JPH10175044A - 連続鋳造用鋳型及びその製造方法 - Google Patents

連続鋳造用鋳型及びその製造方法

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JPH10175044A
JPH10175044A JP8353056A JP35305696A JPH10175044A JP H10175044 A JPH10175044 A JP H10175044A JP 8353056 A JP8353056 A JP 8353056A JP 35305696 A JP35305696 A JP 35305696A JP H10175044 A JPH10175044 A JP H10175044A
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JP
Japan
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continuous casting
casting mold
thermal spray
spraying
spray coating
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JP8353056A
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Suketaka Umeyama
祐登 梅山
Keisuke Yamamoto
圭祐 山本
Yuuji Iwai
裕時 岩井
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Mishima Kosan Co Ltd
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Mishima Kosan Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 湯面下凝固を行うことが可能な緩冷却を行う
ことができて、しかもその製造も容易な連続鋳造用鋳型
及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 内面に溶射皮膜12、13が形成され、
上部から注湯した溶湯の連続鋳造に使用する連続鋳造用
鋳型であって、メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の
溶射皮膜12、13を、緩冷却を目的とした断熱性のあ
るセラミックスからなる材料Aと、皮膜強度保持を目的
とした金属及び/又はサーメットからなる材料Bとの複
合溶射皮膜とした。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は鉄鋼等の連続鋳造用
鋳型に係り、特に湯面下凝固を行うために緩冷却を行う
ようにした連続鋳造用鋳型及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】連続鋳造用鋳型の内面に溶射皮膜を形成
する技術については、例えば特公昭61−15782号
公報の連続鋳造用鋳型が開示されており、析出硬化型銅
合金からなる母材表面に、Ni等の下地めっきをした
後、その上にNi−Cr系の自溶性合金を溶射後、約1
000℃に加熱して母材銅板と下地Niめっき層、下地
Niめっき層と溶射皮膜との間に拡散層を形成させて冶
金的に結合させて、銅母材の上に強固な耐摩耗性を有す
る溶射皮膜を形成させるものが知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報記載の連続鋳造用鋳型においては、内面に形成される
溶射皮膜は耐摩耗性を向上するためのものであり、注湯
された溶鋼の緩冷却を行うことを目的とするものではな
い。一方、従来の連続鋳造用鋳型においては、注湯され
た溶鋼の急冷却を行っているので、メニスカス直下から
凝固し、スラグやパウダー等の不純物の巻き込みが発生
し、鋳片に欠陥が生じ易いという問題があるので、溶湯
の緩冷却を行って溶湯を湯面から距離を置いた位置から
凝固させる湯面下凝固が提案され、これによって、溶湯
中に巻き込まれた不純物の浮上を図って不純物の巻き込
みを防止することが提案されている。なお、前記公報記
載の連続鋳造用鋳型の溶射技術においては、溶射後の1
000℃程度の加熱によって母材の銅板が変形するの
で、歪み取り作業を行う必要があり、更に歪み取りを行
