JPH0881750A - 連続鋳造用鋳型への溶射方法 - Google Patents
連続鋳造用鋳型への溶射方法Info
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- JPH0881750A JPH0881750A JP6243433A JP24343394A JPH0881750A JP H0881750 A JPH0881750 A JP H0881750A JP 6243433 A JP6243433 A JP 6243433A JP 24343394 A JP24343394 A JP 24343394A JP H0881750 A JPH0881750 A JP H0881750A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶射後にフュージング処理しなくても密着性
が高く、皮膜が剥離しない鋳型、特に長辺への溶射方法
を提供する。 【構成】 銅または銅合金からなる鋳型表面の一部また
は全部に厚み０．１〜２ｍｍのＮｉ電気メッキを形成し
た後、メッキ表面に粗度Ｒａ＝２〜４のブラスト処理を
行う。次いで厚み０．１〜０．６ｍｍのＮｉ基自溶性合
金を溶射する。Ｎｉ基自溶性合金の成分は、Ｎｉ＝６０
〜８０％、Ｃｒ＝８〜３３％、Ｂ＝１．５〜５％、Ｓｉ
＝２〜６％、Ｃ＝０．３〜１．５％、Ｆｅ＝２〜４％お
よび残部不純物とする。溶射は、酸素／灯油を利用して
フレーム速度１３００〜２３００ｍ／ｓでフレーム溶射
する。溶射後のＮｉ基自溶性合金皮膜表面は、Ｒｍａｘ
＝１．６〜６．３Ｓに仕上げる。
が高く、皮膜が剥離しない鋳型、特に長辺への溶射方法
を提供する。 【構成】 銅または銅合金からなる鋳型表面の一部また
は全部に厚み０．１〜２ｍｍのＮｉ電気メッキを形成し
た後、メッキ表面に粗度Ｒａ＝２〜４のブラスト処理を
行う。次いで厚み０．１〜０．６ｍｍのＮｉ基自溶性合
金を溶射する。Ｎｉ基自溶性合金の成分は、Ｎｉ＝６０
〜８０％、Ｃｒ＝８〜３３％、Ｂ＝１．５〜５％、Ｓｉ
＝２〜６％、Ｃ＝０．３〜１．５％、Ｆｅ＝２〜４％お
よび残部不純物とする。溶射は、酸素／灯油を利用して
フレーム速度１３００〜２３００ｍ／ｓでフレーム溶射
する。溶射後のＮｉ基自溶性合金皮膜表面は、Ｒｍａｘ
＝１．６〜６．３Ｓに仕上げる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶鋼を鋳造するための連
続鋳造用鋳型への溶射方法に関する。
続鋳造用鋳型への溶射方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から連続鋳造用鋳型（以降、鋳型と
いう）には銅または銅合金が使用されている。スラブを
鋳造する場合の鋳型は２組の幅１．５ｍ以上の長辺と幅
０．５ｍ以下の短辺によって構成されている。
いう）には銅または銅合金が使用されている。スラブを
鋳造する場合の鋳型は２組の幅１．５ｍ以上の長辺と幅
０．５ｍ以下の短辺によって構成されている。
【０００３】鋳型の主成分はＣｕであるが、硬度を上げ
るためにＣｒやＺｒがそれぞれ０．５〜１．５％、０．
０８〜０．３０％程度添加される。しかし鋳型表面は鋳
片やパウダーによって摩耗を受けるため、長辺にはＣｒ
系メッキやＮｉ系メッキが形成される。また、更に摩耗
を低下させるため、特開昭６３−３５７６２号公報に
は、メッキの代わりにＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を使
用することが記載されている。
るためにＣｒやＺｒがそれぞれ０．５〜１．５％、０．
