JPH0883709A - 射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置 - Google Patents
射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置Info
- Publication number
- JPH0883709A JPH0883709A JP21836994A JP21836994A JPH0883709A JP H0883709 A JPH0883709 A JP H0883709A JP 21836994 A JP21836994 A JP 21836994A JP 21836994 A JP21836994 A JP 21836994A JP H0883709 A JPH0883709 A JP H0883709A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molded body
- molded
- magnet roll
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 マグネットロールの反りの発生を抑制できる
とともに成形サイクルの短縮化もはかれ、更に金型寿命
を高めることも可能であり、加えてマグネットロールの
磁極配置の自由度も高めることができる射出成形マグネ
ットロールの製造方法とその製造装置を提案することを
目的とする。 【構成】 磁性粉と磁性粉を結着固化させるためのバイ
ンダーを混合した可塑化物を所定量だけ、目的とする成
形体を形成させる金型内に射出する射出成形マグネット
ロールＭの製造方法において、金型内で固化した成形体
を成形体長手方向に引き出すか、又は押し出して金型か
ら成形体を離型させることを特徴とする射出成形マグネ
ットロールＭの製造方法。
とともに成形サイクルの短縮化もはかれ、更に金型寿命
を高めることも可能であり、加えてマグネットロールの
磁極配置の自由度も高めることができる射出成形マグネ
ットロールの製造方法とその製造装置を提案することを
目的とする。 【構成】 磁性粉と磁性粉を結着固化させるためのバイ
ンダーを混合した可塑化物を所定量だけ、目的とする成
形体を形成させる金型内に射出する射出成形マグネット
ロールＭの製造方法において、金型内で固化した成形体
を成形体長手方向に引き出すか、又は押し出して金型か
ら成形体を離型させることを特徴とする射出成形マグネ
ットロールＭの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば複写機やファク
シミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置における
現像ロールやクリーニングロール、搬送ロール等に用い
られるマグネットロールや、その他用途に用いられるマ
グネットロールの製造方法と、その製造装置に関する。
シミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置における
現像ロールやクリーニングロール、搬送ロール等に用い
られるマグネットロールや、その他用途に用いられるマ
グネットロールの製造方法と、その製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、複写機やファクシミリ、プリン
タ等の電子写真方式の現像装置においては現像ロールや
クリーニングロール、更には搬送ロール等のマグネット
ロールが用いられている。またこれら以外にもマグネッ
トロールの利用対象は広がりつつある。これら用途に使
用されるマグネットロールとしては、焼結磁石を用いた
ものが最も古くから知られているが、近年にいたって、
成形容易性や形状任意性の観点から合成樹脂又は低融点
金属等のバインダーに磁性粉を配合した磁石材料を成形
して作製したマグネットロールが主流になりつつある。
そして、このようなマグネットロールは従来、射出成形
法（例えば、特公昭６３−４１２０３号）や押出し成形
法（例えば、特開昭５５−１６５６０６号）によって作
製されている。
タ等の電子写真方式の現像装置においては現像ロールや
クリーニングロール、更には搬送ロール等のマグネット
ロールが用いられている。またこれら以外にもマグネッ
トロールの利用対象は広がりつつある。これら用途に使
用されるマグネットロールとしては、焼結磁石を用いた
ものが最も古くから知られているが、近年にいたって、
成形容易性や形状任意性の観点から合成樹脂又は低融点
金属等のバインダーに磁性粉を配合した磁石材料を成形
して作製したマグネットロールが主流になりつつある。
そして、このようなマグネットロールは従来、射出成形
法（例えば、特公昭６３−４１２０３号）や押出し成形
法（例えば、特開昭５５−１６５６０６号）によって作
製されている。
【０００３】通常、マグネットロールの長手方向両端に
は当該マグネットロールを回転支持、あるいは固定支持
するための軸部が必要となるが、この軸部の形成をどの
ようにして行うかによって、射出成形法を採用するか押
出し成形法を採用するかの選択がなされている。例え
ば、円筒状磁石体に金属シャフトを貫通させるものや、
円柱磁石体の両端を加工して金属製の短軸を取り付けた
りするものでは押出し成形法が採用され、他方、軸部も
含めて全体を磁性粉を配合した磁石材料によって一体成
形するものでは射出成形法が採用されている。
は当該マグネットロールを回転支持、あるいは固定支持
するための軸部が必要となるが、この軸部の形成をどの
ようにして行うかによって、射出成形法を採用するか押
出し成形法を採用するかの選択がなされている。例え
ば、円筒状磁石体に金属シャフトを貫通させるものや、
円柱磁石体の両端を加工して金属製の短軸を取り付けた
りするものでは押出し成形法が採用され、他方、軸部も
含めて全体を磁性粉を配合した磁石材料によって一体成
形するものでは射出成形法が採用されている。
【０００４】マグネットロールは長尺であるため、射出
成形法により作製する場合は、長手方向に平行に２つに
割れる金型（割型）が用いられている。例えば、その製
造方法は図１５〜図１７に示すように目的とする成形体
Ｍの軸線に沿って２つに割れた固定型ａ１と可動型ａ２
を突き合わして形成される成形空間ｂに、溶融した磁石
材料を充填して、金型内で冷却固化させ（図１５）、固
化後に型を２つに割った後（図１６）、複数のエジェク
トピンｃ，ｃ，……をマグネットロールＭの径方向に突
き出してマグネットロールＭを金型から離型させて取り
出す（図１７）。この後、再び金型を閉じ、次の溶融磁
石材料を充填するというサイクルを繰り返すことによっ
てマグネットロールを作製している。
成形法により作製する場合は、長手方向に平行に２つに
割れる金型（割型）が用いられている。例えば、その製
造方法は図１５〜図１７に示すように目的とする成形体
Ｍの軸線に沿って２つに割れた固定型ａ１と可動型ａ２
を突き合わして形成される成形空間ｂに、溶融した磁石
材料を充填して、金型内で冷却固化させ（図１５）、固
化後に型を２つに割った後（図１６）、複数のエジェク
トピンｃ，ｃ，……をマグネットロールＭの径方向に突
き出してマグネットロールＭを金型から離型させて取り
出す（図１７）。この後、再び金型を閉じ、次の溶融磁
石材料を充填するというサイクルを繰り返すことによっ
てマグネットロールを作製している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では成形体を取り出すまでに金型内で充分冷却しなけ
ればならないので生産性が低いという問題点があった。
生産性を上げるために冷却時間を短くすると、マグネッ
トロールの硬化が不充分となるため、イジェクト時に生
じる反りが大きくなってマグネットロールとして使えな
くなってしまう。さらに冷却時間を短縮するために金型
の加熱温度を下げると、成形体の表面性が低下したり充
填不良などが起こったりして成形性が低下してしまうと
いう問題も生じる。このような理由から射出成形法で成
形するマグネットロールは生産性を上げることが極めて
困難であった。
