JPH08336848A - 粒状成形物の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基材層上に、粒状材料をバインダー樹脂で結
合してなる化粧層を積層し、凹凸を有する成形型を用い
て加熱圧縮成形して前記化粧層の表面に凹凸を有する粒
状成形物を製造する方法において、表面の凹凸の深さを
浅くしても、この凹凸による質感を強調することがで
き、意匠性に優れた粒状成形物が得られるようにする。 【構成】 基材層３と化粧層２との間に、化粧層２と色
が異なる着色層４を介在させ、かつ成形型１の凹凸の深
さを化粧層２の成形後の厚さよりも大きくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は粒状の材料をバインダー
樹脂で接着してなる化粧層を有するとともに、化粧層表
面に凹凸を有する粒状成形物であって、表面の凹部内に
凸部と異なる色を表出させて意匠性に優れた粒状成形物
を製造できるようにした方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】粒状成形物は、無機質の粒状材料をバイ
ンダー樹脂で接着し、板状など適宜の形状に成形したも
ので、意匠的に石材様の質感が得られるので、壁材をは
じめ各種建材等に好適に用いられる。例えば壁材に好適
な粒状成形物を製造する際には、意匠性に優れた粒状材
料を用いてなる化粧層と、比較的安価でかつ壁材として
好ましい物性の粒状材料を用いてなる基材層とを積層さ
せて比較的大面積の板状に成形し、さらに高級感を出す
ために化粧層の表面に例えば目地状の凹凸を形成してい
た。

【０００３】図６は従来の粒状成形物の製法の例を示し
た断面図である。図中符号１は成形型で、粒状成形物の
表面に対応する面に凹凸が形成されている。この図に示
すように、まず成形型１の凹凸を有する面上に、意匠性
に優れた粒状材料に透明バインダー樹脂をコーティング
してなる化粧層２の被成形材料を配し、その上に比較的
安価でかつ壁材として好ましい物性の粒状材料に、壁材
として好ましい物性のバインダー樹脂をコーティングし
てなる基材層３の被成形材料を配する。そして加熱圧縮
成形を行うことにより、粒状材料がバインダー樹脂によ
って互いに接着されるとともに、基材層３と化粧層２と
が接着一体化されて、図７に示すように、表面に凹凸を
有する粒状成形物１０が得られる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うにして得られた粒状成形物１０にあっては、その表面
の凹部１０ａおよび凸部１０ｂが単一の材料で形成され
ているので色調に変化がなく、外観的に凹凸が目立ち難
かった。そこで、視覚的に表面の凹凸による質感を強調
するために凹凸の深さを大きくするとともに化粧層２を
厚く形成すると、化粧層２に用いられる意匠性に優れた
粒状材料の使用量が増えて、材料費が増大するといった
不都合が生じる。また用途に応じて好ましい物性の材料
を用いてなる基材層３に対して化粧層２の厚さが増大す
るので、粒状成形物１０の物性が悪化するおそれもあっ
た。

【０００５】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、表面に凹凸を有する形状の粒状成形物の製造に際し
て、表面の凹凸の深さを浅くしても、この凹凸による質
感を強調することができ、意匠性に優れた粒状成形物が
得られるようにした方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明の粒状成形物の製法は、基材層上に、粒状材料
をバインダー樹脂で結合してなる化粧層を積層し、凹凸
を有する成形型を用いて加熱圧縮成形して前記化粧層の
表面に凹凸を有する粒状成形物を製造する方法におい
て、前記成形型の凹凸の深さを前記化粧層の成形後の厚
さよりも大きくすることを特徴とするものである。また
前記基材層と化粧層との間に、該化粧層と色が異なる着
色層を介在させてもよい。

【０００７】

【作用】本発明の製法によれば、成形型の凹凸の深さを
前記化粧層の成形後の厚さよりも大きくすることによっ
て、得られる粒状成形物の表面の凹部内に化粧層の下層
部分を表出させることができる。したがって、化粧層の
下層を化粧層と視覚的に区別できる材料で構成すること
によって、凹凸の深さが比較的浅くても、視覚的に表面
の凹凸による質感を強調することができる。化粧層の下
層が基材層であれば、凹部内に基材層が表出される。ま
た基材層と化粧層との間に着色層を介在させてもよく、
この場合には凹部内に着色層が表出した粒状成形物が得
られる。