０８〜０．３０％程度添加される。しかし鋳型表面は鋳
片やパウダーによって摩耗を受けるため、長辺にはＣｒ
系メッキやＮｉ系メッキが形成される。また、更に摩耗
を低下させるため、特開昭６３−３５７６２号公報に
は、メッキの代わりにＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を使
用することが記載されている。
【０００４】自溶性合金の溶射は、例えば「溶射工
学」、養賢堂１９６８年発行第８８頁以降に記載されて
いるように、一般的に銅鋳型表面にＮｉ電気メッキを形
成した後にメッキ表面にブラスト処理を行い、次いでこ
の表面にＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成し、その後
鋳型全体を１０００℃程度に昇温するフュージング処理
を行う。フュージング処理は皮膜を再溶融させ、溶射に
おいて常に問題となる密着強度と皮膜強度を向上させる
ために行う。フュージング処理を容易にするため、即ち
溶射膜の融点を下げるためにＣｒ、Ｃ、Ｂ、Ｓｉ、Ｆｅ
などが添加される。これらの添加物は皮膜硬度を増して
摩耗特性を向上させる効果もある。
学」、養賢堂１９６８年発行第８８頁以降に記載されて
いるように、一般的に銅鋳型表面にＮｉ電気メッキを形
成した後にメッキ表面にブラスト処理を行い、次いでこ
の表面にＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成し、その後
鋳型全体を１０００℃程度に昇温するフュージング処理
を行う。フュージング処理は皮膜を再溶融させ、溶射に
おいて常に問題となる密着強度と皮膜強度を向上させる
ために行う。フュージング処理を容易にするため、即ち
溶射膜の融点を下げるためにＣｒ、Ｃ、Ｂ、Ｓｉ、Ｆｅ
などが添加される。これらの添加物は皮膜硬度を増して
摩耗特性を向上させる効果もある。
【０００５】溶射法としてはプラズマ溶射やフレーム溶
射がある。プラズマ溶射はアルゴン、水素、ヘリウム、
窒素を一種以上混合したプラズマによって粒子を完全に
溶融させて溶射する方法である。一方、例えば前記「溶
射工学」に記載されているように、フレーム溶射は酸素
とプロパンやアセチレンなどの燃焼ガスによって高速の
燃焼フレームを形成し、粒子を溶融させず、粒子の衝突
時の運動エネルギーによって粒子を結合させて皮膜を形
成する方法である。最近では、第一メテコ社のＤＪ−２
６００ハイブリッド溶射パンフレット（１９９２年１０
月発行）に記載されているように、燃焼ガスに酸素／水
素を利用するフレーム溶射や、ウエスコジャパン社のＪ
Ｐ−５０００溶射パンフレット（１９９２年６月発行）
などに記載されているように、酸素／灯油を利用するフ
レーム溶射も開発されている。
射がある。プラズマ溶射はアルゴン、水素、ヘリウム、
窒素を一種以上混合したプラズマによって粒子を完全に
溶融させて溶射する方法である。一方、例えば前記「溶
射工学」に記載されているように、フレーム溶射は酸素
とプロパンやアセチレンなどの燃焼ガスによって高速の
燃焼フレームを形成し、粒子を溶融させず、粒子の衝突
時の運動エネルギーによって粒子を結合させて皮膜を形
成する方法である。最近では、第一メテコ社のＤＪ−２
６００ハイブリッド溶射パンフレット（１９９２年１０
月発行）に記載されているように、燃焼ガスに酸素／水
素を利用するフレーム溶射や、ウエスコジャパン社のＪ
Ｐ−５０００溶射パンフレット（１９９２年６月発行）
などに記載されているように、酸素／灯油を利用するフ
レーム溶射も開発されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来のフュージング処
