JPH07155909A - 耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型 - Google Patents
耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型Info
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- JPH07155909A JPH07155909A JP30204393A JP30204393A JPH07155909A JP H07155909 A JPH07155909 A JP H07155909A JP 30204393 A JP30204393 A JP 30204393A JP 30204393 A JP30204393 A JP 30204393A JP H07155909 A JPH07155909 A JP H07155909A
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- mold
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Abstract
(57)【要約】
【目的】長時間の連続運転が可能な、耐溶損性に優れた
連続鋳造用水冷鋳型を提供する。 【構成】銅または析出硬化型合金銅を母材とする連続鋳
造用水冷鋳型の溶鋼接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキ処理
をしたメッキ層と、該メッキ層の表面に直接Ｎｉ基また
はＷＣ／Ｃｏ基を有する合金粉末材料を極超音速燃焼方
式により溶射した被覆層、とを有することを特徴とする
耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型。
連続鋳造用水冷鋳型を提供する。 【構成】銅または析出硬化型合金銅を母材とする連続鋳
造用水冷鋳型の溶鋼接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキ処理
をしたメッキ層と、該メッキ層の表面に直接Ｎｉ基また
はＷＣ／Ｃｏ基を有する合金粉末材料を極超音速燃焼方
式により溶射した被覆層、とを有することを特徴とする
耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続鋳造に用いられる
水冷鋳型に関し、さらに詳しくは銅または析出硬化型合
金銅を母材とする連続鋳造用水冷鋳型に関するものであ
る。
水冷鋳型に関し、さらに詳しくは銅または析出硬化型合
金銅を母材とする連続鋳造用水冷鋳型に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造法において、タンディッシュノ
ズルから出てくる溶鋼を１次冷却するために、熱伝導度
の高い銅または析出硬化型合金銅を母材とする水冷用鋳
型が用いられている。図１に示すように、水冷鋳型１の
溶鋼接触面２は、高温の溶鋼と接触して熱交換を行うた
め大きな温度変化にさらされ、さらに、シェル化した鋳
片との摩擦により銅が鋳片に侵入し、鋳片表面に割れを
発生させ、水冷鋳型も著しく摩耗して鋳型寿命を短縮さ
せる。
ズルから出てくる溶鋼を１次冷却するために、熱伝導度
の高い銅または析出硬化型合金銅を母材とする水冷用鋳
型が用いられている。図１に示すように、水冷鋳型１の
溶鋼接触面２は、高温の溶鋼と接触して熱交換を行うた
め大きな温度変化にさらされ、さらに、シェル化した鋳
片との摩擦により銅が鋳片に侵入し、鋳片表面に割れを
発生させ、水冷鋳型も著しく摩耗して鋳型寿命を短縮さ
せる。
【０００３】そこで、連続鋳造法における水冷鋳型の耐
熱衝撃性、耐溶損性を高めて、長時間連続鋳造するため
に、水冷用鋳型の溶鋼接触面を以下のような方法により
表面処理している。
熱衝撃性、耐溶損性を高めて、長時間連続鋳造するため
に、水冷用鋳型の溶鋼接触面を以下のような方法により
表面処理している。
【０００４】（１）水冷鋳型の溶鋼接触面をＮｉメッ
キ、Ｃｒメッキ、Ｎｉ爆着する方法。
キ、Ｃｒメッキ、Ｎｉ爆着する方法。
【０００５】（２）Ｎｉ基自溶性合金粉末をアセチレン
