JPH0839580A - 樹脂製管継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】注型法等により樹脂製管継手を製造する場合、
内型として、組立てや脱型の容易な簡易構成のものを使
用することにより、生産性の向上、低コスト化を図る。 【構成】内型Ａの外周材である筒状繊維織物２を用意し
ておき、この筒状繊維織物２内に膨張可能なチュ−ブ３
を挿入し、該チュ−ブ３を流体の圧入により膨張させて
内型Ａを組立て、該内型Ａを外型４内に組み込み、筒状
繊維織物２の膨らみ状態を保持しつつ外型４内に樹脂材
料を注入し、注入樹脂の固化後、外型４を脱型のうえ、
上記のチュ−ブ３並びに筒状繊維織物２を脱離する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は樹脂製管継手の製造方法
に関し、特に、受口内面にアンダ−カットや逆テ−パを
有する繊維材強化熱硬化樹脂製管継手の製造に有用なも
のである。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製管継手の製造方法の一つとして、
外金型内にコア金型を組み込み、外金型内面とコア金型
外面との間のキャビティに樹脂材料を注入し、樹脂の固
化をまって脱型する方法（注型法）が知られている。

【０００３】また、予め形成した樹脂製の管継手本体に
補強繊維材を巻き付けたうえで、これを外金型内に組み
込み、外金型内に樹脂材料を注入し、補強繊維材にこの
注入樹脂を含浸してレジンインジェクション法によって
樹脂製管継手本体を一体に有する繊維強化樹脂製管継手
を製造することも公知である（特公平２−２５７７６号
公報）。

【０００４】更に、受口内面にゴムリング装着溝や抜け
止めリング装着溝等のアンダ−カットや逆テ−パを有す
る管継手を対象とし、受口内周面の形状を有する樹脂短
管を予め射出成形等により成形しておき、この樹脂短管
をマンドレルの両端部に装着し、フィラメントワインデ
ィング法により成形を行い、受口内周に樹脂短管を一体
に有する繊維強化樹脂製管継手を製造することも公知で
ある（特開平５−２７８１４０号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記注
型法のように、コア金型を使用する以上、受口内面にゴ
ムリング装着溝や抜け止めリング装着溝等のアンダ−カ
ットや逆テ−パを有する管継手の場合、コア金型を縮径
可能な分割構造とする必要があり、コア金型の構造の複
雑化のために、金型コストの高騰、離型作業の作業性低
下が避けられない。

【０００６】また、特公平２−２５７７６号公報記載の
製造方法でも、樹脂製管継手本体の受口内面にゴムリン
グ装着溝や抜け止めリング装着溝等のアンダ−カットや
逆テ−パが存在する場合、樹脂製管継手本体を成形する
コア金型を縮径可能な分割構造とする必要があり、上記
と同様な問題がある。

【０００７】更に、特開平５−２７８１４０号公報記載
の製造方法でも、受口内周面の形状を有する樹脂短管の
成形において、上記と同様な問題があり、しかも、フィ
ラメントワインディング法である以上、完全な自動化が
困難であり、熟練者の確保や設備設置に多大なスペ−ス
を必要とするといった問題もある。

【０００８】本発明の目的は、レジンインジェクション
法や反応射出成形法等により樹脂製管継手を製造する場
合、内型として、組立てや脱型の容易な簡易構成のもの
を使用することにより、生産性の向上、低コスト化を図
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明に係る樹脂製管継
手の製造方法は、内型を外型内に組み込み、樹脂材料の
注入、固化並びに脱型により樹脂製管継手を製造する方
法であって、内型の外周材である筒状繊維織物を用意し
ておき、この筒状繊維織物内に膨張可能なチュ−ブを挿
入し、該チュ−ブを流体の圧入により膨張させて内型を
組立て、該内型を外型内に組み込み、筒状繊維織物の膨
らみ状態を保持しつつ外型内に樹脂材料を注入し、注入
樹脂の固化後、外型を脱型のうえ、上記のチュ−ブ並び
に筒状繊維織物を脱離することを特徴とする構成であ
る。