【０００８】

【実施例】以下、本発明を更に理解しやすくするため、
実施例について説明する。かかる実施例は、本発明の一
態様を示すものであり、この発明を限定するものではな
い。本発明の範囲で任意に変更可能である。図１は本発
明の粒状成形物の製法の第１の実施例を示すもので、
（ａ）は加熱圧縮成形工程を示す断面図、（ｂ）は得ら
れた粒状成形物を示す断面図である。図中符号１は成形
型、２は化粧層、３は基材層、４は着色層、５は表面フ
ィルム材、６は接着剤、２０は粒状成形物をそれぞれ示
す。

【０００９】本発明において化粧層２は、粒状材料と粒
状材料を結合するバインダー樹脂とから構成される。化
粧層２の構成に用いられる粒状材料は、粒径が好ましく
は０．３〜５ｍｍの無機質粒状体で、意匠性に優れたも
のが好適に用いられる。例えば、着色ケイ砂、ガラスフ
リット、微細石英、シリカ、天然大理石粉砕粒子、砂、
寒水石、着色寒水石、陶器粉砕粒子、セラミック焼結粒
子、マイカ、着色マイカなどを用いることができる。化
粧層２を形成する粒状材料は、１種類の粒状材料だけを
用いてもよく、あるいは色、素材、粒径が異なる複数種
類の粒状材料を混合して用いてもよい。

【００１０】化粧層２の構成に用いられるバインダー樹
脂は、加熱圧縮成形によって粒状材料を接着して成形で
きるもので、硬化後に透明となる透明バインダー樹脂が
好適に用いられる。例えば、ポリエステル系樹脂、アク
リル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、エポキ
シ系樹脂などを用いることができ、適宜の添加剤を含有
させてもよい。このバインダー樹脂は、粒状材料に加え
て攪拌するなど、適宜の手段で粒状材料表面にコーティ
ング、または混合して用いられる。また本発明において
は、加熱成形時に化粧層２が成形型１の凹凸に沿って流
動することが好ましく、そのためにバインダー樹脂とし
て、常温で固体のものが好ましく選択される。

【００１１】本発明において基材層３は粒状材料と、粒
状材料を結合するバインダー樹脂とから構成される。基
材層３の構成に用いられる粒状材料は、比較的安価な無
機質軽量骨材が好ましく用いられ、粒状成形物２０の用
途に応じた好ましい物性を有するものが選択される。例
えば、ガラス発泡体、パーライトやシラスバルーン等の
無機質発泡体、発泡スラグ、火山れき等を用いることが
できる。また基材層３の構成に用いられるバインダー樹
脂は、加熱圧縮成形によって粒状材料を接着して成形で
きるもので、粒状成形物２０の用途に応じた好ましい物
性を有するものが用いられる。例えば、フェノール系樹
脂、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂、エポキシ系樹脂等
を用いることができ、顔料や適宜の添加剤を含有させて
もよい。このバインダー樹脂は、粒状材料に加えて攪拌
するなど、適宜の手段で粒状材料表面にコーティング、
または混合して用いられる。

【００１２】またここで、基材層３の材質によっては、
強度を付与するために、各種プリプレグを基材層３の一
面または両面に積層して用いてもよい。このプリプレグ
としては、例えばクラフト紙などの補強材にフェノール
樹脂等を含浸させたもの、あるいはガラス繊維にフェノ
ール樹脂等を含浸させたものを用いることができる。プ
リプレグを用いる場合には、未硬化の状態のものを基材
層３に積層させて成形型１内に配し、粒状成形物２０の
加熱圧縮成形と同時に、硬化、一体化すればよい。ある
いは基材層３に強度を付与するために、基材層３内に各
種繊維からなる補強材を添加することもできる。

