JPH0885318A - ショックアブソーバのマウンティング構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、ショックアブソーバのマウンティ
ング構造に関し、センタリングワッシャを設けることな
く、ショックアブソーバのロッドとブラケットの挿通孔
側面との干渉を防止することを目的とする。 【構成】 上下の弾性部材が支持部材により保持されて
ロッドの端に設けられたナットにより上下の弾性部材が
支持部材に挟着されているショックアブソーバのマウン
ティング構造において、上記弾性部材の一方の弾性部材
に環状の凸部が膨出形成され、他方の弾性部材に環状の
凹部が形成され、前記一方の弾性部材の凸部がブラケッ
トの挿通孔を介して他方の弾性部材の凹部に嵌合されて
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ショックアブソーバの
マウンティング構造に係り、特に自動車等の車両用懸架
装置に使用するショックアブソーバのマウティング構造
に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の車両用懸架装置には、振動（衝
撃）吸収部材としてショックアブソーバが用いられてい
る。このショックアブソーバのマウンティング構造は、
図６に示すようになっている。

【０００３】即ち、ショックアブソーバ１０の可動端の
ロッド１１を、車両フレーム（図示せず）に設けられた
ブラケット１２の挿通孔１３内に挿通し、そのブラケッ
ト１２の上下に環状のブッシュ（弾性部材）１４，１５
を配設し、ブッシュ１４とブラケット１２との間にセン
タリングワッシャ１６を装着し、ブッシュ１５とブラケ
ット１２との間にセンタリングワッシャ１７を装着し、
各ブッシュ１４，１５を上下の支持部材１８，１９で保
持してロッド１１の端に設けたナット２０の螺合により
上下の支持部材１８，１９で挟着した構造が採用されて
いる。

【０００４】因みに、従来、センタリングワッシャが設
けられてないが、ブラケット上下にブッシュがある例と
して実開昭６３−１９７７０７号公報，センタリングワ
ッシャが一方のみであるが、センタリングワッシャがあ
る例として特開昭６１−１０２３０２号公報がある。

【０００５】前述のようなショックアブソーバのマウン
ティング構造によれば、各センタリングワッシャ１６，
１７の一部が挿通孔１３内に挿入され、然もセンタリン
グワッシャ１６，１７とロッド１１との間に間隙が設け
られているので、ショックアブソーバ１０の振動によっ
てロッド１１が振動しても、ロッド１１とブラケット１
２の挿通孔１３側面との干渉を防止することができ、干
渉に起因する損傷及び騒音がなくなる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のショッ
クアブソーバのマウンティング構造では、ロッド１１と
ブラケット１２の挿通孔１３側面との干渉を防止するの
に、ショックアブソーバ１０毎に２個のセンタリングワ
ッシャ１６，１７を設けなければならず、部品点数が増
加し、それに伴ってコストアップとなると共に、作業工
数が増加するという問題がある。

【０００７】本発明の目的は、センタリングワッシャを
設けることなく、ショックアブソーバの可動端のロッド
とブラケットの挿通孔側面との干渉を防止することがで
きるショックアブソーバのマウンティング構造を提供す
ることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の請求項１の発明は、車両の懸架装置のロアリンクにシ
ョックアブソーバの固定端が連結され、そのショックア
ブソーバの可動端にロッドが設けられ、そのロッドが車
両フレームに設けられたブラケットの挿通孔に挿通さ
れ、そのブラケットの上下に弾性部材が配設され、上下
の弾性部材が支持部材により保持されて前記ロッドの端
に設けられたナットにより上下の弾性部材が支持部材に
挟着されているショックアブソーバのマウンティング構
造において、上記弾性部材の一方の弾性部材に環状の凸
部が膨出形成され、他方の弾性部材に環状の凹部が形成
され、前記一方の弾性部材の凸部がブラケットの挿通孔
を介して他方の弾性部材の凹部に嵌合されていることを
特徴とする。

【０００９】請求項２の発明は、弾性部材の段上面から
凸部側面に亘って金属環が埋設されていることを特徴と
する。請求項３の発明は、金属環は弾性部材に加硫接着
されていることを特徴とする。

【００１０】

【作用】請求項１の発明によれば、一方の弾性部材の凸
部がブラケットの挿通孔内に挿通された状態で他方の弾
性部材の凹部に嵌合されている。従って、ロッドとブラ
ケットの挿通孔側面との間に弾性部材の一部が介装され
てロッドとブラケットの挿通孔側面が直接接触すること
がなくなり、ロッドとブラケットの挿通孔側面との干渉
を防止することができる。