【００１０】以下、図面を参照しつつ本発明の構成を説
明する。図１は本発明により製造する樹脂製管継手の一
例を示し、受口内面にゴムリング装着溝１１や抜け止め
リング装着溝１２等を備えている。

【００１１】本発明により図１に示す樹脂製管継手を製
造するには、膨らんだときの形状が当該管継手の内面形
状、従って、管継手成形用内型の外周形状に一致する筒
状繊維織物を予め用意しておく。

【００１２】本発明により図１に示す樹脂製管継手を製
造するには、図２の（イ）に示すように、一端に円板３
１を取付け、他端を閉塞した膨張可能なチュ−ブ３を上
記した筒状繊維織物２に挿入し、図２の（ロ）に示すよ
うに、該筒状繊維織物２の一端と円板３１との間を、例
えば押え板３１１とボルト３１２とにより結着し、筒状
繊維織物２の他端を同様にして押え円板３２に結着し、
而るのち、図２の（ハ）に示すように、円板３１の流体
送入孔３１３よりチュ−ブ３に流体を圧入し、チュ−ブ
３を膨張させ、その膨張圧力で筒状繊維織物２を膨らま
せて内型Ａを組み立てる。

【００１３】この内型Ａにおいては、円板３１，３２に
作用する圧力が筒状繊維織物２のタテ糸で支持され、膨
張チュ−ブ３の内周面に作用する圧力が筒状繊維織物２
のヨコ糸で支持される結果、タテ糸並びにヨコ糸が共に
テンション状態と成って、筒状繊維織物２が管継手の内
面形状に保形される。

【００１４】この内型Ａの外面、即ち筒状繊維織物２に
は、離型剤を塗布することが好ましい。また、チュ−ブ
３と筒状繊維織物２の間にも離型剤を介在させる（筒状
繊維織物２の内面への離型剤の塗布か離型フィルムの介
在）ことが好ましい。

【００１５】このようにして内型Ａを組み立てたのち
は、図３に示すように、外型４（内面には、通常、離型
剤が塗布される）内に内型Ａをセットし、外型４をガス
ケット４１を介してボルト（図示せず）の締め付け等で
型締めする。この状態において、内型Ａの中心線と外型
４内空間の中心線とは、円板３１，３２によるサポ−ト
により一致され、内型Ａと外型４との間にキャビティが
確保される。この場合、内型Ａの膨張チュ−ブ３内の内
圧流体が比較的比重の大きい液体の場合、筒状繊維織物
２並びに膨張チュ−ブ３がその液体重量で撓むのを回避
するために、内型Ａを縦向きとするように外型４の向き
を縦向きとすることが好ましい。

【００１６】このようにして、外型４を型締めすれ
ば、、注型装置５のノズル５１を外型４の注入孔４２に
連結し、内型Ａの内圧よりも低い圧力でキャビティに樹
脂材料を注入し、冷却固化させる。樹脂材料として硬化
性樹脂材料を使用する場合は、図３に示すように、二液
Ａ，Ｂを各貯槽５２ａ，５２ｂから各ポンプ５３ａ，５
３ｂ（プランジャ−ポンプ、ギアポンプ）で混合ヘッド
５４に計量供給し、これを混合し、この混合液、すなわ
ち、液状硬化性樹脂材料を上記内型Ａの内圧よりも低い
圧力でキャビティに注入し、注入ゲ−トを閉じ、この注
入液を硬化反応により固化させる。

【００１７】このようにして、注入樹脂を固化させれ
ば、外型４を開き、内型Ａと共に樹脂成形体を取り出
し、円板３２を取外す。ついで、チュ−ブ３を内圧の放
出により収縮させ、この収縮チュ−ブを引き抜き、更
に、成形体内面から筒状繊維織物２を剥離したうえで
（なお、筒状繊維織物の内周面並びに外周面に離型剤を
塗布しておけば、チュ−ブの引き抜きや筒状繊維織物の
剥離は至って簡単に行うことができる）、当該成形体の
両端をトリミングして製品を得る。