【００１３】本発明において着色層４は、化粧層２およ
び基材層３と接着一体化される材料であって、硬化後に
化粧層２とは異なる色あるいは柄を呈して視覚的に化粧
層２との区別が可能な材料を用いて構成される。本実施
例において、着色層４は粒状材料と透明バインダー樹脂
を用いて形成される。この着色層４を構成する粒状材料
としては、上記化粧層２に用いられる粒状材料を用いる
ことができ、硬化後の色や柄が化粧層２とは異なって見
えるものが選択して用いられる。着色層４を構成する粒
状材料は、１種類の粒状材料だけを用いてもよく、ある
いは色、素材、粒径が異なる複数種類の粒状材料を混合
して用いてもよい。また着色層４を構成する透明バイン
ダー樹脂としては、上記化粧層２に用いられる透明バイ
ンダー樹脂を用いることができ、化粧層２と同様のもの
を選択して用いれば、化粧層２と着色層４との接着性が
良く好ましい。このバインダー樹脂は、粒状材料に加え
て攪拌するなど、適宜の手段で粒状材料表面にコーティ
ング、または混合して用いられる。

【００１４】また本発明において、化粧層２上に表面フ
ィルム材５を設けるのが好ましい。表面フィルム材５を
設けた場合には、成形型１に微小な隙間があっても加熱
圧縮成形時に化粧層２の樹脂がそのような隙間に入り込
む恐れがないので、成形型１を簡易な構成とすることが
可能である。すなわち成形型１を作製する際に、図１
（ａ）に示すように板状部材の上に凸部１ａを取り付け
るだけでよく、これらの間に隙間があっても構わないの
で、作製が容易である。これに対して表面フィルム材５
を設けない場合には、加熱圧縮成形時に化粧層２の樹脂
が成形型１の隙間に入り込んでしまって脱型できなくな
る恐れがある。したがって、成形型１の板状部材と凸部
１とを溶接あるいは接着によって隙間なく接合させる
か、あるいは一枚の板状部材を切削加工して凸部１ａを
形成する必要があり、成形型１の作製に手間を要するだ
けでなく、コストも高くなる。

【００１５】表面フィルム材５としては、例えばポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、アクリルフ
ィルム、塩化ビニルフィルム、塩化ビニリデンフィル
ム、フッ素フィルム、ポリカーボネートフィルム等を好
ましく用いることができる。表面フィルム材５の厚さ
は、厚過ぎると加熱圧縮成形時に粒状成形物２０の表面
の形状に追従できなくて密着せず、欠陥となったり、粒
状成形物２０の外観を損うおそれがある。また薄過ぎて
もハンドリングが困難となる。したがって、例えば厚さ
が０．０２〜０．２５程度がのものが好ましく用いられ
る。表面フィルム材５は、好ましくはその一面上に接着
剤６を塗付して成形型内に配され、接着剤６上に化粧層
２が配される。接着剤６は、粒状成形物２０の加熱圧縮
成形と同時に、表面フィルム材５と化粧層２とを接着一
体化し得るものであればよく、例えば、エチレン共重合
系ホットメルト接着剤、ポリエステル系接着剤、ウレタ
ン系接着剤、アクリル系接着剤等を好適に用いることが
できる。

【００１６】本発明において用いられる成形型１は、加
熱圧縮成形に使用可能なもので、粒状成形物２０の表面
に対応する面に凹凸が形成されている。例えば、システ
ムバスの壁材として用いられる粒状成形物２０を成形す
る際には、粒状成形物２０の表面に目地状の凹溝が形成
されるように成形型１に凹凸が好ましく設けられる。図
２は成形型１の凹凸の形状の例を示した断面図である。
成形型１の凹凸の形状は特に限定されないが、成形型１
における凸部１ａ（粒状成形物２０の凹部２０ａに対応
する）の立上がり角度θが９０°より小さいと成形後の
脱型が困難であり、またθが大き過ぎても成形後の粒状
成形物２０において表面の凹部２０ａ内に化粧層２の下
層部分が表出しなくなる。したがって、θは９０°≦θ
≦１３５°の範囲が好ましく、特に望ましくは９０°で
ある。