【００１１】請求項２の発明によれば、一方の弾性部材
の段上面から凸部側面に亘って金属環が設けられて凸部
が補強保護されている。従って、ショックアブソーバが
振動（衝撃）を受けた際、金属環とブラケットの挿通側
面が接触するだけで、弾性部材の凸部の損傷がない。

【００１２】請求項３の発明によれば、金属環が弾性部
材に加硫接着されている。従って、弾性部材を製造する
際に、金属環が弾性部材の凸部に同時に埋設可能となっ
て製造が簡単になる。

【００１３】

【実施例】以下、請求項１の発明に係るショックアブソ
ーバのマウンティング構造の一実施例を、図面に基づい
て説明する。

【００１４】図１は、本実施例の要部断面図、図２はそ
のブッシュの断面図、図３は図１のショックアブソーバ
のマウンティング構造が採用された懸架装置の斜視図で
ある。

【００１５】図３において、１は車両の懸架装置のサス
ペンションメンバで、そのサスペンションメンバ１には
ロアリンク２が連結され、ロアリンク２にはそれを引張
支持するテンションロッド３が設けられている。

【００１６】前記サスペンションメンバ１には、トーシ
ョンバースプリング４が設けられて捩じり力や振動が緩
和されている。また、ロアリンク２にはホィールブラケ
ット５を介してアッパーリンク６が設けられて、車両の
前後の揺れを規制している。

【００１７】更に、前記ロアリンク２には、車両の上下
の振動（衝撃）を吸収するショックアブソーバ１０が設
けられている。即ち、ショックアブソーバ１０の固定端
がロアリンク２に連結されて、そのロアリンク２上に設
けられている。

【００１８】このショックアブソーバ１０は、その可動
端のマウンティングが図１に示すようになっている。即
ち、ショックアブソーバ１０は、その可動端にロッド１
１が設けられている。そのロッド１１は、車体フレーム
（図示せず）に設けられたブラケット１２の挿通孔１３
に挿入されている。挿通孔１３が形成されたブラケット
１２の上下には、ゴム製のブッシュ（弾性部材）２３，
２４が配設されている。

【００１９】上下の各ブッシュ２３，２４は、図２に示
すように、環状に形成されており、ブッシュ２３の中央
部には環状の凹部２５が形成され、ブッシュ２４の中央
部には環状の凸部２６が膨出形成されている。

【００２０】この各ブッシュ２３，２４は、前記ブラケ
ット１２の厚さを３．２ｍｍとしたときに、例えばその
外径Ｒが３０ｍｍφ，内径ｒが１０ｍｍφ，高さＨが１
８ｍｍである。また、凹部２５及び凸部２６の内・外径
Ｌが１８ｍｍφ，凹部２５の深さＩ及び凸部２６の高さ
ｈが１０ｍｍに設定してある。

【００２１】そして、下側のブッシュ２４の凸部２６が
ブラケット１２の挿通孔１３内に挿通された状態で、上
側のブッシュ２３の凹部２５に嵌合されている。上下の
ブッシュ２３，２４は、その外側に配設された支持部材
１８，１９にそれぞれ保持され、そして、前記ロッド１
１の端に設けられたナット２０の螺合により、上下のブ
ッシュ２３，２４が上下の支持部材１８，１９に挟着さ
れている。

【００２２】斯かる構造のショックアブソーバのマウン
ティング構造であれば、ブッシュ２４の凸部２６がブラ
ケット１２の挿通孔１３内に挿通されてブッシュ２３の
凹部２５に嵌合されているので、ロッド１１とブラケッ
ト１２の挿通孔１３側面が直接接触しなくなって、両者
の干渉を防止することができる。

【００２３】即ち、ロッド１１とブラケット１２の挿通
孔１３側面との間に凸部２６の一部が介装されてロッド
１１とブラケット１２の挿通孔１３側面が直接接触する
ことがなくなり、従って、従来のようにセンタリングワ
ッシャを設けなくても、ショックアブソーバ１０の振動
に起因するロッド１１とブラケット１２の挿通孔１３側
面との干渉を防止することができる。

【００２４】従って、ロッド１１とブラケット１２の挿
通孔１３側面との干渉による損傷及び騒音がなくなり、
また部品点数及び作業工数を低減することができ、生産
コスト低減及び作業性の向上に寄与することができる。

【００２５】次に請求項２，３の発明の実施例を、図４
及び図５に従って説明する。本実施例は、下側のブッシ
ュ２４をブッシュ２４の凸部２６の段上面２４ａからそ
の凸部２６側面２４ｂに亘って、図５に示すようにフラ
ンジ２７ａを有する金属環２７を埋設した構造のもので
あり、前記下側のブッシュ２４に、フランジ２７ａを有
する金属環２７が加硫接着されている。