【００１８】その後は、外型を清掃し、更に、その内面
に離型剤を塗布し、次ぎの内型をセットし（樹脂材料の
注入・固化の工程中に次ぎの内型を組み立てておく）、
以上のプロセスを１サイクルとして以後、サイクルを繰
り返していく。

【００１９】上記筒状繊維織物２には、通常、環状織機
により織られ、タテ糸とヨコ糸とが直交されている平織
り組織のものが使用される。この筒状繊維織物において
は、内圧による膨らみ状態で、タテ糸並びにヨコ糸にそ
れぞれ引っ張り応力が作用し、これらのタテ糸並びにヨ
コ糸がテンション状態となって管継手の内面形状に保形
され、このテンション状態でのタテ糸並びにヨコ糸の伸
びを実質上、零とし得るように、繊維の材質、織り密度
や番手を設定してある。

【００２０】而して、筒状繊維織物の上記内圧による膨
らみ状態のもとでは、筒状繊維織物の周方向断面の単位
面積当たりの引っ張り応力が筒状繊維織物の軸方向断面
の単位面積当たりの引っ張り応力の２倍となるので、ヨ
コ糸（周方向）の繊維量はタテ糸（軸方向）の繊維量の
２倍とすることが好ましい。

【００２１】この筒状繊維織物の繊維には、ガラス繊
維，炭素繊維等の無機繊維、ポリエチレン繊維，ポリア
ミド繊維，ポリビニルアルコ−ル繊維，ポリエステル繊
維，アクリル繊維，アラミド繊維等の有機合成繊維等が
使用可能であるが、特に、注入圧力が高く、内圧が高く
されるために、高引張り強度が要求される場合は、ガラ
ス繊維やポリビニルアルコ−ル繊維が好適であり、これ
らのうち、ガラス繊維が経済性にも有利である。

【００２２】この筒状繊維織物における織り密度は、小
さ過ぎると機械的強度上不利であり、また、管継手内面
が平滑寸法精度が悪くなるので、これらの点を考慮して
設定され、ガラス繊維の場合では、３０〜３００ｇ／ｍ
²とすることが好ましい。筒状繊維織物に使用する繊維
の番手については、細すぎると織る際に繊維の断線若し
くは毛羽立ちが生じ、太すぎると管継手内面の平滑寸法
精度が悪くなるので、これらの点を考慮して設定され、
ガラス繊維の場合では、１５０〜１５００ｇ／ｋｍ、繊
維径で、３〜３０μｍ、好ましくは、１２００ｇ／ｋｍ
以下、２０μｍ以下とされる。そのガラスの種類として
は、Ｅ（絶縁ガラス）、Ｃ（ケミカルガラス）、Ｓ（高
強度ガラス）等の使用が可能であるが、筒状繊維織物を
使い捨て（一回限りの使用）とする場合、耐食性や強度
よりも経済性を重視し、Ｅガラスを使用することが望ま
しい。

【００２３】上記において、膨張可能なチュ−ブ３に
は、筒状繊維織物２より大きな内容積で膨張させ得るも
のであれば使用可能であり、通常、弾性体のチュ−ブが
使用されるが、プラスチックフィルムの袋も使用可能で
ある。弾性体のチュ−ブとしては、ゴムまたは熱可塑性
エラストマ−等、例えば、ウレタンゴム、イソプレンゴ
ム、ネオプレンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プ
ロピレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ア
クリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、メチルメタ
クリレ−ト−ブタジエン共重合体ゴム、シリコンゴム等
の合成ゴムまたは、スチレン−ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体、高重合度塩化ビニル樹脂、ポリオレフ
ィン系エラストマ−等の熱可塑性エラストマ−等が使用
可能であるが、樹脂成形体との離型性、耐久性等に優れ
ているシリコンゴムまたは経済的に低廉なウレタンゴム
を使用することが好ましい。