−酸素により溶射し、次いで、その皮膜を溶融処理した
後、または同時に急冷し、引き続き時効処理を施すガス
粉末溶射溶融法。
−酸素により溶射し、次いで、その皮膜を溶融処理した
後、または同時に急冷し、引き続き時効処理を施すガス
粉末溶射溶融法。
【０００６】（３）水冷鋳型の溶鋼接触面に直接または
Ｎｉメッキを施した後、Ｎｉ基あるいはＷＣ／Ｃｏ、Ｗ
Ｃ／Ｃｏ−Ｎｉ基を有する合金粉末材料をプラズマ溶射
する方法。
Ｎｉメッキを施した後、Ｎｉ基あるいはＷＣ／Ｃｏ、Ｗ
Ｃ／Ｃｏ−Ｎｉ基を有する合金粉末材料をプラズマ溶射
する方法。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
（１）〜（３）の従来技術には、以下のような問題点が
ある。
（１）〜（３）の従来技術には、以下のような問題点が
ある。
【０００８】（１）の水冷鋳型の溶鋼接触面をＮｉメッ
キする方法は、Ｎｉは母材の銅との結合力が強いもの
の、硬度が低いため、摩耗量が大きい。そのため、摩耗
代として、メッキの膜厚を大きくする必要があり、結果
的に熱伝導度が小さくなり、長寿命化が困難であった。
キする方法は、Ｎｉは母材の銅との結合力が強いもの
の、硬度が低いため、摩耗量が大きい。そのため、摩耗
代として、メッキの膜厚を大きくする必要があり、結果
的に熱伝導度が小さくなり、長寿命化が困難であった。
【０００９】またＣｒメッキは、硬度は高いものの膜厚
を大きくすることは困難であり、熱衝撃に弱く、さらに
母材との密着力も弱いため、長寿命化を達成することが
できなかった。
を大きくすることは困難であり、熱衝撃に弱く、さらに
母材との密着力も弱いため、長寿命化を達成することが
できなかった。
【００１０】Ｎｉの板の爆着は、費用的に難点があり、
現在実用化されていない。
現在実用化されていない。
【００１１】（２）のガス粉末溶射溶融法は、溶射した
皮膜を溶融処理するために、トーチまたは炉によって水
冷鋳型の溶鋼接触面を１０００℃前後に加熱しなければ
ならない。そのため、銅製の母材への熱影響により母材
強度が著しく低下し、銅板の歪みの発生や変質があり、
水冷鋳型の再利用が困難であった。また、Ｂｅ、Ｎｉ、
Ｎｉ−Ｓｉ、Ｃｏ、Ａｇ等が添加された析出型合金銅の
場合でも、鋳型としてさらされる温度領域（２００℃〜
５００℃）では強度低下は生じず、優れた耐変形性を有
するが、１０００℃前後で溶融処理をすると、析出硬化
の特性は消失し、強度が低下する。
皮膜を溶融処理するために、トーチまたは炉によって水
冷鋳型の溶鋼接触面を１０００℃前後に加熱しなければ
ならない。そのため、銅製の母材への熱影響により母材
強度が著しく低下し、銅板の歪みの発生や変質があり、
水冷鋳型の再利用が困難であった。また、Ｂｅ、Ｎｉ、
Ｎｉ−Ｓｉ、Ｃｏ、Ａｇ等が添加された析出型合金銅の
場合でも、鋳型としてさらされる温度領域（２００℃〜
５００℃）では強度低下は生じず、優れた耐変形性を有
するが、１０００℃前後で溶融処理をすると、析出硬化
の特性は消失し、強度が低下する。
【００１２】（３）プラズマ溶射による方法は、冷間溶
射（１００℃〜２００℃の母材温度）であるため母材へ
の熱履歴を少なくできる長所があるものの、溶融した粒
子は銅母材との間に拡散層を生成するわけではないた
め、母材との結合力が弱いという問題点がある。母材と
の結合力を高めるために、母材にＮｉメッキしたり、そ
の他の結合材を溶射した後、プラズマ溶射する必要があ
るが、それでも充分な結合力が得られず、水冷鋳型の長
寿命化を図ることが困難である。
射（１００℃〜２００℃の母材温度）であるため母材へ
の熱履歴を少なくできる長所があるものの、溶融した粒
子は銅母材との間に拡散層を生成するわけではないた
め、母材との結合力が弱いという問題点がある。母材と
の結合力を高めるために、母材にＮｉメッキしたり、そ
の他の結合材を溶射した後、プラズマ溶射する必要があ
るが、それでも充分な結合力が得られず、水冷鋳型の長
寿命化を図ることが困難である。
【００１３】本発明は、従来技術の欠点を解消すべくな
されたものであり、本発明の目的は、長時間の連続運転
が可能な、耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型を提供
するものである。
