例１で製造さ
れた溶射材料を8000℃で溶射して150μｍの被覆
膜を形成する。 このようにして形成された金属被覆層の上に、
同様な溶射法によつて92重量％のZrO2と８重量
％のY2O3より成るセラミツク混合物を250μｍの
厚さで被覆する。その際の溶射温度は8000℃であ
る。セラミツク層には非常に小さい沢山の孔が存
在し、多孔質と成つている。 この様にして製造された銅合金製金型を、350
〜400℃に冷却しながら自動車エンジンのアルミ
ニウム合金ケーシングの鋳造に用いたところ、
35000シヨツト行つても、未だ表面に変化がなく、
成形体の表面状態も良好であつた。 実施例 ５（使用例） 0.2重量％Tiを含有し且つ熱伝導率が６の銅合
金より成る金型を使用し、実施例２で製造された
溶射材料を使用しそして92重量％のZrO2と８重
量％のY2O3より成るセラミツク混合物を使用す
る他は、実施例４と同様にパーマネツト金型を製
造した。この金型で自動車エンンジン用のアルミ
ニウム合金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施
例４と同様に行つたところ、35000シヨツト行つ
ても、未だ表面に変化がなく、成形体の表面状態
も良好であつた。 実施例 ６（使用例） 0.2重量％Tiを含有し且つ熱伝導率が６の銅合
金より成る金型を使用し、実施例３で製造された
溶射材料を使用しそして92重量％のZrO2と８重
量％のY2O3より成るセラミツク混合物を使用す
る他は、実施例４と同様にパーマネツト金型を製
造した。この金型で自動車エンンジン用のアルミ
ニウム合金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施
例４と同様に行つたところ、35000シヨツト行つ
ても、未だ表面に変化がなく、成形体の表面状態
も良好であつた。 実施例 ７（使用例） 鋼鉄性鋳型の内面に実施１で製造された溶射材
料を使用しそして92重量％のZrO2と８重量％の
Y2O3より成るセラミツク混合物を使用する他は、
実施例４と同様にパーマネツト金型を製造した。
この金型で自動車エンンジン用のアルミニウム合
金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施例４と同
様に行つたところ、35000シヨツト行つても、未
だ表面に変化がなく、成形体の表面状態も良好で
あつた。 実施例４〜７から、本発明の溶射材料がベー
ス・メタルとセラミツク層との結合層として非常
に良好であることが判る。 比較例 １ 溶射材料として55重量％のCo、30重量％のMo
および残部のCrより成る溶射材料を用いて、ベ
ース・メタルに実施例４と同様に溶射した。その
後に実施例４に記載のセラミツク材にて溶射を試
みたところ、不十分にしか溶射付着しなかつた。 比較例 ２ 溶射材料として25重量％のCo、３重量％のAl、
17重量％のCr、0.45重量％のＹおよび54.5重量％
のNiより成る粉末合金を使用する他は、実施例
４と同様に実施した。試験も実施例４と同様に行
つたところ、鋳造冷却後にアルミニウム合金成形
体の表面剥離が認められた。 これは、溶湯中のアルミニウムがセラミツク層
の微細孔を通して結合層のアルミニウムと付着し
た結果生じたものと判断される。 ［発明の効果］ 本発明の溶射材料は、ベース・メタルおよび
Niメツキ層への溶射性が非常に良好であり且つ
該ベース・メタルはメツキ層とセラミツク層との
結合層として非常に優れた耐久性を示し、更にセ
ラミツク層溶射付着性が優れており、産業への貢
献は顕著なものである。
ク溶射材料とベース・メタルとの間に著しい膨張
係数の違いがあるにもかかわらず、結合層として
非常に良好なものである。更にこの溶射材料は高
い耐久性および耐摩耗性を有している。上記のよ
うに製造された金型は、軟塗型剤を鋳型内面に塗
布する必要なしに、35000シヨツト以上の鋳造に
も耐え得る。 本発明を実施例および比較例によつて以下に更
に詳細に説明する。 実施例 １（製造例） 795.5ｇのNi、200ｇのCrおよび4.5ｇのＹを真
空ポンプによつて真空状態に成つている溶融るつ
ぼで溶融し、これをガス−アトマイザーによつて
平均粒子径30μｍの微細粉末に粉末化する。 実施例 ２（製造例） 664.5ｇのNi、330ｇのCoおよび5.5ｇのＹを用
いて実施例１と同様にして平均粒子径50μｍの微
細粉末に粉末化する。 実施例 ３（製造例） 795.5ｇのCo、200ｇのCrおよび4.5ｇのＹを真
空ポンプによつて真空状態に成つている溶融るつ
ぼで溶融し、これをガス−アトマイザーによつて
平均粒子径30μｍの微細粉末に粉末化する。 実施例 ４（使用例） 0.15重量％のジルコニウムを含有し、熱伝導率
７の銅合金で製造した金型の内面に、電気メツキ
法によつて200μｍの厚さのNiメツキ層を設ける。
次いでプラズマ溶射法によつて実施例１で製造さ
れた溶射材料を8000℃で溶射して150μｍの被覆
膜を形成する。 このようにして形成された金属被覆層の上に、
同様な溶射法によつて92重量％のZrO2と８重量
％のY2O3より成るセラミツク混合物を250μｍの
厚さで被覆する。その際の溶射温度は8000℃であ
る。セラミツク層には非常に小さい沢山の孔が存
在し、多孔質と成つている。 この様にして製造された銅合金製金型を、350
〜400℃に冷却しながら自動車エンジンのアルミ
ニウム合金ケーシングの鋳造に用いたところ、
35000シヨツト行つても、未だ表面に変化がなく、
成形体の表面状態も良好であつた。 実施例 ５（使用例） 0.2重量％Tiを含有し且つ熱伝導率が６の銅合
金より成る金型を使用し、実施例２で製造された
溶射材料を使用しそして92重量％のZrO2と８重