【００２４】上記において、樹脂材料の注入圧力は、通
常、２〜５ｋｇ／ｃｍ²程度とされ、チュ−ブの膨張内
圧はこれよりもやや高圧とされ、通常、３〜８ｋｇ／ｃ
ｍ²程度とされる。チュ−ブの厚みは、かかる内圧のも
とで筒状繊維織物の内側に密接させ得るように充分に薄
肉とされ、ゴムの場合、０．１〜２ｍｍとすることが好
ましい。

【００２５】上記において、樹脂材料に硬化性樹脂材料
を使用する場合、その硬化性樹脂材料には、比較的低圧
下での注入で熱または触媒の作用により硬化反応を起こ
し、不溶不融となるものが使用され、この硬化性樹脂材
料の加圧注入・硬化成形には、ＲＩ成形（レジンインジ
ェクション成形の略称であり、型の適切な位置に設けた
注入孔を通じ、直前に必要量の触媒促進剤を配合した硬
化性樹脂を圧入充填した後、注入孔を閉じ、常温乃至５
０℃程度で硬化させる）、またはＲＩＭ成形（リアクシ
ョンインジェクションモ−ルディングの略称であり、二
種以上の低分子量で、かつ低粘度の２官能性以上の単量
体または初期重合体を、加圧下で混合室を通過させたの
ち、直ちに、密閉型中に射出することにより、高度に化
学的に活性を有する液体成分が金型内で反応して、高分
子化合物が生成される）を使用することができる。

【００２６】ＲＩ用の硬化性樹脂材料には、硬化性樹脂
１００重量部に硬化剤を０．５〜２重量部添加したもの
（促進剤は注入の直前に添加される）が使用され、その
硬化性樹脂には、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹
脂、ビニ−ルエステル樹脂、フェノ−ル樹脂等を使用で
き、特に、不飽和ポリエステル樹脂、ビニ−ルエステル
樹脂が伸びに優れており、好適である。

【００２７】ＲＩＭ用の硬化性樹脂材料には、ポリ・ジ
シクロペンタジエン系（ポリ・ジシクロペンタジエンモ
ノマ−・金属触媒・添加物からなるＡ液と前記モノマ−
・活性剤・反応遅延剤・添加剤からなるＢ液の組合
せ）、ウレタン系（ポリオ−ルのＡ液とポリイソシアナ
−トのＢ液の組合せ）、ナイロン系（例えば、ポリオ−
ル・ビスイミド・カプロラクタムからなるＡ液と触媒
（臭化マグネシウム）・カプロラクタムからなるＢ液と
の組合せ）、エポキシ系（エポキシポリマ−のＡ液と例
えばポリアマイド・ポリアミン等の架橋剤のＢ液との組
合せ）等を使用でき、特に、ポリ・ジシクロペンタジエ
ン系が耐水性、伸びに優れており好適である。

【００２８】上記硬化性樹脂材料の注入・硬化成形をＲ
ＩやＲＩＭで行う場合、発熱反応温度が高温であること
が多いが、筒状繊維織物並びに膨張可能なチュ−ブに、
かかる高温に対する耐熱性が付与されていることは勿論
である。

【００２９】上記において、筒状繊維織物の外面、また
は内外周面に離型材を塗布する場合、フッ素樹脂コ−
ト、例えば、ポリテトラフロオロエチレンコ−トを使用
することができる。

【００３０】上記において、チュ−ブに圧入する流体に
は、空気等の気体、水、油、グリス等の液体を使用で
き、非圧縮流体である水、油、特に、注入樹脂温度や硬
化発熱による気化を回避できる油を使用することが好ま
しい。

【００３１】上記において、樹脂の固化、樹脂成形体の
取り出し、外型の清掃並びに離型剤の塗布に要する合計
時間をＴ₁、樹脂の注入に要する時間をＴ₂とすれば、Ｔ
₁／Ｔ₂台（正確には、ｎ≦Ｔ₁／Ｔ₂＜ｎ＋１を満たすｎ
台）の外型を使用し、これらの外型による製造をＴ₂時
間のずれで行い、１箇の樹脂注入装置で次ぎから次ぎへ
と型に注入していく方式、例えば、タ−ンテ−ブル方式
を使用することもできる。