【００１７】また成形型１の凹凸の深さＬは、化粧層２
の成形後の厚さよりも大きく形成される必要がある。Ｌ
が化粧層２の成形後の厚さよりも小さいと、粒状成形物
２０の表面の凹部２０ａ内に化粧層２の下層部分が表出
しなくなる。また表面フィルム剤５を設ける場合には、
Ｌは成形後の表面フィルム材５、接着剤６および化粧層
２の厚さの合計よりも大きく形成される。一方、成形型
１の凹凸の深さＬを増大させると、粒状成形物２０の表
面の凹部２０ａ内に化粧層２の下層部分が多く表出する
ようになる。本実施例においては、化粧層２の下層は着
色層４でありその下層が基材層３であるので、表面フィ
ルム剤５の厚さ、化粧層２の厚さ、着色層４の厚さおよ
びＬを適宜設定することによって、成形後の凹部２０ａ
内に着色層４を表出させることができる。また着色層４
および基材層３を表出させることも可能である。ただ
し、基材層３が表出し過ぎると粒状成形物２０の物性上
好ましくないので、Ｌの上限は基材層３の表出される部
分が基材層３の厚さの半分程度となるように設定され
る。

【００１８】次に、本発明の粒状成形物の製法の第１の
実施例について説明する。まず図１（ａ）に示すよう
に、成形型１の凹凸が形成された面上に、表面フィルム
材５を配するとともに、その上面に接着剤６を塗付す
る。接着剤６の塗付量は、厚さが１０μｍ〜３００μｍ
程度となるように適宜設定される。接着剤６の塗付量が
多過ぎると、反りの原因となったり、コスト高を招く、
又少な過ぎると密着不良を生じる。

【００１９】次いで、その上に化粧層２を構成する粒状
材料に透明バインダー樹脂をコーティングしてなる被成
形材料を積層させる。ここで、透明バインダー樹脂の使
用量は、粒状材料に対して１〜２０重量％の範囲で好ま
しく設定される。透明バインダー樹脂の使用量が少な過
ぎると粒状材料を接着一体化することができず、又多過
ぎると反り、コスト高、防火性の悪化等の不都合が生じ
る。また化粧層２を構成する被成形材料は、厚さが０．
１〜２．０ｍｍ程度となるように好ましく配される。化
粧層２が薄過ぎると良好な外観が得られず、又厚過ぎる
と粒状成形物２０の物性を損うおそれがある。

【００２０】続いて、化粧層２を構成する被成形材料の
上に、着色層４を構成する粒状材料に透明バインダー樹
脂をコーティングしてなる被成形材料を積層させる。こ
こで、透明バインダー樹脂の使用量は、粒状材料に対し
て１〜２０重量％の範囲で好ましく設定される。透明バ
インダー樹脂の使用量が少な過ぎると粒状材料を接着一
体化することができず、又多過ぎると反り、コスト高、
防火性の悪化等の不都合が生じる。また着色層４を構成
する被成形材料は、厚さが０．１〜２０．０ｍｍ程度と
なるように好ましく配される。着色層２が薄過ぎるとこ
の下層の基材層が成形後に表出するおそれがあり、又厚
過ぎると粒状成形物２０の物性を損うおそれがある。

【００２１】この後、着色層４を構成する被成形材料の
上に、基材層３を構成する粒状材料にバインダー樹脂を
コーティングしてなる被成形材料を積層させる。ここ
で、バインダー樹脂の使用量は、粒状材料に対して１〜
２０重量％の範囲で好ましく設定される。バインダー樹
脂の使用量が少な過ぎると粒状材料を接着一体化するこ
とができず、また多過ぎるとコスト高、防火性の悪化、
高密度化等の不都合が生じる。またここで形成される基
材層３の厚さは、粒状成形物の用途等に応じて適宜設定
さるれが、例えばシステムバスの壁材を製造する場合に
は５ｍｍ〜２０ｍｍ程度の厚さに好適に形成される。