っても連続鋳造用鋳型のバックフレームに組み込めない
ことがあり、仮にバックフレームに組み込めても平坦精
度が劣るという問題があった。本発明はかかる事情に鑑
みてなされたもので、湯面下凝固を行うことが可能な緩
冷却を行うことができて、しかもその製造も容易な連続
鋳造用鋳型及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
【0004】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項1
記載の連続鋳造用鋳型は、内面に溶射皮膜が形成され、
上部から注湯した溶湯の連続鋳造に使用する連続鋳造用
鋳型であって、メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の
溶射皮膜を、緩冷却を目的とした断熱性のあるセラミッ
クスからなる材料Aと、皮膜強度保持を目的とした金属
及び/又はサーメットからなる材料Bとの複合溶射皮膜
としている。また、請求項2記載の連続鋳造用鋳型は、
請求項1記載の連続鋳造用鋳型において、前記複合溶射
皮膜は、下層に前記材料Bの配分が高い傾斜配合となっ
ている。請求項3記載の連続鋳造用鋳型は、請求項1又
は2記載の連続鋳造用鋳型において、前記セラミックス
としては、アルミナ、ジルコニア、又はアルミナジルコ
ニア等の酸化物系のセラミックスが使用され、前記金属
としてはコバルト、ステライト、トリバロイ等からなる
コバルト系の金属が使用されている。
【0005】請求項4記載の連続鋳造用鋳型は、請求項
1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型におい
て、前記複合溶射皮膜の下方には該複合溶射皮膜に連続
して耐腐食性溶射被膜が形成され、しかも、該耐腐食性
溶射被膜は、10〜90重量%のニッケル系合金からな
る材料Cと、Cr3 2 、WC、NbC、ZrC、Si
Cの一種又は二種以上からなる耐摩耗性セラミックスを
含み、前記材料Cの割合に対応して90〜10重量%の
サーメット材料Dからなっている。そして、請求項5記
載の連続鋳造用鋳型の製造方法は、上部から注湯した溶
湯の連続鋳造に使用する連続鋳造用鋳型の製造方法であ
って、メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の複合溶射
皮膜の形成にあっては、緩冷却を目的とした断熱性のあ
る酸化物系のセラミックスからなる材料Aの溶射を行う
プラズマ溶射機と、皮膜強度保持を目的とした金属及び
/又はサーメットからなる材料Bの溶射を行う高速火炎
溶射機とを同時に用いて、同一箇所に前記材料Aと材料
Bとを溶射している。
【0006】請求項1〜4記載の連続鋳造用鋳型におい
ては、メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の溶射皮膜
を、断熱性のあるセラミックスからなる材料Aと、金属
及び/又はサーメットからなる材料Bとの複合溶射皮膜
としているので、材料Aによって熱伝導性が緩和され、
材料Bによって溶射皮膜の接合強度が確保されている。
従って、この部分の溶湯の緩冷却が行われ、結果として
湯面下凝固を確保できる。なお、材料Aと材料Bとの混
合比は10〜90重量%/90〜10重量%の割合でお
こなう。特に、請求項2記載の連続鋳造用鋳型において
は、下層に材料Bの配分が高いので、下層の金属分の割
合が増加し、鋳型内面との親和性が増してより強固に溶
射皮膜が接合される。そして、表層を耐熱性を有するセ
ラミックスとすることによってより高温に強い強度を有
する溶射皮膜を形成できる。請求項3記載の連続鋳造用
鋳型は、セラミックスとしては、アルミナ、ジルコニ
ア、又はアルミナジルコニア等の酸化物系のセラミック
スが使用されているので熱伝導性が悪く、これによって
鋳型表面を積極的に緩冷却とすることができる。また、
前記金属としてはニッケル、ハステロイ、インコネル、
Ni−Cr、MCrAlY(但し、M:Ni又はNi−
Co)等からなるニッケル系の金属を使用することも可
能であるが、これより耐熱性を有するコバルト、ステラ
イト、トリバロイ等からなるコバルト系の金属を使用す
ることによって、高温の溶鋼に触れても長期の寿命を有
することが可能となる。
【0007】請求項4記載の連続鋳造用鋳型は、複合溶
射皮膜の下方には該複合溶射皮膜に連続して耐腐食性溶
射被膜が形成され、しかも、該耐腐食性溶射被膜は、1
0〜90重量%のニッケル系合金からなる材料Cと、C
3 2 、WC、NbC、ZrC、SiCの一種又は二