【００２６】尚、金属環２７は、例えばそのフランジ外
径Ｍが１７．５ｍｍφ，筒外径Ｎが１８ｍｍφ，段上面
２４ａからの高さｊが９．５ｍｍ，厚さｔが１．２ｍｍ
である。

【００２７】その他は、前記実施例と同様であるので、
前記実施例と同一のものには同一符号を付してそれらの
説明は省略する。本実施例においても、下側のブッシュ
２４の凸部２６がブラケット１２の挿通孔１３内に挿通
されて上側のブッシュ２３の凹部２５に嵌合されている
ので、センタリングワッシャを設けることなく、ロッド
１１とブラケット１２の挿通孔１３側面との干渉を防止
することができる。このため、干渉による損傷及び騒音
がなくなり、また部品点数及び作業工数を低減すること
ができ、生産コスト低減及び作業性の向上に寄与するこ
とができる。

【００２８】更に、本実施例によれば、ブッシュ２４の
凸部２６に金属環２７が埋設されているので、凸部２６
が挿通孔１３側面との接触に起因する損傷が防止され、
前記実施例のものよりも耐久性の向上を図ることができ
る。

【００２９】尚、金属環２７は、凸部２６に圧入により
設けるようにしてもよい。また、前記各実施例におい
て、上側のブッシュ２３に凹部２５を形成し、下側のブ
ッシュ２４にその凹部２５に嵌合する凸部２６を形成し
ているが、ブッシュ２３，２４の配置を上下逆にしても
同様な効果を得ることができる。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように請求項１の発明によ
れば、一方の弾性部材の凸部がブラケットの挿通孔内に
挿通された状態で他方の弾性部材の凹部に嵌合されて、
ロッドとブラケットの挿通孔側面が直接接触することが
なくなる。

【００３１】従って、センタリングワッシャを設けなく
ても、振動に起因するロッドとブラケットの挿通孔側面
との干渉を防止することができ、干渉による損傷及び騒
音がなくなる。また、部品点数及び作業工数を低減する
ことができ、生産コスト低減及び作業性の向上に寄与す
ることができる。

【００３２】請求項２の発明によれば、一方の弾性部材
の段上面から凸部側面に亘って金属環により補強保護さ
れているので、弾性部材の凸部の損傷がなくなる。請求
項３の発明によれば、金属環が弾性部材に加硫接着され
ているので、弾性部材を製造する際に、金属環が弾性部
材に同時に埋設可能となって製造が簡単になる効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の実施例の要部断面図である。

【図２】図１の実施例のブッシュの断面図である。

【図３】図１の実施例に係るショックアブソーバのマウ
ンティング構造が採用された懸架装置の斜視図である。

【図４】請求項３の発明の実施例を示す要部断面図であ
る。

【図５】図４のブッシュの実施例を示す断面図である。

【図６】従来例のショックアブソーバのマウンティング
構造を示す要部断面図である。

【符号の説明】

１０ ショックアブソーバ １１ ロッド １２ ブラケット １３ 挿通孔 １８，１９ 支持部材 ２３，２４ ブッシュ ２４ａ 段上面 ２４ｂ 凸部側面 ２５ 凹部 ２６ 凸部 ２７ 金属環

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車両の懸架装置のロアリンクにショック
   アブソーバの固定端が連結され、そのショックアブソー
   バの可動端にロッドが設けられ、そのロッドが車両フレ
   ームに設けられたブラケットの挿通孔に挿通され、その
   ブラケットの上下に弾性部材が配設され、上下の弾性部
   材が支持部材により保持されて前記ロッドの端に設けら
   れたナットにより上下の弾性部材が支持部材に挟着され
   ているショックアブソーバのマウンティング構造におい
   て、上記弾性部材の一方の弾性部材に環状の凸部が膨出
   形成され、他方の弾性部材に環状の凹部が形成され、前
   記一方の弾性部材の凸部がブラケットの挿通孔を介して
   他方の弾性部材の凹部に嵌合されていることを特徴とす
   るショックアブソーバのマウンティング構造。
2. 【請求項２】 弾性部材の段上面から凸部側面に亘って
   金属環が埋設されていることを特徴とする請求項１記載
   のショックアブソーバのマウンティング構造。
3. 【請求項３】 金属環は弾性部材に加硫接着されている
   ことを特徴とする請求項２記載のショックアブソーバの
   マウンティング構造。