【００２２】このようにして成形型１内に、フィルム材
５、接着剤６、化粧層２の被成形材料、着色層４の被成
形材料、および基材層３の被成形材料を順次積層させた
状態で加熱圧縮成形を行う。このとき、各被成形材料は
成形型１の凹凸に沿って流動するため、化粧層２および
着色層４は断層状態となる。したがって、化粧層２の厚
さと成形型１の凹凸の深さＬを適宜設定しておくことに
よって、成形後の粒状成形物２０の凹部２０ａ内に着色
層４を表出させることができる。例えば、図１（ａ）に
示すように、成形型１の凸部１ａの立上がり角度θが９
０°の場合には、図１（ｂ）に示すように、凹部２０ａ
と凸部２０ｂとの境目２０ｃに着色層４が表出した粒状
成形物２０を得ることができる。

【００２３】このようにして得られる粒状成形物２０は
表面に凹凸が形成されており、凹凸がなく平坦なものよ
りも高級感を有する。しかも凹部２０ａ内に化粧層２と
は色または柄が異なる着色層４が表出されるので、視覚
的に凹凸の質感が強調され、またデザインの幅も広が
る。また図２（ｃ）に示すように、成形型１として凸部
１ａの断面形状がくさび型に形成されたものを用いた場
合には、図３に示すようにＶ字状の凹部２０ａが形成さ
れ、その底部に着色層４が表出した粒状成形物２０が得
られる。

【００２４】図４は本発明の粒状成形物の製法の第２の
実施例を示すもので、（ａ）は加熱圧縮成形工程を示す
断面図、（ｂ）は得られた粒状成形物を示す断面図であ
る。本実施例が上記第１の実施例と異なる点は、着色層
１４が着色シートから構成されている点である。この着
色シートは、加熱圧縮成形によって化粧層２および基材
層３と接着一体化されるものであって、かつ加熱圧縮成
形時に成形型１の凹凸によって不連続な断層状態となら
ず、加熱圧縮成形後に連続した着色層１４を形成するも
のが用いられる。このような着色シートとしては、例え
ば、化粧層２と異なる色に着色された塩化ビニルシー
ト、ＰＥＴシート、アクリルシート、ＡＢＳシート、お
よびポリカーボネートシートなどの熱可塑性樹脂シート
を用いることができる。あるいは、化粧層２と異なる色
に着色された樹脂をガラスクロス等に含浸させたプリプ
レグの未硬化のものも用いることができる。プリプレグ
としては、例えばポリエステルプリプレグ、フェノール
プリプレグ、およびエポキシプリプレグ等が用いられ
る。また着色シートの厚さは、厚過ぎると反りの原因と
なったり、コスト高を招く。又薄過ぎると隠蔽力が不足
し、下層の基材層が透けるので、好ましくは０．０１〜
２ｍｍ程度とされる。

【００２５】次に、図４を用いて本発明の粒状成形物の
製法の第２の実施例について説明する。まず図４（ａ）
に示すように、上記第１の実施例と同様にして成形型１
内に表面フィルム材５、接着剤６、および化粧層２を構
成する被成形材料を順次積層させる。続いて、化粧層２
の上に、着色層１４を構成する着色シートを積層させ
る。さらに、着色層４を構成する着色シート上に、上記
第１の実施例と同様にして基材層３を構成する被成形材
料を積層させた後、加熱圧縮成形を行う。加熱圧縮成形
により、各被成形材料は成形型１の凹凸に沿って流動す
るため、化粧層２は断層状態となる。また着色層１４を
構成する着色シートは成形型１の凹凸に沿って変形す
る。したがって、化粧層２の厚さと成形型１の凹凸の深
さＬを適宜設定しておくことによって、上記第１の実施
例と同様に成形後の粒状成形物３０の凹部３０ａ内に着
色層１４を表出させることができる。例えば、図４
（ａ）に示すように、成形型１の凸部１ａの立上がり角
度θが９０°の場合には、図４（ｂ）に示すように、凹
部３０ａと凸部３０ｂとの境目３０ｃに着色層１４が表
出した粒状成形物３０を得ることができる。