理を行うＮｉ基自溶性合金の溶射方法では、鋳型の温度
を１０００℃程度に昇温するため鋳型に熱変形が生じ
る。従って、実際にはこの溶射方法は鋳型短辺に限ら
れ、長辺には採用されていない。
理を行うＮｉ基自溶性合金の溶射方法では、鋳型の温度
を１０００℃程度に昇温するため鋳型に熱変形が生じ
る。従って、実際にはこの溶射方法は鋳型短辺に限ら
れ、長辺には採用されていない。
【０００７】一方、フュージング処理を行わないと密着
強度は高々６０ＭＰａ以下と低いため、溶射中あるいは
後に鋳型から皮膜の剥離が生じる。これは、プラズマ溶
射の場合には粒子を溶融するために粒子表面に酸化物を
形成しやすいためであり、フレーム溶射では粒子の速度
が不十分なためである。
強度は高々６０ＭＰａ以下と低いため、溶射中あるいは
後に鋳型から皮膜の剥離が生じる。これは、プラズマ溶
射の場合には粒子を溶融するために粒子表面に酸化物を
形成しやすいためであり、フレーム溶射では粒子の速度
が不十分なためである。
【０００８】そこで本発明は、溶射後にフュージング処
理しなくても密着性が高く、皮膜が剥離しない鋳型、特
に長辺への溶射方法を提供する。
理しなくても密着性が高く、皮膜が剥離しない鋳型、特
に長辺への溶射方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の連続鋳造用鋳型
への溶射方法は以下の〜の通りである。
への溶射方法は以下の〜の通りである。
【００１０】 銅または銅合金からなる鋳型表面の一
部または全部に厚み０．１〜２ｍｍのＮｉ電気メッキを
形成した後、前記Ｎｉ電気メッキ表面に粗度Ｒａ＝２〜
４のブラスト処理を行い、次いで厚み０．１〜０．６ｍ
ｍのＮｉ基自溶性合金を溶射することを特徴とする連続
鋳造用鋳型への溶射方法。
部または全部に厚み０．１〜２ｍｍのＮｉ電気メッキを
形成した後、前記Ｎｉ電気メッキ表面に粗度Ｒａ＝２〜
４のブラスト処理を行い、次いで厚み０．１〜０．６ｍ
ｍのＮｉ基自溶性合金を溶射することを特徴とする連続
鋳造用鋳型への溶射方法。
【００１１】 Ｎｉ基自溶性合金の成分がＮｉ＝６０
〜８０％、Ｃｒ＝８〜３３％、Ｂ＝１．５〜５％、Ｓｉ
＝２〜６％、Ｃ＝０．３〜１．５％、Ｆｅ＝２〜４％お
よび残部不純物であることを特徴とする前記の連続鋳
造用鋳型への溶射方法。
〜８０％、Ｃｒ＝８〜３３％、Ｂ＝１．５〜５％、Ｓｉ
＝２〜６％、Ｃ＝０．３〜１．５％、Ｆｅ＝２〜４％お
よび残部不純物であることを特徴とする前記の連続鋳
造用鋳型への溶射方法。
【００１２】 フレーム速度１３００〜２３００ｍ／
ｓでフレーム溶射することを特徴とする前記または
の連続鋳造用鋳型への溶射方法。
ｓでフレーム溶射することを特徴とする前記または
の連続鋳造用鋳型への溶射方法。
【００１３】 溶射後のＮｉ基自溶性合金皮膜表面を
Ｒｍａｘ＝１．６〜６．３Ｓに仕上げることを特徴とす
る前記〜のいずれかの連続鋳造用鋳型への溶射方
法。
Ｒｍａｘ＝１．６〜６．３Ｓに仕上げることを特徴とす
る前記〜のいずれかの連続鋳造用鋳型への溶射方
法。
【００１４】 酸素／灯油を利用してフレーム溶射す
ることを特徴とする前記〜のいずれかの連続鋳造用
鋳型への溶射方法。
ることを特徴とする前記〜のいずれかの連続鋳造用
鋳型への溶射方法。
【００１５】
【作用】鋳型表面へ溶射する前にＮｉ電気メッキを形成
するが、これは鋳型表面を１０％ＨＣｌで酸洗した後、
速やかにメッキ浴中に鋳型を入れ、鋳型に通電して行
う。メッキ厚みは使用環境により決定されるが、０．１
〜２ｍｍにする。下限はメッキ後のブラスト処理によっ