法では成形体を取り出すまでに金型内で充分冷却しなけ
ればならないので生産性が低いという問題点があった。
生産性を上げるために冷却時間を短くすると、マグネッ
トロールの硬化が不充分となるため、イジェクト時に生
じる反りが大きくなってマグネットロールとして使えな
くなってしまう。さらに冷却時間を短縮するために金型
の加熱温度を下げると、成形体の表面性が低下したり充
填不良などが起こったりして成形性が低下してしまうと
いう問題も生じる。このような理由から射出成形法で成
形するマグネットロールは生産性を上げることが極めて
困難であった。
【０００６】また、金型にはマグネットロール長手方向
に対して平行にパーティング面ｐが存在するが、金型内
に溶融した磁石材料を注入する際にこのパーティング面
に溶融磁石材料が侵入し易く、キャビティ（成形空間）
に露出したパーティング面（パーティング面のキャビテ
ィ側のへり）が、磁石材料に含まれる高硬度な磁性粉に
よって削られて摩耗したり、潰れが発生し易く、金型寿
命が一般的に短いという問題点もある。
に対して平行にパーティング面ｐが存在するが、金型内
に溶融した磁石材料を注入する際にこのパーティング面
に溶融磁石材料が侵入し易く、キャビティ（成形空間）
に露出したパーティング面（パーティング面のキャビテ
ィ側のへり）が、磁石材料に含まれる高硬度な磁性粉に
よって削られて摩耗したり、潰れが発生し易く、金型寿
命が一般的に短いという問題点もある。
【０００７】さらには、パーティング面に沿ってバリが
発生し易く、これがマグネットロールの磁気特性に悪い
影響を及ぼす問題もある。またバリ防止対策として、図
１８に示すように、金型のパーティング面ｐの存在部位
には「肉盗み」と呼ばれる切欠き面ｄが設けられること
も多いが、このような切欠き面ｄがあると、マグネット
ロールの磁極に対応して設けられる金型内の励磁源の配
置が制限されるという問題がある。例えば図１８では成
形空間ｂの周囲に励磁源又は導磁路としての磁性材ｅ
１，ｅ２，ｅ３，ｅ４が非磁性材ｆを間に挟んで存在す
るが、磁性材ｅ３を仮想線で示す位置に移動することは
できない。このように従来金型では磁極の設定が自由に
行えず、磁極配置に制限が生じてしまうという問題があ
った。
発生し易く、これがマグネットロールの磁気特性に悪い
影響を及ぼす問題もある。またバリ防止対策として、図
１８に示すように、金型のパーティング面ｐの存在部位
には「肉盗み」と呼ばれる切欠き面ｄが設けられること
も多いが、このような切欠き面ｄがあると、マグネット
ロールの磁極に対応して設けられる金型内の励磁源の配
置が制限されるという問題がある。例えば図１８では成
形空間ｂの周囲に励磁源又は導磁路としての磁性材ｅ
１，ｅ２，ｅ３，ｅ４が非磁性材ｆを間に挟んで存在す
るが、磁性材ｅ３を仮想線で示す位置に移動することは
できない。このように従来金型では磁極の設定が自由に
行えず、磁極配置に制限が生じてしまうという問題があ
った。
【０００８】本発明はこれらの問題点に鑑みてなされた
ものであり、マグネットロールの反りの発生を抑制する
とともに成形サイクルの短縮化がはかれ、更には金型寿
命を高めることもできるとともにマグネットロールの磁
極配置の自由度も高めることができるマグネットロール
の製造方法とその製造装置を提案するものである。
ものであり、マグネットロールの反りの発生を抑制する
とともに成形サイクルの短縮化がはかれ、更には金型寿
命を高めることもできるとともにマグネットロールの磁
極配置の自由度も高めることができるマグネットロール
の製造方法とその製造装置を提案するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このような多くの課題を
解決した本発明にかかるマグネットロールの製造方法
は、得ようとする成形体の長手方向において分割された
金型を型締めして形成される成形空間に磁性粉配合磁石
材料を射出して成形空間内で磁性粉配合磁石材料を冷却
固化させて成形体を形成し、そののち成形体の長手方向
に型開きした金型に対して相対的に成形体を長手方向に
引き出すことにより金型から成形体を離型させることを
特徴としている。また成形体を長手方向に引き出す代わ
りに押し出す場合もある。
解決した本発明にかかるマグネットロールの製造方法
は、得ようとする成形体の長手方向において分割された
金型を型締めして形成される成形空間に磁性粉配合磁石
材料を射出して成形空間内で磁性粉配合磁石材料を冷却
固化させて成形体を形成し、そののち成形体の長手方向
に型開きした金型に対して相対的に成形体を長手方向に
引き出すことにより金型から成形体を離型させることを
特徴としている。また成形体を長手方向に引き出す代わ
りに押し出す場合もある。
【００１０】金型には磁気回路を内蔵させ、この磁気回
路が生成する磁界によって成形空間内に射出された磁石
材料中の磁性粉を磁場配向させることもできる。
路が生成する磁界によって成形空間内に射出された磁石
材料中の磁性粉を磁場配向させることもできる。
【００１１】金型の構造は、得ようとする成形体の長手
方向に分割されるようになっているが、その分割数は二
分割であることが好ましい。
方向に分割されるようになっているが、その分割数は二
分割であることが好ましい。
【００１２】得ようとするマグネットロールは、長手方
向にわたって一様な断面形状を有する柱状体の両端に縮
径軸部を突設した形状であってもまた縮径軸部を保有し
ないものであってもよい。
向にわたって一様な断面形状を有する柱状体の両端に縮
径軸部を突設した形状であってもまた縮径軸部を保有し
ないものであってもよい。
【００１３】金型としては、成形体の柱状体部分の略全
長と一端側軸部を含む部分を成形する主金型と、残され
た他端側軸部を含む部分を成形する副金型とより構成さ
れるものが採用可能である。そしてより具体的には、主
金型が可動型であり、副金型が固定型である場合と、主
金型が固定型であり、副金型が可動型である場合とがあ
る。
長と一端側軸部を含む部分を成形する主金型と、残され
た他端側軸部を含む部分を成形する副金型とより構成さ
れるものが採用可能である。そしてより具体的には、主
金型が可動型であり、副金型が固定型である場合と、主
金型が固定型であり、副金型が可動型である場合とがあ
る。
【００１４】成形体の可動型からの取り出し方法として
は、型開き時に、成形体を可動型と一体的に移動させ
て、可動型の移動途中あるいは移動終了後に、可動型か
ら成形体を押し出すことにより可動型から成形体を離型
させることが採用可能である。
は、型開き時に、成形体を可動型と一体的に移動させ
て、可動型の移動途中あるいは移動終了後に、可動型か
ら成形体を押し出すことにより可動型から成形体を離型
させることが採用可能である。
【００１５】このような製造方法に使用される製造装置
は、主金型が可動型である第１類型と、主金型が固定型
である第２類型の２種類がある。主金型が可動型である
第１類型は次の構成である。成形体の柱状体部分の略全
長と一端側軸部を含む部分を成形する可動型と、成形体
の他端側軸部を含む残余部分を成形する固定型と、可動
型と固定型を型締め及び型開きする手段と、磁性粉と磁
性粉を結着固化させるためのバインダーを混合した磁石
材料を固定型を通じて成形空間に射出する手段と、成形
空間内に充填された磁石材料を冷却硬化させる手段と、
先端が可動型の軸端部成形空間に臨み成形体の長手方向
に往復動するエジェクトピンと、可動型の開放端部から
押し出される成形体を仮保持する手段と、を備えてい
る。
は、主金型が可動型である第１類型と、主金型が固定型
である第２類型の２種類がある。主金型が可動型である
第１類型は次の構成である。成形体の柱状体部分の略全
長と一端側軸部を含む部分を成形する可動型と、成形体
の他端側軸部を含む残余部分を成形する固定型と、可動
型と固定型を型締め及び型開きする手段と、磁性粉と磁
性粉を結着固化させるためのバインダーを混合した磁石
材料を固定型を通じて成形空間に射出する手段と、成形
空間内に充填された磁石材料を冷却硬化させる手段と、
先端が可動型の軸端部成形空間に臨み成形体の長手方向
に往復動するエジェクトピンと、可動型の開放端部から
押し出される成形体を仮保持する手段と、を備えてい