【００２６】図５は本発明の粒状成形物の製法の第３の
実施例を示すもので、得られた粒状成形物４０を示す断
面図である。本実施例が上記第１の実施例と異なる点
は、着色層２および表面フィルム材５を設けない構成と
した点である。本実施例においては、基材層３の材料と
して、硬化後に化粧層２とは異なる色あるいは柄を呈し
て視覚的に化粧層２との区別できるものが用いられる。
例えば、基材層３を構成する粒状材料に適宜の着色処理
を施したり、バインダー樹脂に適宜の顔料を添加したり
することができる。あるいはまた本実施例においても、
成形型１の凹凸の深さＬは、化粧層２の成形後の厚さよ
りも大きく、かつ成形後に基材層３の厚さの半分を表出
させる深さ以下に形成される。

【００２７】本実施例においては、まず、上記第１の実
施例と同様にして成形型１内に化粧層２を構成する被成
形材料を配し、その上に基材層３を構成する被成形材料
を積層させた後、加熱圧縮成形を行う。加熱圧縮成形に
より、各被成形材料は成形型１の凹凸に沿って流動する
ため、化粧層２は断層状態となる。したがって、化粧層
２の厚さと成形型１の凹凸の深さＬを適宜設定しておく
ことによって、成形後の粒状成形物４０の凹部４０ａ内
に基材層３を表出させることができる。例えば、成形型
の凸部の立上がり角度θが９０°の場合には、凹部４０
ａと凸部４０ｂとの境目４０ｃに基材層３が表出した粒
状成形物４０を得ることができる。尚、本実施例におい
て上記実施例１と同様に表面フィルム材５を用いた構成
としてもよいことは勿論である。

【００２８】（実施例１）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、厚さ１
００μｍのＰＥＴフィルムを配するとともに、その上面
にエチレン共重合系ホットメルト接着剤を厚さが５０μ
ｍとなるように塗付した。この接着剤層上に、粒径０．
３〜２．０ｍｍのカラーサンドにポリエステル系透明バ
インダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたも
のを厚さ１．０ｍｍとなるように配して、化粧層を形成
した。この化粧層上に、粒径０．２５ｍｍ以下の天然ケ
イ砂にポリエステル系透明バインダー樹脂を１０重量％
の割合でコーティングしたものを厚さ１．０ｍｍとなる
ように配して、着色層を形成した。この着色層上に、ガ
ラス発泡体にフェノール系バインダー樹脂を５重量％の
割合でコーティングしたものを厚さ２０ｍｍとなるよう
に配して、基材層を形成した。この後、１００℃、面圧
２０ｋｇ／ｃｍ²で３０分間加熱圧縮成形して、厚さ２
０ｍｍの板状の粒状成形物を得た。得られた粒状成形物
は、表面に深さ２ｍｍの凹凸を有するとともに、その凹
部内に着色層が表出しており、表面の凹凸による質感が
強調された意匠性に優れたものであった。

【００２９】（実施例２）上記実施例１において、化粧
層上に、天然ケイ砂およびポリエステル系透明バインダ
ー樹脂からなる被成形材料に代えて、厚さ０．０５ｍｍ
の着色されたＰＥＴシートを配して着色層を形成したほ
かは同様にして粒状成形物の成形を行った。得られた粒
状成形物は、表面に深さ２ｍｍの凹凸を有するととも
に、その凹部内に着色層が表出しており、表面の凹凸に
よる質感が強調された意匠性に優れたものであった。

【００３０】（実施例３）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、厚さ１
００μｍのＰＥＴフィルムを配するとともに、その上面
にエチレン共重合系ホットメルト接着剤を厚さが５０μ
ｍとなるように塗付した。この接着剤層上に、粒径０．
３〜２．０ｍｍのカラーサンドにポリエステル系透明バ
インダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたも
のを厚さ１．０ｍｍとなるように配して、化粧層を形成
した。この化粧層上に、化粧層のカラーサンドと異なる
色に着色された粒径０．３〜２．０ｍｍのカラーサンド
にポリエステル系透明バインダー樹脂を１０重量％の割
合でコーティングしたものを厚さ１．０ｍｍとなるよう
に配して、着色層を形成した。この着色層上に、フェノ
ールプリプレグを配し、その上にガラス発泡体にフェノ
ール系バインダー樹脂を５重量％の割合でコーティング
したものを積層し、さらにその上にフェノールプリプレ
グを再度積層させて、厚さ１３ｍｍの基材層を形成し
た。この後、１００℃、面圧２０ｋｇ／ｃｍ²で３０分
間加熱圧縮成形して、厚さ１３ｍｍの板状の粒状成形物
を得た。得られた粒状成形物は、表面に深さ２ｍｍの凹
凸を有するとともに、その凹部内に着色層が表出してお
り、表面の凹凸による質感が強調された意匠性に優れた
ものであった。