てメッキの一部が削り取られても銅を表面に露出させな
いため、また上限は経済的な理由による。
するが、これは鋳型表面を１０％ＨＣｌで酸洗した後、
速やかにメッキ浴中に鋳型を入れ、鋳型に通電して行
う。メッキ厚みは使用環境により決定されるが、０．１
〜２ｍｍにする。下限はメッキ後のブラスト処理によっ
てメッキの一部が削り取られても銅を表面に露出させな
いため、また上限は経済的な理由による。
【００１６】次いで、ブラスト処理を行う。ブラストで
はＳｉＣ、アルミナ、鉄などのグリッドを１００ＭＰａ
程度の圧力でメッキ表面に吹き付けるが、グリッドの種
類や圧力に特に限定はなく、最終的にメッキ表面に粗度
Ｒａ＝２〜４の凹凸を形成すればよい。この凹凸によっ
て皮膜とメッキの接触面積が広くなるため、アンカリン
グ効果＝機械的結合が強化される。粗度Ｒａが２より低
くなるとアンカリング効果が不十分であるために密着強
度が低下し、一方、Ｒａが４より高くなるとメッキ凹部
の底に粉末が十分に入らずメッキと皮膜に未接合部が形
成されるため、粗度Ｒａ＝２〜４とする。
はＳｉＣ、アルミナ、鉄などのグリッドを１００ＭＰａ
程度の圧力でメッキ表面に吹き付けるが、グリッドの種
類や圧力に特に限定はなく、最終的にメッキ表面に粗度
Ｒａ＝２〜４の凹凸を形成すればよい。この凹凸によっ
て皮膜とメッキの接触面積が広くなるため、アンカリン
グ効果＝機械的結合が強化される。粗度Ｒａが２より低
くなるとアンカリング効果が不十分であるために密着強
度が低下し、一方、Ｒａが４より高くなるとメッキ凹部
の底に粉末が十分に入らずメッキと皮膜に未接合部が形
成されるため、粗度Ｒａ＝２〜４とする。
【００１７】このようなブラスト処理をした後、皮膜の
厚みが０．１〜０．６ｍｍのＮｉ基自溶性合金を溶射す
る。厚みは耐摩耗効果を得るために０．１ｍｍ以上に、
また溶射中の剥離や鋳造時の熱応力による剥離を防ぐた
めに０．６ｍｍ以下にすることが必要である。
厚みが０．１〜０．６ｍｍのＮｉ基自溶性合金を溶射す
る。厚みは耐摩耗効果を得るために０．１ｍｍ以上に、
また溶射中の剥離や鋳造時の熱応力による剥離を防ぐた
めに０．６ｍｍ以下にすることが必要である。
【００１８】溶射材料としては、熱処理無しに緻密な皮
膜を得るために融点の低いＮｉ基自溶性合金を用いるの
が好ましい。Ｎｉは他の成分を固溶し、炭化物などの化
合物とのヌレ性に優れ、強靱な母相になる。Ｎｉが６０
％未満では脆性が急激に落ち、また、８０％超では硬度
が落ちるため、Ｎｉは６０〜８０％にすることが好まし
い。そして、このＮｉ母相にＣｒ、Ｂ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃ
を添加するのが好ましい。
膜を得るために融点の低いＮｉ基自溶性合金を用いるの
が好ましい。Ｎｉは他の成分を固溶し、炭化物などの化
合物とのヌレ性に優れ、強靱な母相になる。Ｎｉが６０
％未満では脆性が急激に落ち、また、８０％超では硬度
が落ちるため、Ｎｉは６０〜８０％にすることが好まし
い。そして、このＮｉ母相にＣｒ、Ｂ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃ
を添加するのが好ましい。
【００１９】ＣはＣｒ（Ｃｒ2 Ｃ3 ）、Ｂ（Ｂ4 Ｃ）、
Ｓｉ（ＳｉＣ）、Ｆｅ（Ｆｅ3 Ｃなど）と炭化物を形成
し、硬度を向上させる。０．３％未満では硬度が低く、
１．５％超では靱性が低下するため、Ｃの量は０．３〜
１．５％にするのが好ましい。
Ｓｉ（ＳｉＣ）、Ｆｅ（Ｆｅ3 Ｃなど）と炭化物を形成
し、硬度を向上させる。０．３％未満では硬度が低く、