種以上からなる耐摩耗性セラミックスを含み、前記材料
Cの割合に対応して90〜10重量%のサーメット材料
Dからなっているので、その接合強度が強く、更には十
分な耐摩耗性を有する。そして、請求項5記載の連続鋳
造用鋳型の製造方法は、緩冷却を目的とした断熱性のあ
る酸化物系のセラミックスからなる材料Aの溶射をプラ
ズマ溶射機を用い、皮膜強度保持を目的とした金属及び
/又はサーメットからなる材料Bの溶射を行う高速火炎
溶射機を用いているので、材料A及び材料Bの双方を溶
融させて溶射を行うことができる。そして、材料Aと材
料Bの溶射を独立の溶射機を用いて同時に溶射している
ので、その配分を自由に変えることができ、最適状態の
溶射皮膜を形成できる。
【0008】なお、請求項1〜4の連続鋳造用鋳型及び
請求項5記載の連続鋳造用鋳型の製造方法においては、
溶射皮膜の厚みは0.1〜1mm程度の厚みでするのが
好ましい。これは、溶射皮膜の厚みが0.1mm未満の
場合には、薄過ぎて耐用年数が短く、1mmを超えると
溶射皮膜が一体となって剥離し易いからである。また、
溶射皮膜が形成される面には粗面化処理(例えば、Rz
=50〜150μm)が行われており、これによって、
溶射皮膜の接合を強固にすることができる。なお、Rz
が50μm未満では密着力が10kg/mm2 未満と小
さく、Rzが150μmを越えると、密着力は強いが溶
射皮膜の厚みのバラツキが大きくなるからである。更に
は、溶射皮膜の下地にNi等の下地めっきをすることも
可能であり、これによって、酸化して脆く成りやすい銅
材の表面を保護することができる。この場合の下地めっ
き材としてNi、Co、Fe、又はこれらを基材とする
合金からなる硬質の鉄系元素を用いて、溶射粒子の噛み
込みの保持力を確保している。
【0009】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図1は本発明の一実施の形
態に係る連続鋳造用鋳型の断面図、図2は同溶射状況を
示す説明図、図3は同連続鋳造用鋳型の一部拡大断面
図、図4は本発明の他の実施の形態に係る連続鋳造用鋳
型の材料配分を示すグラフである。
【0010】まず、図1、図3に示すようにCu−Cr
−Zrからなる連続鋳造用鋳型の母材10の内面に厚み
が100μm程度の下地めっきを行って下地めっき層1
1を形成する。この場合の電解液としては、1リットル
中に、S−Ni(スルファミン酸ニッケル)を350
g、塩化ニッケルを5g、硼酸を30g溶かした溶液を
使用し、めっき液の温度は45〜60℃、電流密度は3
A/dm2 とする。この実施の形態では下地めっき層1
1をNiめっきとしたが、例えばCo、Fe又はこれら
を基材とする合金めっきであってもよいし、場合によっ
てめっき層を全く形成しないで母材を露出させてもよい
(以下の実施の形態においても同じ)。そして、この下
地めっき層11にブラスト処理を行い、表面をRz=5
0〜150μm(好ましくは70〜100μm)の粗度
とし、その上に付着される溶射皮膜12、13の結合度
を向上させる。この場合に粗面処理には、粒度#20の
アルミナのグリッドを使用し、空気圧を約3kg/cm
2 としてブラスト処理を行った。なお、粗面化した下地
めっき層11を形成するまでの処理については、以下の
実施の形態に共通して行った。
【0011】次に、図1に示すように、連続鋳造用鋳型
のメニスカスが形成される上部に相当する母材10の上
部14(鋳型の1/4〜1/3)に溶射皮膜12を、そ
の他の部分15に溶射皮膜13を形成する。前記溶射皮
膜12の形成にあっては図2に示すように、アルミナ、
ジルコニア、アルミナジルコニア等の酸化物系のセラミ
ックスからなる材料Aを溶射するプラズマ溶射機16
と、金属又はサーメットからなる材料Bを溶射する第1
の高速火炎溶射機17を用いて同時に同一箇所に溶射す
ることによって形成する。また、溶射皮膜13はニッケ
ル合金からなる材料Cを溶射する第2の高速火炎溶射機
(図示せず)と、Cr3 2 、WC、NbC、ZrC、
SiCの一種又は二種以上を含むサーメット材料を溶射
する第3の高速火炎溶射機(図示せず)を同時に用いて
溶射する。溶射皮膜12、13の形成にあっては一回の
パスで0.5〜1mm厚の溶射皮膜の形成が困難である
ので、同一箇所を複数回パスして溶射を行うが、溶射皮
膜12と溶射皮膜13の境界部分が不連続的になるの
で、図1の拡大図に示すように境界部分の各層の溶射皮
膜が順次重なるようにして溶射を行う。
【0012】前記材料Bとして金属を用いる場合には、