されたものであり、本発明の目的は、長時間の連続運転
が可能な、耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型を提供
するものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意研究を重ねたところ、水冷鋳型の溶鋼
接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキを施した後、極超音速燃
焼方式により、直接Ｎｉ基等の合金粉末材料を母材に溶
射すればよいことを見いだし、本発明を完成するに至っ
た。
を達成すべく鋭意研究を重ねたところ、水冷鋳型の溶鋼
接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキを施した後、極超音速燃
焼方式により、直接Ｎｉ基等の合金粉末材料を母材に溶
射すればよいことを見いだし、本発明を完成するに至っ
た。
【００１５】すなわち、本発明は、銅または析出硬化型
合金銅を母材とする連続鋳造用水冷鋳型の溶鋼接触面に
Ｎｉ−Ｐ無電解メッキ処理をしたメッキ層と、該メッキ
層の表面に直接Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基を有する合金
粉末材料を極超音速燃焼方式により溶射した被覆層、と
を有することを特徴とする耐溶損性に優れた連続鋳造用
水冷鋳型に関するものである。
合金銅を母材とする連続鋳造用水冷鋳型の溶鋼接触面に
Ｎｉ−Ｐ無電解メッキ処理をしたメッキ層と、該メッキ
層の表面に直接Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基を有する合金
粉末材料を極超音速燃焼方式により溶射した被覆層、と
を有することを特徴とする耐溶損性に優れた連続鋳造用
水冷鋳型に関するものである。
【００１６】図２に、本発明の耐溶損性に優れた連続鋳
造用水冷鋳型の構成断面図を示す。図２において、３は
水冷鋳型の銅または析出硬化型合金銅の母材であり、４
はＮｉ−Ｐ無電解メッキ処理によるメッキ層であり、５
はメッキ層４の表面に直接Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基を
有する合金粉末材料を極超音速燃焼方式により溶射した
被覆層である。
造用水冷鋳型の構成断面図を示す。図２において、３は
水冷鋳型の銅または析出硬化型合金銅の母材であり、４
はＮｉ−Ｐ無電解メッキ処理によるメッキ層であり、５
はメッキ層４の表面に直接Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基を
有する合金粉末材料を極超音速燃焼方式により溶射した
被覆層である。
【００１７】本発明における、連続鋳造用水冷鋳型は、
溶鋼と接触する溶鋼接触面が、銅または析出硬化型合金
銅を母材とするものであれば、その構造は特に限定され
ないが、例えば一体型鋳型（ブロック鋳型）、組立式鋳
型、チューブラー型鋳型等の水冷鋳型が挙げられる。
溶鋼と接触する溶鋼接触面が、銅または析出硬化型合金
銅を母材とするものであれば、その構造は特に限定され
ないが、例えば一体型鋳型（ブロック鋳型）、組立式鋳
型、チューブラー型鋳型等の水冷鋳型が挙げられる。
【００１８】本発明における、水冷鋳型の溶鋼接触面の
母材となる銅または析出硬化型合金銅は、無酸素銅、Ｃ
ｒ銅、Ｂｅ，Ｎｉ ，Ｎｉ−Ｓｉ，Ｃｏ，Ａｇ等が添加
された析出硬化型合金銅が挙げられる。
母材となる銅または析出硬化型合金銅は、無酸素銅、Ｃ
ｒ銅、Ｂｅ，Ｎｉ ，Ｎｉ−Ｓｉ，Ｃｏ，Ａｇ等が添加
された析出硬化型合金銅が挙げられる。
【００１９】本発明において、水冷鋳型の溶鋼接触面に
極超音速燃焼方式による溶射処理を行う前に、鋳型の銅
または銅合金との強い結合力を得る目的で、Ｎｉ−Ｐ無
電解メッキを行う。
極超音速燃焼方式による溶射処理を行う前に、鋳型の銅
または銅合金との強い結合力を得る目的で、Ｎｉ−Ｐ無
電解メッキを行う。
【００２０】銅または析出硬化型合金銅を母材とする連
続鋳造用水冷鋳型の溶鋼接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキ
を施すには、Ｎｉが９０〜９２ｗｔ％、Ｐが８〜 １０
ｗｔ％の組成で、５〜１５０ミクロン厚になるように水
冷鋳型の溶鋼接触面全部または溶損の激しい部分（溶鋼
の出口付近）をメッキすればよい。メッキ組成中のＰの
濃度が１０ｗｔ％を超えると、Ｎｉ−ＰとＮｉ3Ｐとの
亜共晶が形成されず、８ｗｔ％未満の場合は、Ｐの拡散
が不十分なため好ましくない。Ｐメッキ厚が５ミクロン
未満では、結合力が弱いため好ましくなく、また１５０
ミクロンを超えて無電解メッキを施すことは技術的に困
難である。
続鋳造用水冷鋳型の溶鋼接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッキ
を施すには、Ｎｉが９０〜９２ｗｔ％、Ｐが８〜 １０
ｗｔ％の組成で、５〜１５０ミクロン厚になるように水
冷鋳型の溶鋼接触面全部または溶損の激しい部分（溶鋼
の出口付近）をメッキすればよい。メッキ組成中のＰの
濃度が１０ｗｔ％を超えると、Ｎｉ−ＰとＮｉ3Ｐとの
亜共晶が形成されず、８ｗｔ％未満の場合は、Ｐの拡散
が不十分なため好ましくない。Ｐメッキ厚が５ミクロン
未満では、結合力が弱いため好ましくなく、また１５０
ミクロンを超えて無電解メッキを施すことは技術的に困
難である。
【００２１】本発明における超音速燃焼方式による溶射
とは、プロパン−酸素、プロピレン−酸素、水素−酸
素、灯油−酸素等を燃料として、単体または混合ガスを
爆発燃焼させ、その燃焼炎の中に溶射ガンの中央から投
入された合金粉末材料を溶融し、爆発燃焼ガス流によっ
て、母材に激突させ皮膜を形成させる方法である。超音
速燃焼方式による溶射は、母材の温度を上げずに処理で
きるため、母材に歪みを生じさせることが少ない。
とは、プロパン−酸素、プロピレン−酸素、水素−酸
素、灯油−酸素等を燃料として、単体または混合ガスを
爆発燃焼させ、その燃焼炎の中に溶射ガンの中央から投
入された合金粉末材料を溶融し、爆発燃焼ガス流によっ
て、母材に激突させ皮膜を形成させる方法である。超音
速燃焼方式による溶射は、母材の温度を上げずに処理で
きるため、母材に歪みを生じさせることが少ない。
【００２２】本発明の超音速燃焼方式によって、母材に
溶射させる合金粉末材料は、Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基
を有する合金粉末材料であり、例えば、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｂ
−Ｓｉ、Ｎｉ−Ｃｒ−ＷＣ／Ｃｏ−Ｂ−Ｓｉ等の合金が
挙げられる。特に好ましい合金粉末材料は、その合金組
成が、 Ｃｒ １５．０〜１９．０ｗｔ％ Ｆｅ ３．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｓｉ ２．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｂ １．５〜 ４．０ｗｔ％ Ｃ ０．８〜 １．０ｗｔ％ Ｎｉ 残 の合金粉末（Ａ）に対して Ｃｏ １０．０〜１４．０ｗｔ％ ＷＣ ８６．０〜９０．０ｗｔ％ の合金粉末（Ｂ）を配合した合金粉末であり、合金粉末
組成が重量比で合金粉末（Ａ）：合金粉末（Ｂ）＝５０
〜７５：５０〜２５である請求項１または４記載の連続
鋳造用水冷鋳型である。
溶射させる合金粉末材料は、Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基
を有する合金粉末材料であり、例えば、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｂ
−Ｓｉ、Ｎｉ−Ｃｒ−ＷＣ／Ｃｏ−Ｂ−Ｓｉ等の合金が
挙げられる。特に好ましい合金粉末材料は、その合金組
成が、 Ｃｒ １５．０〜１９．０ｗｔ％ Ｆｅ ３．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｓｉ ２．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｂ １．５〜 ４．０ｗｔ％ Ｃ ０．８〜 １．０ｗｔ％ Ｎｉ 残 の合金粉末（Ａ）に対して Ｃｏ １０．０〜１４．０ｗｔ％ ＷＣ ８６．０〜９０．０ｗｔ％ の合金粉末（Ｂ）を配合した合金粉末であり、合金粉末