１．５％超では靱性が低下するため、Ｃの量は０．３〜
１．５％にするのが好ましい。
【００２０】Ｂは酸化物（Ｂ2 Ｏ3 ）を形成し、母相の
融点を下げる。また硬質粒子である炭化物を形成し、耐
摩耗性を向上させる。１．５％未満では酸化物の生成が
多く、硬度が不十分であり、５％超では脆性が低下する
ため、Ｂの量は１．５〜５％にするのが好ましい。
融点を下げる。また硬質粒子である炭化物を形成し、耐
摩耗性を向上させる。１．５％未満では酸化物の生成が
多く、硬度が不十分であり、５％超では脆性が低下する
ため、Ｂの量は１．５〜５％にするのが好ましい。
【００２１】ＳｉはＢと同様に酸化物（ＳｉＯ2 ）を形
成して母相の融点を下げ、炭化物は耐摩耗性を向上させ
る。２％未満では溶融時の流動性が落ち、融点を下げる
効果が不十分であり、６％超では脆性が低下するため、
Ｓｉの量は２〜６％にするのが好ましい。
成して母相の融点を下げ、炭化物は耐摩耗性を向上させ
る。２％未満では溶融時の流動性が落ち、融点を下げる
効果が不十分であり、６％超では脆性が低下するため、
Ｓｉの量は２〜６％にするのが好ましい。
【００２２】Ｆｅは固溶体炭化物を形成し、耐摩耗性を
向上させる。２％未満では硬度が低く、４％超では脆性
が低下するため、Ｆｅの量は２〜４％にするのが好まし
い。
向上させる。２％未満では硬度が低く、４％超では脆性
が低下するため、Ｆｅの量は２〜４％にするのが好まし
い。
【００２３】ＣｒはＮｉに固溶し、且つ表面に酸化物
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を形成して耐食性を向上させる。また、
高温での耐摩耗性に優れた炭化物を形成する。Ｃｒの量
が３３％超では靱性が落ち、また、８％未満では硬度が
低いため、８〜３３％にするのが好ましい。
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を形成して耐食性を向上させる。また、
高温での耐摩耗性に優れた炭化物を形成する。Ｃｒの量
が３３％超では靱性が落ち、また、８％未満では硬度が
低いため、８〜３３％にするのが好ましい。
【００２４】上記以外の粉末製造時に混入する酸素など
の不純物は、靱性の低下を防ぐため０．０２％未満にす
ることが好ましい。
の不純物は、靱性の低下を防ぐため０．０２％未満にす
ることが好ましい。
【００２５】溶射中のガス条件としては、フレーム速度
を１３００〜２３００ｍ／ｓにするのが好ましい。フレ
ーム速度が上がると溶射粒子の速度も上がり、基板との
衝突時に粒子の基板への噛み込み、すなわちアンカリン
グ効果が高くなるために密着性が上昇する。また、粒子
の速度が高いと衝突時に運動エネルギーから変換される
熱エネルギーが増加し、基板側の最表面を溶融させるた
めに密着性が向上する。この密着性を確保するのに必要
なフレーム速度は１３００ｍ／ｓ超である。一方、現状
の装置の構造から、フレームの最高速度は２３００ｍ／
ｓと制限される。
を１３００〜２３００ｍ／ｓにするのが好ましい。フレ
ーム速度が上がると溶射粒子の速度も上がり、基板との
衝突時に粒子の基板への噛み込み、すなわちアンカリン
グ効果が高くなるために密着性が上昇する。また、粒子
の速度が高いと衝突時に運動エネルギーから変換される
熱エネルギーが増加し、基板側の最表面を溶融させるた
めに密着性が向上する。この密着性を確保するのに必要
なフレーム速度は１３００ｍ／ｓ超である。一方、現状
の装置の構造から、フレームの最高速度は２３００ｍ／
ｓと制限される。
【００２６】フレームを発生させるための燃焼ガスとし
て従来はアセチレンやプロパンが用いられていたが、燃