【００３２】本発明においては、樹脂材料、特に熱硬化
性樹脂材料には、補強用繊維、または補強用繊維と無機
粒子フィラ−を混合することが望ましい。この補強用繊
維としては、ガラス繊維，炭素繊維等の無機繊維、ポリ
エチレン繊維，ポリアミド繊維，ポリビニルアルコ−ル
繊維，ポリエステル繊維，アクリル繊維，アラミド繊維
等の有機合成繊維等を使用できる。特に、管継手の剛性
の向上には、ガラス繊維を使用することが好ましく、耐
衝撃性の向上には、ポリエチレン繊維，ポリアミド繊維
等が好適である。繊維の長さは、補強用としては、１ｍ
ｍ〜７．６２ｍｍ（３インチ）が使用され、その繊維体
積含有量は、３〜３０％、好ましくは、８〜１５％とさ
れる。注入に適した樹脂の増粘のためには、長さ１００
μｍ〜１ｍｍの使用が有効である。

【００３３】無機粒子フィラ−の添加は、樹脂成形体の
クラックの伝播を防止し、樹脂使用量の節減のために有
効であるが、余り多量に添加すると材質の脆弱化が問題
となる。この無機粒子フィラ−としては、炭酸カルシウ
ム（重質炭酸カルシウムの汎用グレ−ドで０．２〜６０
μｍの粒子径、重質炭酸カルシウムの微細グレ−ドで
０．２〜１５μｍの粒子径）、水酸化アルミニウム（平
均粒子径は０．６〜７０μｍ）、マイクロバル−ン（平
均粒子径は１０〜１３０μｍ）特に、ガラスマイクロバ
ル−ン（平均粒子径は６０〜８０μｍ）等の使用が可能
り、粒子径に応じ添加量が定められ、例えば、炭酸カル
シウム（重質炭酸カルシウムの汎用グレ−ド）１０〜３
００部とアエロジルのようなガラス短繊維（通常、１〜
５０μｍ）３００〜１０部との組合せが好適である。

【００３４】本発明においては、上記した内型に伸縮性
筒状補強材を被施し、外型内に加圧注入した樹脂材料、
特に硬化性樹脂材料を伸縮性筒状補強材に含浸させ、こ
の含浸樹脂材料を硬化させて、図４に示すように、樹脂
製継手本体１を伸縮性補強材６で補強した繊維強化樹脂
製とすることもできる。

【００３５】この場合、伸縮性筒状補強材６には、円筒
状のものを使用し、これを前記の内型上に挿通すること
が、マット状繊維材を巻き付ける場合のラップ加減のバ
ラツキ、個人差等を排除でき有利である。

【００３６】この伸縮性円筒状補強材には、繊維を円筒
状に編んだものが好ましく用いられるが、繊維の方向が
±４５⁰の平織または朱子織であって全体が円筒状のも
の（所謂、編組筒）、多層編組筒に組み紐を組み込んだ
もの等を使用でき、内型に容易にフィットさせるように
半径方向に伸縮するもの（１０５％〜５００％程度の伸
縮）を使用することが好ましい。特に、膨らませた内型
上に挿通したのち、長手方向に引張ることにより同コア
にフィットさせ得るものを使用することが好適である。

【００３７】この円筒状補強材の繊維には、ガラス繊
維、炭素繊維等の無機繊維、ポリエチレン繊維、ポリア
ミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、アラミド
繊維等の有機合成繊維を使用でき、特に繊維強化樹脂成
形体に衝撃吸収性が要求される場合は、ポリエチレン繊
維、ポリアミド繊維を使用することが好ましく、繊維強
化樹脂成形体に強度、剛性が要求される場合は、ガラス
繊維を使用することが好ましい。特に、強度以外に取扱
い易さも考慮すれば、ガラス繊維を編んだもので半径方
向の伸縮率が、１２０％〜２００％のものを使用するこ
とが好ましい。