量％のY2O3より成るセラミツク混合物を使用す
る他は、実施例４と同様にパーマネツト金型を製
造した。この金型で自動車エンンジン用のアルミ
ニウム合金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施
例４と同様に行つたところ、35000シヨツト行つ
ても、未だ表面に変化がなく、成形体の表面状態
も良好であつた。 実施例 ６（使用例） 0.2重量％Tiを含有し且つ熱伝導率が６の銅合
金より成る金型を使用し、実施例３で製造された
溶射材料を使用しそして92重量％のZrO2と８重
量％のY2O3より成るセラミツク混合物を使用す
る他は、実施例４と同様にパーマネツト金型を製
造した。この金型で自動車エンンジン用のアルミ
ニウム合金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施
例４と同様に行つたところ、35000シヨツト行つ
ても、未だ表面に変化がなく、成形体の表面状態
も良好であつた。 実施例 ７（使用例） 鋼鉄性鋳型の内面に実施１で製造された溶射材
料を使用しそして92重量％のZrO2と８重量％の
Y2O3より成るセラミツク混合物を使用する他は、
実施例４と同様にパーマネツト金型を製造した。
この金型で自動車エンンジン用のアルミニウム合
金ケーシングを鋳造する鋳造実験を実施例４と同
様に行つたところ、35000シヨツト行つても、未
だ表面に変化がなく、成形体の表面状態も良好で
あつた。 実施例４〜７から、本発明の溶射材料がベー
ス・メタルとセラミツク層との結合層として非常
に良好であることが判る。 比較例 １ 溶射材料として55重量％のCo、30重量％のMo
および残部のCrより成る溶射材料を用いて、ベ
ース・メタルに実施例４と同様に溶射した。その
後に実施例４に記載のセラミツク材にて溶射を試
みたところ、不十分にしか溶射付着しなかつた。 比較例 ２ 溶射材料として25重量％のCo、３重量％のAl、
17重量％のCr、0.45重量％のＹおよび54.5重量％
のNiより成る粉末合金を使用する他は、実施例
４と同様に実施した。試験も実施例４と同様に行
つたところ、鋳造冷却後にアルミニウム合金成形
体の表面剥離が認められた。 これは、溶湯中のアルミニウムがセラミツク層
の微細孔を通して結合層のアルミニウムと付着し
た結果生じたものと判断される。 ［発明の効果］ 本発明の溶射材料は、ベース・メタルおよび
Niメツキ層への溶射性が非常に良好であり且つ
該ベース・メタルはメツキ層とセラミツク層との
結合層として非常に優れた耐久性を示し、更にセ
ラミツク層溶射付着性が優れており、産業への貢
献は顕著なものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ni、CrおよびCoの内の二種類と0.1〜1.0重
量％のＹにより成り、その際NiとCoが存在する
場合にはCoの量が20〜40重量％で且つ残量がNi
であり、CrとNiまたはCoとが存在する場合には
Crの量が15〜30重量％で且つ残量がNiまたはCo
であり、但し上記の各重量％表示が溶射材料の全
量を基準としていることを特徴とする、粉末状金
属溶射材料。 ２ 請求項１に記載の粉末状金属溶射材料を製造
するに当たつて、各原料金属を真空状態で溶融し
て均一化し、次いでガス−アトマイザーによつて
金属粉末とすることを特徴とする、上記粉末状溶
接材料の製造方法。 ３ 銅または銅合金の鋳型の内面にNiメツキ層
が形成され、次いで中間層として請求項１に記載
の粉末状金属溶射材料を溶射した被覆層がそして
外側層としてZrO2／Y2O3-多孔質セラミツク被
覆が設けられ、上記セラミツク層の組成が98〜85
重量％のZrO2および２〜15重量％のY2O3である
ことを特徴とする、不連続鋳造用銅合金製金型。 ４ 鋳鉄、鋼鉄、鉄系特殊合金の鋳型の内面に請
求項１に記載の粉末状金属溶接材料を溶射した被
覆層がそしてそれの外側層としてZrO2／Y2O3-
多孔質セラミツク被覆が設けられ、上記セラミツ
ク層の組成が98〜85重量％のZrO2および２〜15
重量％のY2O3であることを特徴とする、不連続
鋳造用金型。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1228343A JPH0394052A (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 粉末状金属溶射材料、その製造方法およびその用途 |
| US07/523,223 US5039477A (en) | 1989-06-02 | 1990-05-14 | Powdered metal spray coating material |
| CA002017467A CA2017467C (en) | 1989-06-02 | 1990-05-24 | Powdered metal spray coating material, process for producing the same and the use thereof |
| SU904830251A RU1833243C (en) | 1989-06-02 | 1990-06-01 | Powder material on nickel or chrome-base for spray-coating and casting form for multiple using |
| DE90110605T DE69002691T2 (de) | 1989-06-02 | 1990-06-05 | Metallpulversprühbeschichtungswerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung. |