焼エネルギーを向上させるために灯油を用いることが好
ましい。灯油（ケロシン）の量は１５〜４０ＬＰＭ、酸
素の流量は５０〜６５ｍ3 ／ｈｏｕｒ（圧力１３〜１８
ｂａｒ）にする。フレーム速度を１３００ｍ／ｓ以上に
する場合には灯油の量が１５ＬＰＭ、酸素の流量が５０
ｍ3 ／ｈｏｕｒ以上必要である。また、溶射ガンの冷却
能力から、灯油の量や酸素の流量が多すぎるとガン損傷
が発生すること、および皮膜内部の圧縮応力が高くなり
すぎることのため、灯油量は４０ＬＰＭ、酸素流量は６
５ｍ3 ／ｈｏｕｒ以下にする。
て従来はアセチレンやプロパンが用いられていたが、燃
焼エネルギーを向上させるために灯油を用いることが好
ましい。灯油（ケロシン）の量は１５〜４０ＬＰＭ、酸
素の流量は５０〜６５ｍ3 ／ｈｏｕｒ（圧力１３〜１８
ｂａｒ）にする。フレーム速度を１３００ｍ／ｓ以上に
する場合には灯油の量が１５ＬＰＭ、酸素の流量が５０
ｍ3 ／ｈｏｕｒ以上必要である。また、溶射ガンの冷却
能力から、灯油の量や酸素の流量が多すぎるとガン損傷
が発生すること、および皮膜内部の圧縮応力が高くなり
すぎることのため、灯油量は４０ＬＰＭ、酸素流量は６
５ｍ3 ／ｈｏｕｒ以下にする。
【００２７】溶射後の表面粗度は、従来の短辺と同様に
Ｒｍａｘが６．３Ｓ超では鋳片に傷がつきやすく、１．
６Ｓ未満ではコストが高くなるため、Ｒｍａｘ＝１．６
〜６．３Ｓに仕上げ加工することが好ましい。
Ｒｍａｘが６．３Ｓ超では鋳片に傷がつきやすく、１．
６Ｓ未満ではコストが高くなるため、Ｒｍａｘ＝１．６
〜６．３Ｓに仕上げ加工することが好ましい。
【００２８】
【実施例１】幅２６００ｍｍ×高さ９００ｍｍの長辺鋳
型の下端部の高さ３００ｍｍへ溶射した。
型の下端部の高さ３００ｍｍへ溶射した。
【００２９】まず、従来と同様に鋳型表面を１０％ＨＣ
ｌで酸洗した後、速やかに下端から高さ３００ｍｍまで
をメッキ浴中に浸し、鋳型に通電して平均厚み０．８ｍ
ｍのＮｉ電気メッキを形成した。その後、アルミナグリ
ッド（＃３０）を圧力９０ＭＰａでＮｉ電気メッキ表面
に吹き付けた。ブラスト処理後のメッキ表面の粗度はＲ
ａ＝２．８０〜３．９６であった。
ｌで酸洗した後、速やかに下端から高さ３００ｍｍまで
をメッキ浴中に浸し、鋳型に通電して平均厚み０．８ｍ
ｍのＮｉ電気メッキを形成した。その後、アルミナグリ
ッド（＃３０）を圧力９０ＭＰａでＮｉ電気メッキ表面
に吹き付けた。ブラスト処理後のメッキ表面の粗度はＲ
ａ＝２．８０〜３．９６であった。
【００３０】溶射には酸素圧力＝１３ｂａｒ、流量＝２
００ＬＰＭ、水素圧力＝１１ｂａｒ、流量＝６２０ＬＰ
Ｍ、空気圧力＝５ｂａｒ、流量＝３９０ＬＰＭのガスを
用い、フレーム速度２１５０ｍ／ｓ、溶射距離２２０ｍ
ｍで、表１に示す成分の溶射材料を皮膜厚み０．４５ｍ
ｍに溶射した。
００ＬＰＭ、水素圧力＝１１ｂａｒ、流量＝６２０ＬＰ
Ｍ、空気圧力＝５ｂａｒ、流量＝３９０ＬＰＭのガスを
用い、フレーム速度２１５０ｍ／ｓ、溶射距離２２０ｍ
ｍで、表１に示す成分の溶射材料を皮膜厚み０．４５ｍ
ｍに溶射した。
【００３１】
【表１】
【００３２】溶射後、研磨でＲｍａｘ＝１．６〜６．３
Ｓ、仕上げ加工後の皮膜厚み０．３ｍｍに仕上げた。
Ｓ、仕上げ加工後の皮膜厚み０．３ｍｍに仕上げた。
【００３３】鋳型の両端（幅２６００ｍｍ）を直線で結
んだ線と中心部のたわみ量の変化で定義した溶射後の熱
変形量は８５μｍ以下であった。
んだ線と中心部のたわみ量の変化で定義した溶射後の熱
変形量は８５μｍ以下であった。
【００３４】
【実施例２】幅２６００ｍｍ×高さ９００ｍｍの長辺鋳
型の下端部の高さ３５０ｍｍへ溶射した。