【００３８】なお、伸縮性筒状補強材が半径方向並びに
長手方向に特に充分な伸縮性を有する場合、押え円板を
筒状繊維織物に結着する以前に、上記した筒状繊維織物
上に伸縮性筒状補強材を挿通し、押え円板を筒状繊維織
物に結着したのち、チュ−ブの内圧膨張により、筒状繊
維織物を伸縮性筒状補強材を付けたままで膨らませるこ
とも可能である。

【００３９】上記円筒状繊維補強材の樹脂、特に熱硬化
性樹脂に対する割合は、通常、樹脂１００重量部に対し
５〜３００重量部、好ましくは、１００〜１５０重量部
とされる。

【００４０】本発明に係る樹脂製管継手の製造方法は、
上記した直線状管継手（ソケット）の他、曲り管継手
（ベンド）、エルボ−管、片落ち管（レジュ−サ−）、
Ｔ字状管継手、十字状管継手等の他、受口の外周面にフ
ランジを設けたフランジ付き短管の製造にも使用でき、
何れの形式の管継手においても、受口内面はパッキング
装着溝と抜け止めリング装着溝を有するものの他、パッ
キング装着溝のみを有するもの、平滑面のものも含まれ
る。

【００４１】

【作用】筒状繊維織物においては、内部に膨張可能なチ
ュ−ブを挿入し、チュ−ブを膨張させると、タテ糸並び
にヨコ糸の引っ張り応力が平衡してチュ−ブの膨張形状
が織り構成に基づく特定の形状となる。

【００４２】而るに、筒状繊維織物を当該特定形状が、
製造しようとする管継手の内面形状と成るように作成
し、この筒状繊維織物をチュ−ブを介しての内側からの
加圧によりその特定形状に膨らませ、これを外型内にセ
ットし、金型への樹脂注入圧力よりも前記内圧を高くし
ているので、樹脂注入時においても、膨らんだ筒状繊維
織物の特定形状を安定に維持でき、膨んだ筒状繊維織物
をコアとして所定の内面形状の樹脂製管継手を充分な内
面寸法精度で製造できる。

【００４３】また、樹脂固化時の収縮（熱収縮、結晶化
収縮、熱硬化性樹脂の場合の硬化収縮）が、膨張チュ−
ブの弾性により吸収されるので、内部残量応力の発生や
ボイドの発生を効果的に防止できる。

【００４４】更に、外型の離型後、膨張チュ−ブの内圧
を解除すれば、チュ−ブに引張り応力が残り、この引張
り応力が、チュ−ブの樹脂成形体からの剥離を促すよう
に作用するから、樹脂成形体からのチュ−ブの剥離を容
易に行い得、チュ−ブの破損もなく、チュ−ブの繰返し
使用を円滑に行うことができる。

【００４５】更に、筒状繊維織物の外周面に離型材を塗
布しておくことにより、筒状繊維織物の樹脂成形体内面
からの剥離を容易に行い得、剥離後の樹脂成形体内面、
即ち、管継手内面の平滑寸法精度を高精度にできる。

【００４６】従って、コア金型を使用することなく、筒
状繊維織物とチュ−ブとから成る組立てが容易で、しか
も低廉な内型を使用して、充分な内面寸法精度を有する
樹脂製管継手を注型法若しくは射出成形法により製造で
きる。

【００４７】

【実施例】

〔実施例１〕製造した樹脂製管継手は、図１に示す受口
内面にゴムリング装着溝並びに抜け止めリング装着溝を
有する樹脂製ソケット継手であり、図１における各部の
寸法は、次ぎの通りである。