ニッケル、ハステロイ、インコネル、Ni−Cr、MC
rAlY(ここで、MはNi又はNi−Co)の何れか
一種又は二種からなるニッケル系金属を用いてもよい
が、好ましくはコバルト、ステライト、トリバロイの何
れか一種又は二種以上からなるコバルト系金属を用いる
と耐熱性に優れ長期の寿命を有する。また、前記材料B
としてサーメットを用いる場合には、Cr3 2 /Ni
Cr、Cr3 2 /Ni、Cr3 2 /Co、WC/N
iCr、WC/Ni、WC/Co、NbC/NiCr、
NbC/Ni、NbC/Co、ZrC/NiCr、Zr
C/Ni、ZrC/Co、SiC/NiCr、SiC/
Ni、SiC/Coの何れか一種又は二種以上からなる
ものを使用するか、あるいはCr3 2 、WC、Nb
C、ZrC、SiCの何れか一種又は二種以上と、前記
材料Bとして用いる金属の一種又は二種以上の組合せか
らなる複合粉末を用いる。材料Aと材料Bの割合は、1
0〜90重量%:90〜10重量%である。これによっ
て、溶射皮膜は断熱性を有する酸化物系のセラミックス
が含まれているので、溶湯の緩冷却を行うことになり、
これによって鋳片に介在物の混入の少ない湯面下凝固を
行うことができる。
【0013】前記材料Cとしては前述したニッケル系金
属を使用し、前記材料Dとしては、前述したサーメット
を用いる。前記材料Dは耐摩耗性を有する材料であり、
更には2台の高速火炎溶射機を用いて溶射を行っている
ので、溶射皮膜13の組織が緻密となり、従来の耐摩耗
性めっきを施した連続鋳造用鋳型より更に長期の寿命を
有する。なお、プラズマ溶射機16と第1の高速火炎溶
射機17のトーチ角度、及び第2及び第3の高速火炎溶
射機のトーチ角度はそれぞれ母材に対して75〜85度
の角度で行った。そして、プラズマ溶射機16の溶射距
離はプラズマ自体の温度が10000℃と高いので10
0〜150mmと短いが、第1〜第3の高速火炎溶射機
の溶射距離は350〜400mm程度と長くしている。
また、プラズマ溶射機16から噴出される溶射粒子の速
度は比較的遅いが、第1〜第3の高速火炎溶射機から噴
出される溶射粒子の速度は700〜800m/秒と極め
て高速であった。
【0014】図4は、本発明の他の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型の溶射皮膜12の組織の材料配分を示す
が、材料Aを表面側に多くし、材料Bを下地めっき層側
に多くする傾斜配合を行っている。これによって、より
金属分の多い材料Bの割合が下地めっき層側に多くなっ
て、接合強度が向上する。なお、この実施の形態では表
面側の材料Aを100%としているが、更に低減するこ
と(例えば、80〜90%)も可能である。また、図4
の破線a、bに示すように、直線的に傾斜配合させる場
合の他、実線で示すように曲線配合することも可能であ
る。これによって、表面側に断熱性を有するセラミック
スの量を多くすることも可能である。なお、材料Cと材
料Dの配合も傾斜配合することも可能であり、この場合
は金属分の多い材料Cを下地めっき層側とし、表面側を
耐摩耗性セラミックスの多い材料Dとする。これによっ
て、接合強度の向上を図ることができると共に、耐摩耗
性も向上することができる。
【0015】
【実施例】表1は、母材10の表面に溶射皮膜12を形
成するに当たって、プラズマ溶射機16及び第1の高速
火炎溶射機17を用い、材料A及び材料Bに種々の材料
を用いた場合の連続鋳造用鋳型の性状を示す。母材10
の表面にはニッケル系合金の下地めっきが行われ、更に
サンドブラスト処理によって、その表面粗度をRz=7
5〜100μmとしている。この場合、溶射皮膜12の
下部には、第2及び第3の高速火炎溶射機を用いて材料
Cと材料Dを溶射しているが、この実施例においては、
材料CとしてNi−Cr系自溶性合金を、材料Dとして
WC/Coを使用し、その配合比は1対1であった。な
お、材料C及び材料Dとして、それぞれ前記した他の材
料を使用でき、この場合には連続鋳造用鋳型の寿命を比
較例の場合に比べて2〜5倍程度延長できることが確認
されている。また、溶射皮膜12、13の厚みは0.8
mmであった。
【0016】
【表1】
【0017】以上の実施例からも明らかなように、本発
明の連続鋳造用鋳型の方が比較例方法によって製造され
た連続鋳造用鋳型に比較して、鋳片に介在物が生じる割
合が少ない。これは、実施例の連続鋳造用鋳型において
は、溶射皮膜12に熱伝導性の悪い酸化物系のセラミッ
クスを使用し、しかもその溶射にあってはプラズマ溶射