型の下端部の高さ３５０ｍｍへ溶射した。
【００３５】まず、従来と同様に鋳型表面を１０％ＨＣ
ｌで酸洗した後、速やかに下端から高さ３５０ｍｍまで
をメッキ浴中に浸し、鋳型に通電して平均厚み０．８ｍ
ｍのＮｉ電気メッキを形成した。その後、アルミナグリ
ッド（＃３０）を圧力９０ＭＰａでＮｉ電気メッキ表面
に吹き付けた。ブラスト処理後のメッキ表面の粗度はＲ
ａ＝２．８０〜３．９６であった。
ｌで酸洗した後、速やかに下端から高さ３５０ｍｍまで
をメッキ浴中に浸し、鋳型に通電して平均厚み０．８ｍ
ｍのＮｉ電気メッキを形成した。その後、アルミナグリ
ッド（＃３０）を圧力９０ＭＰａでＮｉ電気メッキ表面
に吹き付けた。ブラスト処理後のメッキ表面の粗度はＲ
ａ＝２．８０〜３．９６であった。
【００３６】溶射には、酸素流量＝５７ｍ3 ／ｈｏｕｒ
（圧力＝１５ｂａｒ）、灯油量＝２０ＬＰＭ、粉末供給
ガス流量＝１．４ｍ3 ／ｈｏｕｒ、粉末供給速度＝１５
ｌｂ／ｈｒ、フレーム速度＝１９００ｍ／ｓ、溶射距離
＝２００ｍｍのフレーム溶射を行い、表２に示す成分の
溶射材料を皮膜厚み０．４５ｍｍに溶射した。
（圧力＝１５ｂａｒ）、灯油量＝２０ＬＰＭ、粉末供給
ガス流量＝１．４ｍ3 ／ｈｏｕｒ、粉末供給速度＝１５
ｌｂ／ｈｒ、フレーム速度＝１９００ｍ／ｓ、溶射距離
＝２００ｍｍのフレーム溶射を行い、表２に示す成分の
溶射材料を皮膜厚み０．４５ｍｍに溶射した。
【００３７】
【表２】
【００３８】溶射後、研磨でＲｍａｘ＝１．６〜６．３
Ｓ、仕上げ加工後の皮膜厚み０．３ｍｍに仕上げた。
Ｓ、仕上げ加工後の皮膜厚み０．３ｍｍに仕上げた。
【００３９】鋳型の両端（幅２６００ｍｍ）を直線で結
んだ線と中心部のたわみ量の変化で定義した溶射後の熱
変形量は８０μｍ以下であった。
んだ線と中心部のたわみ量の変化で定義した溶射後の熱
変形量は８０μｍ以下であった。
【００４０】このようにして作製した溶射鋳型を実際の
鋳型として用い、１５０トンの鋳造を４００チャージ行
い、従来から用いていた鋳型表面に厚さ３０μｍのＣｒ
メッキを施した鋳型と比較した。その結果、下端部の最
大摩耗深さは従来の０．６８ｍｍに対し０．２５ｍｍと
減少した。
鋳型として用い、１５０トンの鋳造を４００チャージ行
い、従来から用いていた鋳型表面に厚さ３０μｍのＣｒ
メッキを施した鋳型と比較した。その結果、下端部の最
大摩耗深さは従来の０．６８ｍｍに対し０．２５ｍｍと
減少した。
【００４１】
【発明の効果】本発明により熱変形無く耐摩耗性の優れ
た鋳型の製造が可能となり、従来の鋳型よりも寿命が伸
びることから、鋳型の維持に要するコストの大幅な削減
が可能となる。
た鋳型の製造が可能となり、従来の鋳型よりも寿命が伸
びることから、鋳型の維持に要するコストの大幅な削減
が可能となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 嶋 哲男 千葉県君津市君津１ 新日本製鐵株式会社 君津製鐵所内 (72)発明者 丹野 仁 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 小原 昌弘 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 百合岡 信孝 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 北口 三郎 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 笠井 義則 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (5)