る。
【００１６】また主金型が固定型である第２類型は、成
形体の柱状体部分の略全長と一端側軸部を含む部分を成
形する主金型を固定型となし、他方、成形体の他端側軸
部を含む残余部分を成形する副金型を可動型となす点、
前記第一類型の製造装置における構成要素である可動型
の開放端部から引き出される成形体を仮保持する手段を
保有しない点において前記第１類型と相違している。
形体の柱状体部分の略全長と一端側軸部を含む部分を成
形する主金型を固定型となし、他方、成形体の他端側軸
部を含む残余部分を成形する副金型を可動型となす点、
前記第一類型の製造装置における構成要素である可動型
の開放端部から引き出される成形体を仮保持する手段を
保有しない点において前記第１類型と相違している。
【００１７】金型の成形空間内面の表面荒さはＲmax 値
で１Ｓ以下であることが好ましく、また、成形空間の内
径寸法の長手方向ばらつきは２０μｍ以下であることが
望まれる。
で１Ｓ以下であることが好ましく、また、成形空間の内
径寸法の長手方向ばらつきは２０μｍ以下であることが
望まれる。
【００１８】可動型の端部形成部位には、型開き時に成
形体がついてくるように、成形体の抜き取り方向に向か
って極僅かに縮径する逆勾配を与えることが考慮され
る。また可動型の軸端部形成部位内面に、僅かな突起を
設けることも考慮される。
形体がついてくるように、成形体の抜き取り方向に向か
って極僅かに縮径する逆勾配を与えることが考慮され
る。また可動型の軸端部形成部位内面に、僅かな突起を
設けることも考慮される。
【００１９】
【作用】本発明の製造方法では、目的とする成形体の長
手方向において前後に分割され、且つ内面にパーティン
グ面を有しない筒状金型同士を接合してマグネットロー
ルの成形空間を形成し、次いでこの成形空間に磁石材料
を充填して冷却硬化させたのち、金型の一方を成形体の
長手方向に移動させて型開きを行う。そしてこの成形体
の長手方向への移動動作と同時に、又は移動途中、ある
いは移動後に成形体を筒状金型から長手方向に押し出
し、あるいは引き出し、成形体を筒状金型から離型させ
る。
手方向において前後に分割され、且つ内面にパーティン
グ面を有しない筒状金型同士を接合してマグネットロー
ルの成形空間を形成し、次いでこの成形空間に磁石材料
を充填して冷却硬化させたのち、金型の一方を成形体の
長手方向に移動させて型開きを行う。そしてこの成形体
の長手方向への移動動作と同時に、又は移動途中、ある
いは移動後に成形体を筒状金型から長手方向に押し出
し、あるいは引き出し、成形体を筒状金型から離型させ
る。
【００２０】金型に磁気回路が内蔵されているときは、
溶融状態にある磁石材料に対して磁界が加えられ、磁石
材料中の磁性粉が所定の方向に配向させられる。本発明
において使用する金型には、従来の金型のように成形体
の長手方向に平行なパーティング面は存在せず、またバ
リ発生防止用の切り欠き面も存在しないので磁極配置に
制限はない。
溶融状態にある磁石材料に対して磁界が加えられ、磁石
材料中の磁性粉が所定の方向に配向させられる。本発明
において使用する金型には、従来の金型のように成形体
の長手方向に平行なパーティング面は存在せず、またバ
リ発生防止用の切り欠き面も存在しないので磁極配置に
制限はない。
【００２１】成形空間内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ
以下であり、また成形空間の内径寸法の長手方向ばらつ
きが２０μｍ以下である場合、成形体と筒状金型との摩
擦抵抗は低く抑えられ、筒状金型からの成形体の離型は
容易であり、また取り出した成形体の表面も平滑であ
る。
以下であり、また成形空間の内径寸法の長手方向ばらつ
きが２０μｍ以下である場合、成形体と筒状金型との摩
擦抵抗は低く抑えられ、筒状金型からの成形体の離型は
容易であり、また取り出した成形体の表面も平滑であ
る。
【００２２】また、可動型の成形体の端部形成部位に、
成形体の抜き取り方向に向かって僅かに縮径する逆勾配
を与えたり、又は端部形成部位内面に僅かな突起を設け
た場合、この逆勾配や突起による引っ掛かりによって成
形体は可動型の移動に追随するようになる。本発明は、
金型内で固化した成形体を成形体長手方向に引き出す
か、あるいは押し出すことによって金型から成形体を離
型させることにしたので、成形体の長手方向に垂直な方
向からエジェクトピンで成形体を押すことによって成形
体を金型から離型させる従来の射出成形法に比べて、成
形体の反りを大幅に低減させることができる。そして成
形体が充分に冷却しない段階であっても成形体を金型か
ら取り出すことができるので、成形サイクルの大幅な短
縮化が可能となる。
成形体の抜き取り方向に向かって僅かに縮径する逆勾配
を与えたり、又は端部形成部位内面に僅かな突起を設け
た場合、この逆勾配や突起による引っ掛かりによって成
形体は可動型の移動に追随するようになる。本発明は、
金型内で固化した成形体を成形体長手方向に引き出す
か、あるいは押し出すことによって金型から成形体を離
型させることにしたので、成形体の長手方向に垂直な方
向からエジェクトピンで成形体を押すことによって成形
体を金型から離型させる従来の射出成形法に比べて、成
形体の反りを大幅に低減させることができる。そして成
形体が充分に冷却しない段階であっても成形体を金型か
ら取り出すことができるので、成形サイクルの大幅な短
縮化が可能となる。
【００２３】
【実施例】次に本発明の詳細を図示した実施例に基づき
説明する。本発明が対象とするマグネットロールは、主
として複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写真方
式の現像装置に用いる現像ロールやクリーニングロー
ル、搬送ロール等に用いられるものを対象にしている
が、他の用途に利用することも除外するものではない。
本発明に用いる磁石材料は、磁性粉と磁性粉を結着固化
させるためのバインダーとの混合物であり、磁性粉とし
ては、フェライト系、希土類系（ＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅ
Ｂ系）、ＭｎＡｌＣ系、アルニコ系、ＳｍＦｅＮ系のも
のから選択することができ、また、バインダーとして
は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、低融点合金などを用
いることができる。
説明する。本発明が対象とするマグネットロールは、主
として複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写真方
式の現像装置に用いる現像ロールやクリーニングロー
ル、搬送ロール等に用いられるものを対象にしている
が、他の用途に利用することも除外するものではない。
本発明に用いる磁石材料は、磁性粉と磁性粉を結着固化
させるためのバインダーとの混合物であり、磁性粉とし
ては、フェライト系、希土類系（ＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅ
Ｂ系）、ＭｎＡｌＣ系、アルニコ系、ＳｍＦｅＮ系のも
のから選択することができ、また、バインダーとして
は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、低融点合金などを用
いることができる。
【００２４】図１は本発明の製造方法によって作製され
るマグネットロールの一例である。マグネットロールＭ
（以下、成形体Ｍとも称す）は図１に示すように円柱状
の主部Ｍ１の両端に縮径した軸部Ｍ２，Ｍ３を突出形成
した構成であり、全体が磁石材料によって一体成形され
ている。以下実施例では、このマグネットロールを例に
あげて説明するが、本発明は、他の形態のマグネットロ
ールにも応用可能である。例えば、縮径軸部を保有せ
ず、全長にわたって同径の円柱体のみから構成されるも
の、主部Ｍ１が円柱ではなく多角柱であるもの、金属シ
ャフトをインサート成形したもの、縮径軸部に駆動力伝
達を確実化するための空回り防止用の切り欠き部を設け
たものにも応用できる。
るマグネットロールの一例である。マグネットロールＭ