組成が重量比で合金粉末（Ａ）：合金粉末（Ｂ）＝５０
〜７５：５０〜２５である請求項１または４記載の連続
鋳造用水冷鋳型である。
【００２３】本発明で超音速燃焼方式で溶射される合金
粉末材料の粒度は、５〜５３ミクロンの範囲である。粒
度が５ミクロン未満では、粉末供給が困難であり、５３
ミクロンを超えると、皮膜密度が低くなり好ましくな
い。
粉末材料の粒度は、５〜５３ミクロンの範囲である。粒
度が５ミクロン未満では、粉末供給が困難であり、５３
ミクロンを超えると、皮膜密度が低くなり好ましくな
い。
【００２４】超音速燃焼方式により溶射されて形成され
る溶射皮膜は、１００〜５００ミクロンの範囲である。
溶射皮膜が１００ミクロン未満では、摩耗代が不足し、
５００ミクロンを超えて溶射すると結合力が低くなるた
め好ましくない。
る溶射皮膜は、１００〜５００ミクロンの範囲である。
溶射皮膜が１００ミクロン未満では、摩耗代が不足し、
５００ミクロンを超えて溶射すると結合力が低くなるた
め好ましくない。
【００２５】超音速燃焼方式による溶射は、前処理とし
てブラスト加工、アンダーカットは行わないで、直接水
冷鋳型の溶鋼接触面に施し、水冷鋳型の溶鋼接触面表面
温度が５０〜２００℃となる範囲で施工する。ブラスト
加工は、研磨材のアルミナやスチールグリットが鋳型の
母材やＮｉ−Ｐメッキ層に残留したり、ブラスト加工時
に加工応力によって母材に歪みを発生させるので、好ま
しくない。
てブラスト加工、アンダーカットは行わないで、直接水
冷鋳型の溶鋼接触面に施し、水冷鋳型の溶鋼接触面表面
温度が５０〜２００℃となる範囲で施工する。ブラスト
加工は、研磨材のアルミナやスチールグリットが鋳型の
母材やＮｉ−Ｐメッキ層に残留したり、ブラスト加工時
に加工応力によって母材に歪みを発生させるので、好ま
しくない。
【００２６】超音速燃焼方式により溶射された水冷鋳型
の表面は、そのままでもよいが、平面研磨、クラウン研
磨、ブラッシングを行ってもよい。
の表面は、そのままでもよいが、平面研磨、クラウン研
磨、ブラッシングを行ってもよい。
【００２７】
【作用】本発明方法における、極超音速燃焼方式の溶射
は、母材表面の温度が低い状態で、Ｎｉ基等の合金粉末
を溶射することができるため、水冷鋳型の溶鋼接触面の
母材である銅または銅合金が変形したり歪みを生じるこ
とがない。また、プラズマ溶射では粒子速度が遅く母材
表面に皮膜が形成され拡散層が形成されにくいのと異な
り、極超音速燃焼方式による溶射では、溶融した粉末合
金材料は、爆発燃焼ガス流により母材に激突し、激突の
際に衝撃により固溶体となりやすいため、母材との結合
力が強くなるものと思われる。
は、母材表面の温度が低い状態で、Ｎｉ基等の合金粉末
を溶射することができるため、水冷鋳型の溶鋼接触面の
母材である銅または銅合金が変形したり歪みを生じるこ
とがない。また、プラズマ溶射では粒子速度が遅く母材
表面に皮膜が形成され拡散層が形成されにくいのと異な
り、極超音速燃焼方式による溶射では、溶融した粉末合
金材料は、爆発燃焼ガス流により母材に激突し、激突の
際に衝撃により固溶体となりやすいため、母材との結合
力が強くなるものと思われる。
【００２８】以下、実施例により本発明をより詳細に説
明する。
明する。
【００２９】
実施例１ 溶鋼接触面が析出硬化合金銅で構成された４枚組連続鋳
造用水冷鋳型の７５０ｍｍ×２６００ｍｍからなる鋳型
を次亜燐酸浴中に９０℃で３時間浸漬して無電解メッキ
を行い、９２％Ｎｉ−８％Ｐ皮膜を１２０ミクロン形成
した。次いで、ブラスト加工を行わず、以下の組成の合
金粉末を表１に示す条件で超音速燃焼方式により、３０
０ミクロン溶射した。
造用水冷鋳型の７５０ｍｍ×２６００ｍｍからなる鋳型
を次亜燐酸浴中に９０℃で３時間浸漬して無電解メッキ
を行い、９２％Ｎｉ−８％Ｐ皮膜を１２０ミクロン形成
した。次いで、ブラスト加工を行わず、以下の組成の合
金粉末を表１に示す条件で超音速燃焼方式により、３０
０ミクロン溶射した。
【００３０】
【表１】
【００３１】得られた水冷鋳型の溶鋼接触面は、表面粗
さＲａ８．２（μｍ）、ミクロ硬度はＨＶ７３０、気孔
率は０．０１％であった。
さＲａ８．２（μｍ）、ミクロ硬度はＨＶ７３０、気孔