【００３１】（実施例４）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、厚さ１
００μｍのＰＥＴフィルムを配するとともに、その上面
にエチレン共重合系ホットメルト接着剤を厚さが５０μ
ｍとなるように塗付した。この接着剤層上に、粒径０．
３〜２．０ｍｍのカラーサンドにポリエステル系透明バ
インダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたも
のを厚さ１．０ｍｍとなるように配して、化粧層を形成
した。この化粧層上に、厚さ０．０５ｍｍの着色された
ＰＥＴシートを配して着色層を形成した。この着色層上
に、火山れきおよびチョップドストランドガラスを混合
するとともにフェノール系バインダー樹脂を１０重量％
の割合でコーティングしたものを厚さ１０ｍｍとなるよ
うに配して、基材層を形成した。この後、１００℃、面
圧２０ｋｇ／ｃｍ²で３０分間加熱圧縮成形して、厚さ
９ｍｍの板状の粒状成形物を得た。得られた粒状成形物
は、表面に深さ２ｍｍの凹凸を有するとともに、その凹
部内に着色層が表出しており、表面の凹凸による質感が
強調された意匠性に優れたものであった。

【００３２】（実施例５）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、粒径
０．０５〜０．２ｍｍの着色セラミック焼結粒子にアク
リル系透明バインダー樹脂を１０重量％の割合でコーテ
ィングしたものを厚さ１．０ｍｍとなるように配して、
化粧層を形成した。この化粧層上に、厚さ１．０ｍｍの
着色されたポリエステルプリプレグを配して着色層を形
成した。この着色層上に、パーライトにフェノール系バ
インダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたも
のを配し、その上にフェノールプリプレグを積層して、
厚さ６ｍｍの基材層を形成した。この後、１００℃、面
圧２０ｋｇ／ｃｍ²で３０分間加熱圧縮成形して、厚さ
６ｍｍの板状の粒状成形物を得た。得られた粒状成形物
は、表面に深さ２ｍｍの凹凸を有するとともに、その凹
部内に着色層が表出しており、表面の凹凸による質感が
強調された意匠性に優れたものであった。

【００３３】（実施例６）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、粒径
０．３〜１．０ｍｍの天然ケイ砂と粒径０．３〜１．０
ｍｍの寒水石を混合するとともにメラミン系透明バイン
ダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたものを
厚さ１．０ｍｍとなるように配して、化粧層を形成し
た。この化粧層上に、粒径０．０５〜０．２ｍｍのカラ
ーサンドにメラミン系透明バインダー樹脂を１０重量％
の割合でコーティングしたものを厚さ１．０ｍｍとなる
ように配して、着色層を形成した。この着色層上に、ス
ラグ発泡体にフェノール系バインダー樹脂を１０重量％
の割合でコーティングしたものを厚さ１３ｍｍとなるよ
うに配して、基材層を形成した。この後、１００℃、面
圧２０ｋｇ／ｃｍ²で３０分間加熱圧縮成形して、厚さ
１３ｍｍの板状の粒状成形物を得た。得られた粒状成形
物は、表面に深さ２ｍｍの凹凸を有するとともに、その
凹部内に着色層が表出しており、表面の凹凸による質感
が強調された意匠性に優れたものであった。