（以下、成形体Ｍとも称す）は図１に示すように円柱状
の主部Ｍ１の両端に縮径した軸部Ｍ２，Ｍ３を突出形成
した構成であり、全体が磁石材料によって一体成形され
ている。以下実施例では、このマグネットロールを例に
あげて説明するが、本発明は、他の形態のマグネットロ
ールにも応用可能である。例えば、縮径軸部を保有せ
ず、全長にわたって同径の円柱体のみから構成されるも
の、主部Ｍ１が円柱ではなく多角柱であるもの、金属シ
ャフトをインサート成形したもの、縮径軸部に駆動力伝
達を確実化するための空回り防止用の切り欠き部を設け
たものにも応用できる。
【００２５】図２〜図５は第１実施例の成形サイクルの
概略を示している。マグネットロールＭを成形する金型
は、可動型１と固定型２とから構成されている。可動型
１は成形体Ｍの主部Ｍ１分の略全長と一端側軸部Ｍ２を
含む部分を成形する成形空間３ａを有する筒状金型であ
り、成形体のほぼ全長を成形するという意味で主金型と
定義できる。主金型である可動型１は機械加工によって
一体形成されたもので、その成形空間３の内周面にはパ
ーティング面は存在しない。また成形空間の内径寸法の
長手方向ばらつきは２０μｍ以下に抑えられ、且つ成形
空間内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ以下に設定され、
必要に応じて鏡面仕上げが施されている。これは、本発
明では金型からの成形体Ｍの取り出しを、成形体Ｍを長
手方向に引き出すか、あるいは押し出すことにより行う
ため、成形体Ｍと金型内面との摩擦抵抗の軽減をはかる
必要があるためである。尚、金型からの成形体Ｍの取り
出しを容易にするために必要に応じて成形体Ｍの主部Ｍ
１形成箇所に該当する金型内面箇所に抜き勾配を形成す
ることも好ましい。
概略を示している。マグネットロールＭを成形する金型
は、可動型１と固定型２とから構成されている。可動型
１は成形体Ｍの主部Ｍ１分の略全長と一端側軸部Ｍ２を
含む部分を成形する成形空間３ａを有する筒状金型であ
り、成形体のほぼ全長を成形するという意味で主金型と
定義できる。主金型である可動型１は機械加工によって
一体形成されたもので、その成形空間３の内周面にはパ
ーティング面は存在しない。また成形空間の内径寸法の
長手方向ばらつきは２０μｍ以下に抑えられ、且つ成形
空間内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ以下に設定され、
必要に応じて鏡面仕上げが施されている。これは、本発
明では金型からの成形体Ｍの取り出しを、成形体Ｍを長
手方向に引き出すか、あるいは押し出すことにより行う
ため、成形体Ｍと金型内面との摩擦抵抗の軽減をはかる
必要があるためである。尚、金型からの成形体Ｍの取り
出しを容易にするために必要に応じて成形体Ｍの主部Ｍ
１形成箇所に該当する金型内面箇所に抜き勾配を形成す
ることも好ましい。
【００２６】可動型１の軸部Ｍ２形成箇所に隣接する位
置には成形体Ｍ押出し用のエジェクトピン４が成形空間
３ａへの出没が可能な状態で設けられている。マグネッ
トロールＭの軸部Ｍ２は異径の第１軸部Ｍ２１と第２軸
部Ｍ２２を連設した構成であるが、図６に示すように第
１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当箇所には、成形
体Ｍの抜き取り方向（図中右側）に向かって僅かに縮径
する逆勾配を与え、可動型１を固定型２から型開きする
際に、成形体Ｍが可動型１の移動に確実についていくる
ようにしている。また図示しないが、逆勾配を与える代
わりに第１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当箇所内
面に僅かな突出高さの突起を形成してもよい。
置には成形体Ｍ押出し用のエジェクトピン４が成形空間
３ａへの出没が可能な状態で設けられている。マグネッ
トロールＭの軸部Ｍ２は異径の第１軸部Ｍ２１と第２軸
部Ｍ２２を連設した構成であるが、図６に示すように第
１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当箇所には、成形
体Ｍの抜き取り方向（図中右側）に向かって僅かに縮径
する逆勾配を与え、可動型１を固定型２から型開きする
際に、成形体Ｍが可動型１の移動に確実についていくる
ようにしている。また図示しないが、逆勾配を与える代
わりに第１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当箇所内
面に僅かな突出高さの突起を形成してもよい。
【００２７】一方、固定型２には、成形体Ｍの残された
他端側軸部Ｍ３を成形する成形空間３ｂが設けられ、且
つ可動型１と固定型２を接合して形成される成形空間３
に溶融した磁石材料を射出するホットゲート５が設けて
いる。ホットゲート５を設ける位置は図例のものに限定
されず、軸部Ｍ３の外周位置であってもよい。
他端側軸部Ｍ３を成形する成形空間３ｂが設けられ、且
つ可動型１と固定型２を接合して形成される成形空間３
に溶融した磁石材料を射出するホットゲート５が設けて
いる。ホットゲート５を設ける位置は図例のものに限定
されず、軸部Ｍ３の外周位置であってもよい。
【００２８】このような構成の金型を用いたマグネット
ロールの製造は次の手順で行われる。 Ａ１）筒状の可動型１と固定型２を型締めして成形空間
３を形成し、この成形空間３に磁石材料を射出するとと
もに充填された磁石材料を冷却硬化させる。（図２参
照） Ａ２）成形体Ｍを一体的に保持しながら可動型１を固定
型２に対して型開きし、軸部Ｍ３を固定型２から離型さ
せる。（図３参照） Ａ３）エジェクトピン４を可動型１の一端から成形空間
３ａ内に挿入し、可動型１内の成形体Ｍを長手方向に所
定長さ押し出し、この押し出された成形体を把持手段で
あるロボットアーム６により把持する。（図４参照） Ａ４）ロボットアーム６による成形体Ｍの把持状態を維
持しながら可動型１を成形体Ｍから図中左側に引き取る
ことにより可動型１から成形体Ｍ全体を離型させる。
（図５参照） 以下、Ａ１〜Ａ４のサイクルを繰り返すことによりマグ
ネットロールＭが次々と作製される。
ロールの製造は次の手順で行われる。 Ａ１）筒状の可動型１と固定型２を型締めして成形空間
３を形成し、この成形空間３に磁石材料を射出するとと
もに充填された磁石材料を冷却硬化させる。（図２参
照） Ａ２）成形体Ｍを一体的に保持しながら可動型１を固定
型２に対して型開きし、軸部Ｍ３を固定型２から離型さ
せる。（図３参照） Ａ３）エジェクトピン４を可動型１の一端から成形空間
３ａ内に挿入し、可動型１内の成形体Ｍを長手方向に所
定長さ押し出し、この押し出された成形体を把持手段で
あるロボットアーム６により把持する。（図４参照） Ａ４）ロボットアーム６による成形体Ｍの把持状態を維
持しながら可動型１を成形体Ｍから図中左側に引き取る
ことにより可動型１から成形体Ｍ全体を離型させる。
（図５参照） 以下、Ａ１〜Ａ４のサイクルを繰り返すことによりマグ
ネットロールＭが次々と作製される。
【００２９】また図７〜図９は第２実施例の成形サイク
ルの概略を示している。マグネットロールＭを成形する
金型は、可動型１１と固定型１２とから構成されてい
る。第２実施例は前記第１実施例とは逆に固定型１２を
主金型とし、可動型１１を副金型としている。即ち、固
定型１２は成形体Ｍの主部Ｍ１分の全長と一端側軸部Ｍ
３を含む部分を成形する成形空間１３ｂを有する筒状金
型であり、可動型１と固定型２を接合して形成される成
形空間３に溶融した磁石材料を供給するホットゲート１
５を設けている。成形空間１３ｂの内径寸法の長手方向
ばらつきは２０μｍ以下に抑えられ、且つ成形空間１３
ｂ内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ以下に設定され、必
要に応じて鏡面仕上げが施されていることは前記第１実
施例と同様である。
ルの概略を示している。マグネットロールＭを成形する
金型は、可動型１１と固定型１２とから構成されてい
る。第２実施例は前記第１実施例とは逆に固定型１２を
主金型とし、可動型１１を副金型としている。即ち、固