率は０．０１％であった。
【００３２】得られた水冷鋳型を実機において炭素鋼製
造ラインで用いたところ、溶射処理を行わないＮｉ電鋳
メッキの従来品に比して約２倍の耐久寿命があった。な
お、従来のＮｉ電鋳メッキを施した水冷鋳型は、鋳型の
出口付近で剥離、摩耗現象があるのに対し、本発明方法
により製造した水冷鋳型は、剥離、摩耗はなく、歪みは
みられなかった。
造ラインで用いたところ、溶射処理を行わないＮｉ電鋳
メッキの従来品に比して約２倍の耐久寿命があった。な
お、従来のＮｉ電鋳メッキを施した水冷鋳型は、鋳型の
出口付近で剥離、摩耗現象があるのに対し、本発明方法
により製造した水冷鋳型は、剥離、摩耗はなく、歪みは
みられなかった。
【００３３】実施例２ 析出硬化合金銅を母材とする一体型の水冷鋳型（２５０
ｍｍ×２５０ｍｍ ×６００ｍｍ）を実施例１に準じ
て、９２％Ｎｉ−８％Ｐ皮膜を５０ミクロン形成した
後、表２に示す条件で、極超音速燃焼方式により、１５
０ミクロン溶射を行った。
ｍｍ×２５０ｍｍ ×６００ｍｍ）を実施例１に準じ
て、９２％Ｎｉ−８％Ｐ皮膜を５０ミクロン形成した
後、表２に示す条件で、極超音速燃焼方式により、１５
０ミクロン溶射を行った。
【００３４】
【表２】
【００３５】得られた水冷鋳型の内面の高温硬度は３０
０℃でＨＶ６５０〜７５０、皮膜気孔率は０．０１％以
下であり、従来品の硬質Ｃｒメッキの水冷鋳型に比し
て、３倍の耐久寿命があった。
０℃でＨＶ６５０〜７５０、皮膜気孔率は０．０１％以
下であり、従来品の硬質Ｃｒメッキの水冷鋳型に比し
て、３倍の耐久寿命があった。
【００３６】実施例３ 溶鋼接触面が析出硬化合金銅で構成された一体型の水冷
鋳型（２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×６００ｍｍ）を実施例
２に準じて、Ｎｉ−Ｐ無電解メッキを行った後、極超音
速燃焼方式により溶射した。
鋳型（２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×６００ｍｍ）を実施例
２に準じて、Ｎｉ−Ｐ無電解メッキを行った後、極超音
速燃焼方式により溶射した。
【００３７】得られた水冷鋳型を実機使用したところ、
従来品の硬質Ｃｒメッキの水冷鋳型に比して約５倍の寿
命があった。
従来品の硬質Ｃｒメッキの水冷鋳型に比して約５倍の寿
命があった。
【００３８】
【発明の効果】本発明方法により、連続鋳造用水冷鋳型
の耐摩耗性が向上し、鋳型の寿命を延ばすことが可能と
なり、溶鋼湯面部の熱亀裂剥離もなくなり、長時間安定
して連続鋳造が可能となる。また、得られる鋳片の表面
に割れが生じることもない。
の耐摩耗性が向上し、鋳型の寿命を延ばすことが可能と
なり、溶鋼湯面部の熱亀裂剥離もなくなり、長時間安定
して連続鋳造が可能となる。また、得られる鋳片の表面
に割れが生じることもない。
【００３９】本発明方法により、水冷鋳型の寿命が増大
し、鋳型交換の頻度が減少するため、生産性が向上し、
保守費用、労力、時間の大幅短縮が可能となり、鉄鋼工
業界において、コストダウンに資するところ大である。
し、鋳型交換の頻度が減少するため、生産性が向上し、
保守費用、労力、時間の大幅短縮が可能となり、鉄鋼工
業界において、コストダウンに資するところ大である。
【図１】連続鋳造用水冷鋳型の概略を説明する断面図
【図２】本発明の、連続鋳造用水冷鋳型の断面模式図
１ 連続鋳造用水冷鋳型 ２ 水冷鋳型の溶鋼接触面 ３ 銅または析出硬化型銅合金からなる母材 ４ Ｎｉ−Ｐ無電解メッキ層 ５ Ｎｉ基またはＷＣ／Ｃｏ基を有する合金粉末材料を
極超音速燃焼方式により溶射した被覆層
極超音速燃焼方式により溶射した被覆層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ２３Ｃ 18/32
Claims (5)
- 【請求項１】 銅または析出硬化型合金銅を母材とする
連続鋳造用水冷鋳型の溶鋼接触面にＮｉ−Ｐ無電解メッ
キ処理をしたメッキ層と、該メッキ層の表面に直接Ｎｉ
基またはＷＣ／Ｃｏ基を有する合金粉末材料を極超音速
燃焼方式により溶射した被覆層、とを有することを特徴
とする耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型。 - 【請求項２】 Ｎｉ−Ｐ無電解メッキ処理によるメッキ