機を用いて、セラミックスを溶融させて溶射を行ってい
るからと判断される。
【0018】
【発明の効果】従って、請求項1〜4記載の連続鋳造用
鋳型においては、メニスカス部分を含む鋳型内面の上部
の溶湯の緩冷却が行われ、結果として湯面下凝固を確保
できる。これによって、介在物の混入の少ない健全な鋳
片が鋳造される。また、溶射後、高温度での加熱処理を
しないので、母材の曲がりが極めて少なく、結果として
製造が容易となる。更には、材料Aと材料Bを別々の溶
射機を用いて溶射しているので、材料の配分を自由に設
定でき、しかも溶射皮膜中の材料Aと材料Bを均等に混
合して溶射皮膜の形成ができる。特に、請求項2記載の
連続鋳造用鋳型においては、下層に金属分の割合が増加
し、表層に耐熱性を有するセラミックスが多いので、接
着強度、耐摩耗性を向上させた溶射皮膜を形成できる。
そして、請求項5記載の連続鋳造用鋳型の製造方法は、
緩冷却を目的とした断熱性のある酸化物系のセラミック
スからなる材料Aの溶射をプラズマ溶射機を用いている
ので、材料Aを溶融させることが可能となり、更に材料
Bを高速火炎溶射機を用いて溶射しているので、結果と
して緻密な溶射皮膜の形成が可能となる。しかも、材料
Aと材料Bを独立の溶射機を用いて同時溶射しているの
で、材料の配分を自由に変えることができ、より優れた
溶射皮膜を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の
断面図である。
【図2】同溶射状況を示す説明図である。
【図3】同連続鋳造用鋳型の一部拡大断面図である。
【図4】本発明の他の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型
の材料配分を示すグラフである。
【符号の説明】
10 母材 11 下地めっ
き層 12 溶射皮膜 13 溶射皮膜 14 上部 15 その他の
部分 16 プラズマ溶射機 17 高速火炎
溶射機

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 内面に溶射皮膜が形成され、上部から注
    湯した溶湯の連続鋳造に使用する連続鋳造用鋳型であっ
    て、 メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の溶射皮膜を、緩
    冷却を目的とした断熱性のあるセラミックスからなる材
    料Aと、皮膜強度保持を目的とした金属及び/又はサー
    メットからなる材料Bとの複合溶射皮膜としたことを特
    徴とする連続鋳造用鋳型。
  2. 【請求項2】 前記複合溶射皮膜は、下層に前記材料B
    の配分が高い傾斜配合となっている請求項1記載の連続
    鋳造用鋳型。
  3. 【請求項3】 前記セラミックスとしては、アルミナ、
    ジルコニア、又はアルミナジルコニア等の酸化物系のセ
    ラミックスが使用され、 前記金属としてはコバルト、ステライト、トリバロイ等
    からなるコバルト系の金属が使用されている請求項1又
    は2記載の連続鋳造用鋳型。
  4. 【請求項4】 前記複合溶射皮膜の下方には該複合溶射
    皮膜に連続して耐腐食性溶射被膜が形成され、しかも、
    該耐腐食性溶射被膜は、10〜90重量%のニッケル系
    合金からなる材料Cと、Cr3 2 、WC、NbC、Z
    rC、SiCの一種又は二種以上からなる耐摩耗性セラ
    ミックスを含み、前記材料Cの割合に対応して90〜1
    0重量%のサーメット材料Dからなる請求項1〜3のい
    ずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型。
  5. 【請求項5】 上部から注湯した溶湯の連続鋳造に使用
    する連続鋳造用鋳型の製造方法であって、 メニスカス部分を含む鋳型内面の上部の複合溶射皮膜の
    形成にあっては、緩冷却を目的とした断熱性のある酸化
    物系のセラミックスからなる材料Aの溶射を行うプラズ
    マ溶射機と、皮膜強度保持を目的とした金属及び/又は
    サーメットからなる材料Bの溶射を行う高速火炎溶射機
    とを同時に用いて、同一箇所に前記材料Aと材料Bとを
    溶射することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
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