定型１２は成形体Ｍの主部Ｍ１分の全長と一端側軸部Ｍ
３を含む部分を成形する成形空間１３ｂを有する筒状金
型であり、可動型１と固定型２を接合して形成される成
形空間３に溶融した磁石材料を供給するホットゲート１
５を設けている。成形空間１３ｂの内径寸法の長手方向
ばらつきは２０μｍ以下に抑えられ、且つ成形空間１３
ｂ内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ以下に設定され、必
要に応じて鏡面仕上げが施されていることは前記第１実
施例と同様である。
【００３０】他方、可動型１１は、成形体Ｍの残された
他端側軸部Ｍ２を成形する成形空間１３ａが設けられた
構成であり、可動型１１の軸部Ｍ２形成箇所に隣接する
位置には成形体Ｍ押出し用のエジェクトピン１４が成形
空間１３ａに出没可能な状態で設けられている。図１０
に示すように第１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当
箇所には、前記第１実施例と同様、成形体Ｍの抜き取り
方向（図中右側）に向かって僅かに縮径する逆勾配を与
えている。前記第１実施例では成形体Ｍと可動型１との
接触部が比較的広範囲に及んでいたことから第１軸部Ｍ
２１に該当する箇所に逆勾配を設けなくても、成形体Ｍ
と可動型１との接触抵抗により成形体Ｍを可動型１の型
開き動作に追随させることが可能であるが、本第２実施
例の場合、可動型１１と成形体Ｍとの接触部は軸部Ｍ２
のみであるから、第１軸部Ｍ２１に設ける逆勾配は極め
て重要な意味を持つ。
他端側軸部Ｍ２を成形する成形空間１３ａが設けられた
構成であり、可動型１１の軸部Ｍ２形成箇所に隣接する
位置には成形体Ｍ押出し用のエジェクトピン１４が成形
空間１３ａに出没可能な状態で設けられている。図１０
に示すように第１軸部Ｍ２１を形成する可動型１の該当
箇所には、前記第１実施例と同様、成形体Ｍの抜き取り
方向（図中右側）に向かって僅かに縮径する逆勾配を与
えている。前記第１実施例では成形体Ｍと可動型１との
接触部が比較的広範囲に及んでいたことから第１軸部Ｍ
２１に該当する箇所に逆勾配を設けなくても、成形体Ｍ
と可動型１との接触抵抗により成形体Ｍを可動型１の型
開き動作に追随させることが可能であるが、本第２実施
例の場合、可動型１１と成形体Ｍとの接触部は軸部Ｍ２
のみであるから、第１軸部Ｍ２１に設ける逆勾配は極め
て重要な意味を持つ。
【００３１】このような構成の金型を用いたマグネット
ロールの製造は次の手順で行われる。 Ｂ１）可動型１１と筒状の固定型１２を型締めして成形
空間１３を形成し、この成形空間１３に磁石材料を射出
するとともに充填された磁石材料を冷却硬化させる。
（図７参照） Ｂ２）成形体Ｍの軸部Ｍ２を保持した状態で、可動型１
１を固定型１２に対して型開きして成形体Ｍの全長を固
定型１２から長手方向に引き出して成形体Ｍを固定型１
２から離型させる。（図８参照） Ａ３）エジェクトピン１４を可動型１１の一端から成形
空間１３ａ内に挿入し、可動型１１によって保持されて
いる軸部Ｍ２を長手方向に押し出して可動型１１から離
型させる。（図９参照）
ロールの製造は次の手順で行われる。 Ｂ１）可動型１１と筒状の固定型１２を型締めして成形
空間１３を形成し、この成形空間１３に磁石材料を射出
するとともに充填された磁石材料を冷却硬化させる。
（図７参照） Ｂ２）成形体Ｍの軸部Ｍ２を保持した状態で、可動型１
１を固定型１２に対して型開きして成形体Ｍの全長を固
定型１２から長手方向に引き出して成形体Ｍを固定型１
２から離型させる。（図８参照） Ａ３）エジェクトピン１４を可動型１１の一端から成形
空間１３ａ内に挿入し、可動型１１によって保持されて
いる軸部Ｍ２を長手方向に押し出して可動型１１から離
型させる。（図９参照）
【００３２】このように第１実施例も第２実施例も筒状
金型内に冷却硬化した成形体Ｍを当該成形体Ｍの長手方
向に押し出すか、あるいは引き出すことによって金型か
ら成形体Ｍを離型させる。筒状金型内面にはパーティン
グ面は存在しないので、金型内面の部分的磨耗がなくな
り金型寿命を長くできる。また成形体Ｍは軸方向に押し
出されたり、あるいは引き出されることによって金型か
ら取り出されるので、離型時の成形体Ｍの反りの発生も
ほとんどない。
金型内に冷却硬化した成形体Ｍを当該成形体Ｍの長手方
向に押し出すか、あるいは引き出すことによって金型か
ら成形体Ｍを離型させる。筒状金型内面にはパーティン
グ面は存在しないので、金型内面の部分的磨耗がなくな
り金型寿命を長くできる。また成形体Ｍは軸方向に押し
出されたり、あるいは引き出されることによって金型か
ら取り出されるので、離型時の成形体Ｍの反りの発生も
ほとんどない。
【００３３】また、本発明では、内周面にパーティング
面がない筒状金型を用いているので磁場配向成形を行う
際の磁極の配置に制限がない利点もある。図１１は筒状
金型内に磁気回路を内蔵させた場合の成形空間周辺の金
型の横断面構造を示している。ここでは前記第１実施例
に対応させた符号を付しており磁気回路は可動型１に内
蔵されるものとする。成形空間３の周囲には永久磁石や
電磁石等の励磁源やこれらから発生する磁束の導磁路と
なる磁性材７ａ，７ｂ，７ｃ．７ｄが非磁性材８，８…
…を間に挟んで離間配置されている。マグネットロール
表面に形成される磁極に要求される機能は多様であり、
したがってその磁気パターンも多様なものとなることか
ら、磁極配置は自由に行えることが理想である。従来の
射出成形マグネットロール用製造金型には図１８に示す
ように成形体の長手方向に平行なパーティング面ｐが存
在したり、あるいは「肉盗み」と称される切り欠き面ｄ
が存在したために磁極形成位置が制限されていたが、本
発明では図１１に示すように成形体Ｍの主部Ｍ１を形成
する金型にはパーティング面は存在しないので、その磁
極配置は自由であり，例えば磁性材７ｃを仮想線位置に
まで移動させることも任意である。
面がない筒状金型を用いているので磁場配向成形を行う
際の磁極の配置に制限がない利点もある。図１１は筒状
金型内に磁気回路を内蔵させた場合の成形空間周辺の金
型の横断面構造を示している。ここでは前記第１実施例
に対応させた符号を付しており磁気回路は可動型１に内
蔵されるものとする。成形空間３の周囲には永久磁石や
電磁石等の励磁源やこれらから発生する磁束の導磁路と
なる磁性材７ａ，７ｂ，７ｃ．７ｄが非磁性材８，８…
…を間に挟んで離間配置されている。マグネットロール
表面に形成される磁極に要求される機能は多様であり、
したがってその磁気パターンも多様なものとなることか
ら、磁極配置は自由に行えることが理想である。従来の
射出成形マグネットロール用製造金型には図１８に示す
ように成形体の長手方向に平行なパーティング面ｐが存
在したり、あるいは「肉盗み」と称される切り欠き面ｄ
が存在したために磁極形成位置が制限されていたが、本
発明では図１１に示すように成形体Ｍの主部Ｍ１を形成
する金型にはパーティング面は存在しないので、その磁
極配置は自由であり，例えば磁性材７ｃを仮想線位置に
まで移動させることも任意である。
【００３４】図１２及び図１３は磁気回路を内蔵した金
型の横断面図を示している。図１２は励磁源として永久
磁石を用いた場合の一例であり、図１３は励磁源として
電磁石を用いた場合の一例である。図１２において２０
は成形空間、２１は永久磁石、２２はバックヨーク、２
３は非磁性材部、２４は冷却水路である。また図１３に
おいて３０は成形空間、３１はヨーク、３２はコイル、
３３はバックヨーク、３４は非磁性材部、３５は冷却水
路である。本発明では金型内面にはパーティング面や肉
盗みのための切り欠き面が存在しないから、永久磁石２
１やヨーク３１の配置位置は自由に設定でき、磁界パタ
ーンを自由に設計できる。図示しないが永久磁石と電磁
石を組み合わした励磁源を用いることもできる。
型の横断面図を示している。図１２は励磁源として永久
磁石を用いた場合の一例であり、図１３は励磁源として
電磁石を用いた場合の一例である。図１２において２０
は成形空間、２１は永久磁石、２２はバックヨーク、２
３は非磁性材部、２４は冷却水路である。また図１３に