| EP90110605A EP0400683B1 (en) | 1989-06-02 | 1990-06-05 | Powdered metal spray coating material, process for producing the same and the use thereof |
| US07/708,762 US5143541A (en) | 1989-06-02 | 1991-05-31 | Process for producing powdered metal spray coating material |
| US07/708,763 US5194339A (en) | 1989-06-02 | 1991-05-31 | Discontinuous casting mold |
| SU914895705A RU2020034C1 (ru) | 1989-06-02 | 1991-06-24 | Порошковый материал для напыления покрытий и литейная форма многократного использования |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1228343A JPH0394052A (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 粉末状金属溶射材料、その製造方法およびその用途 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0394052A JPH0394052A (ja) | 1991-04-18 |
| JPH0517305B2 true JPH0517305B2 (ja) | 1993-03-08 |
Family
ID=16874977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1228343A Granted JPH0394052A (ja) | 1989-06-02 | 1989-09-05 | 粉末状金属溶射材料、その製造方法およびその用途 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0394052A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111454080A (zh) * | 2020-05-12 | 2020-07-28 | 清华大学 | 一种敷铜或敷铜合金氧化铝陶瓷基板及其制备方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05132752A (ja) * | 1991-06-13 | 1993-05-28 | T-P Kogyo Kk | 鋳造用金型へのセラミツク溶射方法 |
| CN102851632A (zh) * | 2012-10-11 | 2013-01-02 | 江苏科技大学 | 一种在连铸结晶器铜合金板表面制备高温耐磨涂层的方法 |
| CN105385977A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-03-09 | 马鞍山马钢表面工程技术有限公司 | 一种结晶器铜板hvof复合梯度涂层及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5442824A (en) * | 1978-07-07 | 1979-04-05 | Naka Tech Lab | Port of inspecting ceiling |
| JPS5842255A (ja) * | 1981-09-07 | 1983-03-11 | Mitsubishi Electric Corp | 多層配線をもつ半導体実装基板とその製造方法 |
| JPS5917189A (ja) * | 1982-07-20 | 1984-01-28 | Citizen Watch Co Ltd | 電子時計 |
| JPS61170555A (ja) * | 1985-01-24 | 1986-08-01 | Nippon Steel Corp | マツドガンノズル |
-
1989
- 1989-09-05 JP JP1228343A patent/JPH0394052A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5442824A (en) * | 1978-07-07 | 1979-04-05 | Naka Tech Lab | Port of inspecting ceiling |
| JPS5842255A (ja) * | 1981-09-07 | 1983-03-11 | Mitsubishi Electric Corp | 多層配線をもつ半導体実装基板とその製造方法 |
| JPS5917189A (ja) * | 1982-07-20 | 1984-01-28 | Citizen Watch Co Ltd | 電子時計 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111454080A (zh) * | 2020-05-12 | 2020-07-28 | 清华大学 | 一种敷铜或敷铜合金氧化铝陶瓷基板及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0394052A (ja) | 1991-04-18 |
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