【００４８】即ち、ｄ₀＝７７ｍｍ，ｄ₁＝９０ｍｍ，ｄ
₂＝１０６ｍｍ，ｄ₃＝１０１ｍｍ，Ｄ₁＝９１ｍｍ，Ｄ₂
＝１１６ｍｍ，Ｌ₁＝３０ｍｍ，Ｌ₂＝１１３ｍｍであ
る。筒状繊維織物は、管継手内面の寸法に従い、番手１
１５０ｇ／ｋｍのガラス繊維を使用し、タテ糸／ヨコ糸
との繊維割合が１／２、織り密度が５００ｇ／ｍ²の平
織りで織製した。

【００４９】膨張可能なチュ−ブには、厚み０．３ｍ
ｍ、未膨張時の外径が７５ｍｍのシリコンゴムチュ−ブ
を使用し、このチュ−ブを筒状繊維織物に挿入し、同チ
ュ−ブに機械油（出光石油社製の油圧作動油低流動点型
機械油，粘度３２ｃＳｔ）を圧力７ｋｇ／ｃｍ²で圧入
して筒状繊維織物を膨らませ、内型を組み立てた。

【００５０】樹脂材料には、オルソ系不飽和ポリエステ
ル樹脂（三井東圧化学工業社製オルソ系樹脂，伸び１．
８％〕１００重量部、促進剤（ナフテン酸コバルト６％
水溶液）０．５重量部、硬化剤（アセチルアセトンパ−
オキサイド）０．８重量部、ガラス短繊維（繊維長さ５
０〜３００μｍ）８０重量部、ガラス長繊維（繊維長さ
６ｍｍと１３ｍｍの混合物）１５重量部を使用し、圧力
２ｋｇ／ｃｍ²，温度２０℃で注入し、温度８０℃、１
時間で硬化させた。

【００５１】〔実施例２〕樹脂材料に、オルソ系不飽和
ポリエステル樹脂（三井東圧化学工業社製オルソ系樹
脂，伸び１．８％〕１００重量部、促進剤（ナフテン酸
コバルト６％水溶液）０．５重量部、硬化剤（アセチル
アセトンパ−オキサイド）０．８重量部、ガラス長繊維
（繊維長さ６ｍｍと１３ｍｍの混合物）１５重量部、炭
酸カルシウム（白石カルシウム社製，粒子径０．２〜６
０μｍ）１００重量部、ガラス粉（アエロジル社製，粒
子径１〜５０μｍ）６０重量部を使用し、ガラス長繊維
（６ｍｍと１３ｍｍの混合物）を使用し、チュ−ブ内圧
を７．５ｋｇ／ｃｍ²とし、圧力５ｋｇ／ｃｍ²，温度２
０℃で注入し、温度５０℃、１時間で硬化させた。他の
条件は、実施例１に同じとした。

【００５２】〔比較例〕製造した管継手は実施例１と同
じ形式・寸法の管継手である。コアには、外面形状が管
継手受口の内面形状に一致するウレタンゴム４つ割型
（硬度７０）を鉄製（ＳＳ４１、表面仕上げ精度▽▽▽
▽）芯型の両端に装着したものを使用し、樹脂には、オ
ルソ系不飽和ポリエステル樹脂（三井東圧化学工業社製
オルソ系樹脂，伸び１．８％〕１００重量部、促進剤
（ナフテン酸コバルト６％水溶液）０．５重量部、硬化
剤（アセチルアセトンパ−オキサイド）０．８重量部
を、強化繊維には、ガラスチョップドストランドマット
（３００ｇ／ｍ ²）をそれぞれ使用し、繊維の体積含有
量を２５％にして、ハンドレイアップ法により成形し、
次いで、温度５０℃、１時間で硬化させ、更に、脱型を
行った。

【００５３】この比較例においては、コアの組立てに平
均３分、脱型に平均５分、従って総計平均８分を要した
が、実施例１並びに実施例２で、型の組立て（内型の組
立てと外型内への内型の組み込み）と脱型に要した総計
時間は平均２分に過ぎず、型の組立て（内型の組立てと
外型内への内型の組み込み）・脱型時間を著しく短縮で
きた。