おいて３０は成形空間、３１はヨーク、３２はコイル、
３３はバックヨーク、３４は非磁性材部、３５は冷却水
路である。本発明では金型内面にはパーティング面や肉
盗みのための切り欠き面が存在しないから、永久磁石２
１やヨーク３１の配置位置は自由に設定でき、磁界パタ
ーンを自由に設計できる。図示しないが永久磁石と電磁
石を組み合わした励磁源を用いることもできる。
【００３５】次に本発明者が、本発明の効果を確認する
ために行った比較試験結果について述べる。 「比較試験１：サイクルタイム及び反りの大きさについて」 ・コンパウンド ：バインダー 分子量約10000 のナイロン６ ４０ｖｏｌ％ ：磁性粉 フェライト（日本弁柄製NP20）６０ｖｏｌ％ ・成形体寸法 ：φ１０×２５０mm ・成形温度 ：３００℃ ・金型温度 ：８０℃ ・成形圧力 ：９６０ｋｇｆ／cm2 ・保圧条件 ：２００ｋｇｆ／cm2 で９秒間 上記成形条件で通常の射出成形法と本発明の射出成形法
によりマグネットロールを作製し、成形サイクルタイム
と出来上がった成形体の反りの大きさを測定した。反り
の測定は図１４に示すようにマグネットロールＭの両端
部を支持し、反りの全くない基準棒と基準面との距離を
ｄ１とし、測定するマグネットロールＭの基準面からの
距離をｄ２としたときに、これら距離相互の差（ｄ１−
ｄ２）を求めてこれを「反りの大きさ」とした。結果を
表１に示す。
ために行った比較試験結果について述べる。 「比較試験１：サイクルタイム及び反りの大きさについて」 ・コンパウンド ：バインダー 分子量約10000 のナイロン６ ４０ｖｏｌ％ ：磁性粉 フェライト（日本弁柄製NP20）６０ｖｏｌ％ ・成形体寸法 ：φ１０×２５０mm ・成形温度 ：３００℃ ・金型温度 ：８０℃ ・成形圧力 ：９６０ｋｇｆ／cm2 ・保圧条件 ：２００ｋｇｆ／cm2 で９秒間 上記成形条件で通常の射出成形法と本発明の射出成形法
によりマグネットロールを作製し、成形サイクルタイム
と出来上がった成形体の反りの大きさを測定した。反り
の測定は図１４に示すようにマグネットロールＭの両端
部を支持し、反りの全くない基準棒と基準面との距離を
ｄ１とし、測定するマグネットロールＭの基準面からの
距離をｄ２としたときに、これら距離相互の差（ｄ１−
ｄ２）を求めてこれを「反りの大きさ」とした。結果を
表１に示す。
【００３６】
【表１】 この表に示されているように、本発明方法によれば成形
のサイクルタイムを大幅に短縮化しても反りの小さいマ
グネットロールが作製可能となる。
のサイクルタイムを大幅に短縮化しても反りの小さいマ
グネットロールが作製可能となる。
【００３７】「比較試験２：冷却時間と反りの関係につ
いて」比較試験１と同一の条件で、冷却時間（保圧・計
量・冷却の時間の総和）を変えて成形体の反りの大きさ
を調べた。結果を表２に示す。
いて」比較試験１と同一の条件で、冷却時間（保圧・計
量・冷却の時間の総和）を変えて成形体の反りの大きさ
を調べた。結果を表２に示す。
【００３８】
【表２】 表２において「変形極めて大」と記載したものは、エジ
ェクトピンによって押された部分が「くの字」状に変形
してしまい正確な測定ができなかったことを示してい
る。表２より、本発明の製造方法により作製したマグネ
ットロールは短い冷却時間であっても、その反り量は極
めて小さい。したがって従来の射出成形法に比べて冷却
時間の大幅な短縮が可能であり、この表からも本発明は
生産性に極めて優れていることが確かめられた。尚、本
発明でも８０μｍ前後の反りが発生しているのはキャビ
ティ内で冷却固化する際に、温度の不均一が生じ、成形
体内部に熱収縮の差ができたためと推測される。このよ
うに本発明は、金型内で固化した成形体を成形体長手方
向に引き出すか、あるいは押し出すことによって金型か
ら成形体を離型させることにしたので、成形体の長手方
向に垂直な方向からエジェクトピンで成形体を押すこと
によって成形体を金型から離型させる従来の射出成形法
に比べて、成形体の反りを大幅に低減させることが可能
である。そして成形体が充分に冷却しない段階であって
も、成形体に反りを発生させることなく、あるいはその
反り量が実用上問題とならない範囲内に抑えた状態で成
形体を金型から取り出すことができるので、成形サイク
ルの大幅な短縮化も可能となる。
ェクトピンによって押された部分が「くの字」状に変形
してしまい正確な測定ができなかったことを示してい
る。表２より、本発明の製造方法により作製したマグネ
ットロールは短い冷却時間であっても、その反り量は極
めて小さい。したがって従来の射出成形法に比べて冷却
時間の大幅な短縮が可能であり、この表からも本発明は
生産性に極めて優れていることが確かめられた。尚、本
発明でも８０μｍ前後の反りが発生しているのはキャビ
ティ内で冷却固化する際に、温度の不均一が生じ、成形
体内部に熱収縮の差ができたためと推測される。このよ
うに本発明は、金型内で固化した成形体を成形体長手方
向に引き出すか、あるいは押し出すことによって金型か
ら成形体を離型させることにしたので、成形体の長手方
向に垂直な方向からエジェクトピンで成形体を押すこと
によって成形体を金型から離型させる従来の射出成形法
に比べて、成形体の反りを大幅に低減させることが可能
である。そして成形体が充分に冷却しない段階であって
も、成形体に反りを発生させることなく、あるいはその
反り量が実用上問題とならない範囲内に抑えた状態で成
形体を金型から取り出すことができるので、成形サイク
ルの大幅な短縮化も可能となる。
【００３９】
【発明の効果】本発明の製造方法は、従来の射出成形法
に比べて次の諸点で優れている。 成形体は当該成形体の長手方向に沿って引き出すか、
又は押し出すことによって金型から取り出すために離型
時の反りが発生しにくい。また、金型から取り出す成形
体の冷却時間は従来の射出成形法の冷却時間に比べて大
幅に短縮できるため、生産性の飛躍的な向上がはかれ
る。 本発明ではキャビティ内周面にはパーティング面が存
在しない筒状金型を用いていることから、従来の射出成
形金型の問題点であったパーティング面の集中磨耗がな
くなり金型寿命が長くできる。 筒状金型内面にバリ防止用の「肉盗み」としての切り
欠き面が存在しないので磁極配置に制限がなく、磁界パ
ターン設計の自由度が高まる。
に比べて次の諸点で優れている。 成形体は当該成形体の長手方向に沿って引き出すか、
又は押し出すことによって金型から取り出すために離型
時の反りが発生しにくい。また、金型から取り出す成形
体の冷却時間は従来の射出成形法の冷却時間に比べて大
幅に短縮できるため、生産性の飛躍的な向上がはかれ
る。 本発明ではキャビティ内周面にはパーティング面が存
在しない筒状金型を用いていることから、従来の射出成
形金型の問題点であったパーティング面の集中磨耗がな
くなり金型寿命が長くできる。 筒状金型内面にバリ防止用の「肉盗み」としての切り
欠き面が存在しないので磁極配置に制限がなく、磁界パ
ターン設計の自由度が高まる。
【００４０】成形空間内面の表面荒さはＲmax 値で１Ｓ
以下であり、また成形空間の内径寸法の長手方向ばらつ
きが２０μｍ以下である場合、成形体と筒状金型との摩
擦抵抗は低く抑えられ、筒状金型からの成形体の離型は
容易であり、また取り出した成形体の表面も平滑であ
る。
以下であり、また成形空間の内径寸法の長手方向ばらつ
きが２０μｍ以下である場合、成形体と筒状金型との摩
擦抵抗は低く抑えられ、筒状金型からの成形体の離型は
容易であり、また取り出した成形体の表面も平滑であ
る。
【００４１】また、移動させる側の金型である可動型の
端部形成部位に、成形体の抜き取り方向に向かって僅か
に縮径する逆勾配を与えたり、あるいは端部形成部位内
面に僅かな突起を設けた場合、この逆勾配や突起による
引っ掛かりによって成形体は可動型の移動に追随するの
で成形体を可動型の移動に追随させるための特別な他の
工夫は不要となる。
端部形成部位に、成形体の抜き取り方向に向かって僅か
に縮径する逆勾配を与えたり、あるいは端部形成部位内
面に僅かな突起を設けた場合、この逆勾配や突起による
引っ掛かりによって成形体は可動型の移動に追随するの
で成形体を可動型の移動に追随させるための特別な他の