厚が５〜１５０ミクロンである請求項２記載の連続鋳造
用水冷鋳型。 - 【請求項３】 Ｎｉ−Ｐ無電解メッキ処理のメッキ組成
がＮｉ：９０〜９２ｗｔ％、Ｐ：８〜１０ｗｔ％である
請求項１または２記載の連続鋳造用水冷鋳型。 - 【請求項４】 合金粉末材料が、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｂ−Ｓｉ
系および／またはＮｉ−Ｃｒ−ＷＣ／Ｃｏ−Ｂ−Ｓｉ系
の合金粉末である請求項１記載の連続鋳造用水冷鋳型。 - 【請求項５】 合金粉末材料の合金組成が、 Ｃｒ １５．０〜１９．０ｗｔ％ Ｆｅ ３．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｓｉ ２．０〜 ５．０ｗｔ％ Ｂ １．５〜 ４．０ｗｔ％ Ｃ ０．８〜 １．０ｗｔ％ Ｎｉ 残 の合金粉末（Ａ）に対して Ｃｏ １０．０〜１４．０ｗｔ％ ＷＣ ８６．０〜９０．０ｗｔ％ の合金粉末（Ｂ）を配合した合金粉末であり、合金粉末
組成が重量比で合金粉末（Ａ）：合金粉末（Ｂ）＝５０
〜７５：５０〜２５である請求項１または４記載の連続
鋳造用水冷鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30204393A JPH07155909A (ja) | 1993-12-01 | 1993-12-01 | 耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30204393A JPH07155909A (ja) | 1993-12-01 | 1993-12-01 | 耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155909A true JPH07155909A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=17904224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30204393A Pending JPH07155909A (ja) | 1993-12-01 | 1993-12-01 | 耐溶損性に優れた連続鋳造用水冷鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07155909A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100665531B1 (ko) * | 2005-06-15 | 2007-01-09 | 주식회사 서머텍 코리아 | 연속주조용 주형 |
| JP2016520711A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-07-14 | メソコート インコーポレイテッド | 三元系セラミック溶射粉末およびコーティング方法 |
| KR20200048160A (ko) * | 2018-10-29 | 2020-05-08 | 주식회사 포스코 | 주형 및 이의 제조 방법 |
-
1993
- 1993-12-01 JP JP30204393A patent/JPH07155909A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100665531B1 (ko) * | 2005-06-15 | 2007-01-09 | 주식회사 서머텍 코리아 | 연속주조용 주형 |
| JP2016520711A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-07-14 | メソコート インコーポレイテッド | 三元系セラミック溶射粉末およびコーティング方法 |
| KR20200048160A (ko) * | 2018-10-29 | 2020-05-08 | 주식회사 포스코 | 주형 및 이의 제조 방법 |
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