【００５４】而るに、注型法においては、ハンドレイア
ップ法等に較べ、硬化時間が同一であっても、樹脂材料
の成形（注型）に要する時間が著しく短く（実施例１並
びに２の樹脂注入時間は、０．５分程度であり、比較例
のハンドレ時間２０分に較べ著しく短い）、型の組立て
・脱型時間の短縮と相俟って、本発明によれば、樹脂製
管継手の製造時間の短縮化を図ることができる。

【００５５】更に、本発明に係る樹脂製管継手の方法お
いては、手作業によることが無いため、製品品質の均一
化、安定化を図ることができる。現に、実施例品並びに
比較例品について（何れも、試料数は５箇）、耐水圧試
験、脈動圧試験（０〜２０ｋｇ／ｃｍ²）並びに衝撃試
験（約９ｋｇのナス型錘を高さ１ｍ並びに１．５ｍの位
置から落下衝突させる）を行ったところ、実施例品１並
びに実施例品２ともに、耐水圧試験については内水圧４
０ｋｇ／ｃｍ²に充分に耐え、脈動圧試験については水
道用継手規格である２万回を異常なく通過し、衝撃試験
については、割れは皆無であって傷つきも殆ど観られな
かった（実施例品１については、軽度の白化が観られ
た）。これに対し、比較例品においては、耐水圧４０ｋ
ｇ／ｃｍ²に耐えたものは、５箇中４個であり、残り１
箇は２０ｋｇ／ｃｍ²で漏水し、脈動圧試験結果は、バ
ラツキが顕著であり（３００００回〜１７０００回の範
囲でバラツキが生じた）、うち１箇は、２万回（水道用
継手規格）を満たさず、衝撃試験については、落下高さ
１ｍで顕著な白化が観られた。

【００５６】

【発明の効果】本発明に係る樹脂製管継手の製造方法に
おいては、筒状繊維織物をその内部に挿入したチュ−ブ
の膨張により管継手の内面形状に膨らませたものを内型
に用いて管継手を注型し、硬化後、チュ−ブを放圧によ
り縮径して脱離しており、金型コアを使用する必要がな
い。従って、受口内面にアンダ−カットや逆テ−パを有
する樹脂製管継手でも、割れ構造の縮径可能な金型コア
を用いることなく製造でき、内型の組立、分解を迅速に
行い得、かつ型コストの低減を図ることができるから、
受口内面にアンダ−カットや逆テ−パを有する樹脂製管
継手を良好な作業性で、かつ低廉な型コストで注型法若
しくは射出成形法により安定な品質で製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により製造される樹脂製管継手の一例を
示す断面図である。

【図２】本発明において使用する筒状繊維織物コアの組
立手順を示す説明図であり、図２の（イ）は筒状繊維織
物にチュ−ブを挿入した状態を、図２の（ロ）は筒状繊
維織物を膨らませる直前の状態を、図２の（ハ）は筒状
繊維織物を膨らませた状態をそれぞれ示している。

【図３】本発明において使用する製造装置の一例を示す
説明図である。

【図４】本発明により製造される樹脂製管継手の別例を
示す断面図である。

【符号の説明】

２ 筒状繊維織物 ３ 膨張可能なチュ−ブ Ａ 内型 ４ 外型 ５ 樹脂注入装置

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内型を外型内に組み込み、樹脂材料の注
   入、固化並びに脱型により樹脂製管継手を製造する方法
   であって、内型の外周材である筒状繊維織物を用意して
   おき、この筒状繊維織物内に膨張可能なチュ−ブを挿入
   し、該チュ−ブを流体の圧入により膨張させて内型を組
   立て、該内型を外型内に組み込み、筒状繊維織物の膨ら
   み状態を保持しつつ外型内に樹脂材料を注入し、注入樹
   脂の固化後、外型を脱型のうえ、上記のチュ−ブ並びに
   筒状繊維織物を脱離することを特徴とする樹脂製管継手
   の製造方法。