工夫は不要となる。
【図１】 マグネットロールの外観を示す斜視図
【図２】 本発明の第１実施例において金型内に磁石材
料を射出充填した段階を示す断面説明図
料を射出充填した段階を示す断面説明図
【図３】 同実施例において、成形体を伴いながら可動
型を固定型に対して型開きした状態を示す断面説明図
型を固定型に対して型開きした状態を示す断面説明図
【図４】 同実施例において、エジェクトピンにより可
動型から成形体を押出し、且つこの成形体をロボットア
ームで把持した状態を示す断面説明図
動型から成形体を押出し、且つこの成形体をロボットア
ームで把持した状態を示す断面説明図
【図５】 同実施例において、ロボットアームで把持さ
れた成形体から可動型を引き取った状態を示す断面説明
図
れた成形体から可動型を引き取った状態を示す断面説明
図
【図６】 同実施例において可動型の軸端部分に逆勾配
を与える例を示す断面説明図
を与える例を示す断面説明図
【図７】 本発明の第２実施例において金型内に磁石材
料を射出充填した段階を示す断面説明図
料を射出充填した段階を示す断面説明図
【図８】 同実施例において、成形体を伴いながら可動
型を固定型に対して型開きして成形体を固定型から引き
出す状態を示す断面説明図
型を固定型に対して型開きして成形体を固定型から引き
出す状態を示す断面説明図
【図９】 同実施例において、エジェクトピンにより可
動型から成形体を押出した状態を示す断面説明図
動型から成形体を押出した状態を示す断面説明図
【図１０】 同実施例において可動型の軸端部分に逆勾
配を与える例を示す断面説明図
配を与える例を示す断面説明図
【図１１】 本発明における金型の磁極配置を示す横断
面図
面図
【図１２】 励磁源として永久磁石を用いた場合の金型
の横断面図
の横断面図
【図１３】 励磁源として電磁石を用いた場合の金型の
横断面図
横断面図
【図１４】 マグネットロールの反りの比較試験方法を
示す説明図
示す説明図
【図１５】 従来の射出成形法において金型内に磁石材
料を射出充填した段階を示す断面説明図
料を射出充填した段階を示す断面説明図
【図１６】 従来の射出成形法において金型を型開きし
た状態を示す断面説明図
た状態を示す断面説明図
【図１７】 従来の射出成形法においてエジェクトピン
を突き出して成形体を取り出す様子を示す断面説明図
を突き出して成形体を取り出す様子を示す断面説明図
【図１８】 従来の金型の磁極配置を示す横断面図
ａ１ 割型 ａ２ 割型 Ｍ マグネットロール Ｍ１ 主部 Ｍ２ 軸部 Ｍ３ 軸部 Ｍ２１ 第１軸部 Ｍ２２ 第２軸部 １ 可動型 ２ 固定型 ３ 成形空間 ３ａ 成形空間 ３ｂ 成形空間 ４ エジェクトピン ５ ホットゲ
ート ６ ロボットアーム ７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ 磁性材 ８ 非磁性材 １１ 可動型 １２ 固定型 １３ 成形空間 １３ａ 成形空間 １３ｂ 成形空
間 １４ エジェクトピン １５ ホット
ゲート ２０ 成形空間 ２１ 永久磁
石 ２２ バックヨーク ２３ 非磁性 ２４ 冷却水路 ３０ 成形空間 ３１ ヨーク ３２ コイル ３３ バック
ヨーク ３４ 非磁性材部 ３５ 冷却水
路
ート ６ ロボットアーム ７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ 磁性材 ８ 非磁性材 １１ 可動型 １２ 固定型 １３ 成形空間 １３ａ 成形空間 １３ｂ 成形空
間 １４ エジェクトピン １５ ホット
ゲート ２０ 成形空間 ２１ 永久磁
石 ２２ バックヨーク ２３ 非磁性 ２４ 冷却水路 ３０ 成形空間 ３１ ヨーク ３２ コイル ３３ バック
ヨーク ３４ 非磁性材部 ３５ 冷却水
路
Claims (13)
- 【請求項１】 磁性粉と磁性粉を結着固化させるための
バインダーを混合した磁石材料を所定量だけ、目的とす
る成形体を形成させる金型内に射出する射出成形マグネ
ットロールの製造方法において、 金型内で固化した成形体を成形体長手方向に引き出して
金型から成形体を離型させることを特徴とする射出成形
マグネットロールの製造方法。 - 【請求項２】 磁性粉と磁性粉を結着固化させるための
バインダーを混合した磁石材料を所定量だけ、目的とす
る成形体を形成させる金型内に射出する射出成形マグネ
ットロールの製造方法において、 金型内で固化した成形体を成形体長手方向に押し出して
金型から成形体を離型させることを特徴とする射出成形
マグネットロールの製造方法。 - 【請求項３】 金型に磁気回路を内蔵させ、この磁気回
路が生成する磁界によって成形空間内に射出された磁石
材料中の磁性粉を磁場配向させてなる請求項１又は２記
載の射出成形マグネットロールの製造方法。 - 【請求項４】 金型が、得ようとする成形体の長手方向
において二分割されている請求項１〜３のいずれか１項
記載の射出成形マグネットロールの製造方法。 - 【請求項５】 得ようとするマグネットロールが、長手
方向にわたって一様な断面形状を有する柱状体の両端に
縮径軸部を突設した形状である請求項１〜４のいずれか
１項記載の射出成形マグネットロールの製造方法。 - 【請求項６】 金型が、成形体の柱状体部分の略全長と
一端側軸部を含む部分を成形する主金型と、他端側軸部
を含む残余部分を成形する副金型とより構成された請求
項５記載の射出成形マグネットロールの製造方法。 - 【請求項７】 主金型が可動型であり、副金型が固定型
である請求項６記載の射出成形マグネットロールの製造
方法。 - 【請求項８】 主金型が固定型であり、副金型が可動型
である請求項６記載の射出成形マグネットロールの製造
方法。 - 【請求項９】 型開き時に、成形体を可動型と一体的に
移動させるとともに、可動型の移動途中あるいは移動終
了後に、可動型から成形体を押し出すことにより可動型
から成形体を離型させてなる請求項１〜８のいずれか１
項に記載の射出成形マグネットロールの製造方法。 - 【請求項１０】 成形体の柱状体部分の略全長と一端側
軸部を含む部分を成形する可動型と、 成形体の他端側軸部を含む残余部分を成形する固定型
と、 可動型と固定型を型締め及び型開きする手段と、 磁性粉と磁性粉を結着固化させるためのバインダーを混
合した磁石材料を固定型を通じて成形空間に射出する手
段と、 成形空間内に充填された磁石材料を冷却硬化させる手段
と、 先端が可動型の軸端部成形空間に臨み成形体の長手方向
に往復動するエジェクトピンと、 可動型の開放端部から押し出された成形体を仮保持する
手段と、 を備えた射出成形マグネットロールの製造装置。 - 【請求項１１】 成形体の柱状体部分の略全長と一端側
軸部を含む部分を成形する固定型と、 成形体の他端側軸部を含む残余部分を成形する可動型
と、 可動型と固定型を型締め及び型開きする手段と、 磁性粉と磁性粉を結着固化させるためのバインダーを混
合した磁石材料を固定型を通じて成形空間に射出する手
段と、 成形空間内に充填された磁石材料を冷却硬化させる手段
と、 先端が可動型の軸端部成形空間に臨み成形体の長手方向
に往復動して成形体を可動型から離型させるエジェクト
ピンと、 を備えた射出成形マグネットロールの製造装置。 - 【請求項１２】 可動型の軸端部形成部位に、成形体の
抜き取り方向に向かって僅かに縮径する逆勾配を与えて
なる請求項１０又は１１記載の射出成形マグネットロー
ルの製造装置。 - 【請求項１３】 可動型の軸端部形成部位内面に、成形
体を可動型の移動に追従させるための僅かな突起を設け
てなる請求項１０又は１１記載の射出成形マグネットロ
ールの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21836994A JP3869024B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21836994A JP3869024B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0883709A true JPH0883709A (ja) | 1996-03-26 |