【００３４】（実施例７）コール板に厚さ２ｍｍのアル
ミ板をくり貫き加工したものをビス止めして成形型を作
製した。この成形型のアルミ板を配した面上に、厚さ１
００μｍのＰＥＴフィルムを配するとともに、その上面
にエチレン共重合系ホットメルト接着剤を厚さが５０μ
ｍとなるように塗付した。この接着剤層上に、粒径０．
３〜２．０ｍｍのカラーサンドにポリエステル系透明バ
インダー樹脂を１０重量％の割合でコーティングしたも
のを厚さ１ｍｍとなるように配して、化粧層を形成し
た。この化粧層上に、スラグ発泡体に、２重量％の黒色
顔料を含むフェノール樹脂を、１０重量％の割合でコー
ティングしたものを厚さ１３ｍｍとなるように配して、
基材層を形成した。この後、１００℃、面圧２０ｋｇ／
ｃｍ²で３０分間加熱圧縮成形して、厚さ１２ｍｍの板
状の粒状成形物を得た。得られた粒状成形物は、表面に
深さ２ｍｍの凹凸を有するとともに、その凹部内に基材
層が表出しており、表面の凹凸による質感が強調された
意匠性に優れたものであった。

【００３５】（比較例１）上記実施例１において、化粧
層の厚さが２ｍｍとなるように、カラーサンドおよびポ
リエステル系透明バインダー樹脂からなる被成形材料を
配し、かつ化粧層上に着色層を設けずに基材層を形成し
たほかは同様にして加熱圧縮成形を行った。得られた粒
状成形物は、表面に凹凸を有しているが、表面が単一の
色柄からなっており、凹凸の深さも２ｍｍと浅いため
に、表面の凹凸が目立たないものであった。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように本発明の粒状成形物
の製法は、基材層上に、粒状材料をバインダー樹脂で結
合してなる化粧層を積層し、凹凸を有する成形型を用い
て加熱圧縮成形して前記化粧層の表面に凹凸を有する粒
状成形物を製造する方法において、前記成形型の凹凸の
深さを前記化粧層の成形後の厚さよりも大きくすること
を特徴とするものである。

【００３７】本発明の製法によれば、表面に凹凸を有
し、かつ凹部内に化粧層の下層部分が表出した粒状成形
物が得られる。すなわち、化粧層の下層である基材層
を、化粧層と視覚的に区別できる材料で構成することに
よって、凹凸の深さが比較的浅くても、視覚的に表面の
凹凸による質感を強調することができ、意匠性に優れた
ものとなる。また、化粧層の厚さを薄くして、材料費の
低減、粒状成形物の物性の向上を図ることができる。ま
た前記基材層と化粧層との間に、該化粧層と色が異なる
着色層を介在させてもよく、この場合には、凹部内に着
色層が表出した粒状成形物が得られる。したがって、着
色層を意匠性に優れた材料で構成することによって、よ
り一層の意匠上の効果が得られ、デザインの幅も広が
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の製法の実施例を示すもので、（ａ）
は加熱圧縮成形工程を示す断面図、（ｂ）は得られた粒
状成形物を示す断面図である。

【図２】 本発明に係る成形型の形状の例を示す断面図
である。

【図３】 本発明の製法により得られた粒状成形物の例
を示す断面図である。

【図４】 本発明の製法の実施例を示すもので、（ａ）
は加熱圧縮成形工程を示す断面図、（ｂ）は得られた粒
状成形物を示す断面図である。

【図５】 本発明の製法により得られた粒状成形物の例
を示す断面図である。

【図６】 従来の粒状成形物の製法の例を示した断面図
である。

【図７】 従来の製法により得られた粒状成形物の例を
示す断面図である。

【符号の説明】

１…成形型、２…化粧層、３…基材層、４…着色層、１
０，２０，３０，４０…粒状成形物。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材層上に、粒状材料をバインダー樹脂
   で結合してなる化粧層を積層し、凹凸を有する成形型を
   用いて加熱圧縮成形して前記化粧層の表面に凹凸を有す
   る粒状成形物を製造する方法において、 前記成形型の凹凸の深さを前記化粧層の成形後の厚さよ
   りも大きくすることを特徴とする粒状成形物の製法。
2. 【請求項２】 前記基材層と化粧層との間に、該化粧層
   と色が異なる着色層を介在させることを特徴とする請求
   項１記載の粒状成形物の製法。