- 【請求項１】 銅または銅合金からなる鋳型表面の一部
または全部に厚み０．１〜２ｍｍのＮｉ電気メッキを形
成した後、前記Ｎｉ電気メッキ表面に粗度Ｒａ＝２〜４
のブラスト処理を行い、次いで厚み０．１〜０．６ｍｍ
のＮｉ基自溶性合金を溶射することを特徴とする連続鋳
造用鋳型への溶射方法。 - 【請求項２】 Ｎｉ基自溶性合金の成分がＮｉ＝６０〜
８０％、Ｃｒ＝８〜３３％、Ｂ＝１．５〜５％、Ｓｉ＝
２〜６％、Ｃ＝０．３〜１．５％、Ｆｅ＝２〜４％およ
び残部不純物であることを特徴とする請求項１記載の連
続鋳造用鋳型への溶射方法。 - 【請求項３】 フレーム速度１３００〜２３００ｍ／ｓ
でフレーム溶射することを特徴とする請求項１または２
記載の連続鋳造用鋳型への溶射方法。 - 【請求項４】 溶射後のＮｉ基自溶性合金皮膜表面をＲ
ｍａｘ＝１．６〜６．３Ｓに仕上げることを特徴とする
請求項１〜３のいずれかに記載の連続鋳造用鋳型への溶
射方法。 - 【請求項５】 酸素／灯油を利用してフレーム溶射する
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の連続
鋳造用鋳型への溶射方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6243433A JPH0881750A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 連続鋳造用鋳型への溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6243433A JPH0881750A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 連続鋳造用鋳型への溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0881750A true JPH0881750A (ja) | 1996-03-26 |
Family
ID=17103805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6243433A Withdrawn JPH0881750A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 連続鋳造用鋳型への溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0881750A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006346733A (ja) * | 2005-06-20 | 2006-12-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-09-13 JP JP6243433A patent/JPH0881750A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006346733A (ja) * | 2005-06-20 | 2006-12-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型及びその製造方法 |
| JP4759326B2 (ja) * | 2005-06-20 | 2011-08-31 | 三島光産株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011120 |