| JP3869024B2 JP3869024B2 (ja) | 2007-01-17 |
Family
ID=16718821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21836994A Expired - Lifetime JP3869024B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3869024B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006248027A (ja) * | 2005-03-10 | 2006-09-21 | Canon Chemicals Inc | マグネットローラの射出成形装置及びマグネットローラの製造方法 |
| JP2009238906A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Denso Corp | 点火コイルおよびその製造方法 |
| JP2010141062A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-06-24 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | マグネットピース成形用金型 |
| JP2014240924A (ja) * | 2013-06-12 | 2014-12-25 | コニカミノルタ株式会社 | マグネットローラー、その製造方法、現像ローラー、現像装置および画像形成装置 |
-
1994
- 1994-09-13 JP JP21836994A patent/JP3869024B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006248027A (ja) * | 2005-03-10 | 2006-09-21 | Canon Chemicals Inc | マグネットローラの射出成形装置及びマグネットローラの製造方法 |
| JP4608343B2 (ja) * | 2005-03-10 | 2011-01-12 | キヤノン化成株式会社 | マグネットローラの射出成形装置及びマグネットローラの製造方法 |
| JP2009238906A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Denso Corp | 点火コイルおよびその製造方法 |
| JP2010141062A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-06-24 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | マグネットピース成形用金型 |
| JP2014240924A (ja) * | 2013-06-12 | 2014-12-25 | コニカミノルタ株式会社 | マグネットローラー、その製造方法、現像ローラー、現像装置および画像形成装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3869024B2 (ja) | 2007-01-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6896417B2 (en) | Hollow cast article with slit, method and apparatus for production thereof | |
| JPH0883709A (ja) | 射出成形マグネットロールの製造方法及び製造装置 | |
| JP3304411B2 (ja) | 樹脂マグネットロール用射出成形金型 | |
| JP3936231B2 (ja) | 射出成形金型 | |
| JP2000068120A (ja) | マグネットローラ | |
| JPH1067030A (ja) | マグネットロールの成形装置及び成形方法 | |
| JP2000081789A (ja) | マグネットロール | |
| JP3736061B2 (ja) | ボンド磁石の製造方法 | |
| JP5471170B2 (ja) | 長尺成形品用金型および長尺成形品の製造方法 | |
| JP3632335B2 (ja) | マグネットロールの成形用金型 | |
| JPH06210650A (ja) | マグネットローラの射出成形法および射出成形装置 | |
| JP3591254B2 (ja) | マグネットロールの製造方法 | |
| JPH05185472A (ja) | プラスチックレンズの成形方法 | |
| JPH11219816A (ja) | マグネットロールの製造方法 | |
| JPH0349547A (ja) | 半円筒状ラジアル異方性磁石の成形金型 | |
| JP2000030933A (ja) | マグネットローラおよび該ローラの製造方法 | |
| JPS60262667A (ja) | ドツトプリンタの印字ワイヤの案内部材およびその製造方法 | |
| JPH08142108A (ja) | マグネットロール用永久磁石部材の製造方法 | |
| JP2906211B2 (ja) | マグネットロールの成形方法および成形用金型 | |
| JPH11144947A (ja) | マグネットロール | |
| JP2000164420A (ja) | 異方性磁石及びその製造方法 | |
| JP2000164444A (ja) | 磁場成形機用金型 | |
| JP4608343B2 (ja) | マグネットローラの射出成形装置及びマグネットローラの製造方法 | |
| JPH06134814A (ja) | プラスチックマグネットロールの製造方法及び装置 | |
| JP3591255B2 (ja) | マグネットロールの反り矯正方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040203 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040402 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040713 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040810 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20041005 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20041029 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060817 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061012 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091020 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101020 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111020 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121020 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121020 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131020 Year of fee payment: 7 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131020 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |