JPH08327985A - フィルム及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フレキシブル性を有する透明基板を用いて液
晶表示装置を構成するいわゆるフィルムＬＣＤの製造方
法の改善に関する。 【構成】 複数の第２の透明基板12が一列に連なって構
成される第２の一連体Ｒ12から、ｎ枚の第２の透明基板
12が連なるように切り出し、１行にｎ枚の第１の透明基
板11が連なるものを複数行有する第１の一連体Ｒ11の１
行分の第１の透明基板11と、第２の一連体Ｒ12から切り
だされた、ｎ枚が連なる第２の透明基板12とを対向配置
したのちに貼り合わせて、一体化された第１，第２の透
明基板11，12が複数形成されてなる第３の一連体を形成
し、第３の一連体から、一体化された第１，第２の透明
基板11，12を個別に切り出して液晶を注入し、複数の液
晶表示装置を形成すること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関し、更に詳しく言えば、フレキシブル性を有する透
明基板を用いて液晶表示装置を構成するいわゆるフィル
ムＬＣＤ（Liquid Crystal Display ）の製造方法の改
善に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置は軽量であるがゆえ
に携帯電話、電子手帳などのように多方面の装置に用い
られている。特にこのような携帯を目的とする装置に用
いられる液晶表示装置には、小型化、軽量化、高耐久化
などが要求されており、液晶表示装置を構成する透明基
板の材質として、従前のガラス基板に変えてフレキシブ
ル性を有するフィルムなどの基板を用いたフィルムＬＣ
Ｄが注目されてきている。

【０００３】このフィルムＬＣＤの製造の際に、量産性
を高めるための一法としてラミネート方式と称する方法
が提唱されてきている。この方法は、フレキシブル性を
有する透明基板が複数枚一体化されて形成された大判の
フレキシブル基板をロール状に巻き、図１０に示すよう
に、上側の透明基板を複数枚有する大判のフレキシブル
基板を巻いた上側のロール（Ｒ１）と、下側の透明基板
を複数枚有する大判のフレキシブル基板を巻いた下側の
ロール（Ｒ２）との表面に、ＩＴＯ（IndiumTin Oxid
e）膜からなる透明電極や、配向膜を形成するなどの種
々の処理を施した後に、圧着器（ＰＫ）を用いて貼り合
わせてその間に液晶を封入し、複数の液晶表示装置が一
体化されたものを形成した後に、個々の液晶表示装置を
切り出して製造する方法である。

【０００４】このラミネート方式を用いて形成されたフ
ィルムＬＣＤを図１１、図１２に示す。図１１は当該液
晶表示装置を下側基板の第２の透明基板（２）の側から
見た上面図であり、図１２は図１１のＣ−Ｃ線断面図で
ある。図１２に示すように、このフィルムＬＣＤは、フ
レキシブル性を有する第１の透明基板（１）と第２の透
明基板（２）とが対向されてシール材（Ｓ１）によって
貼り合わされ、シール材（Ｓ１）のパターンで形成され
た注入口（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されることで
形成される。

【０００５】第１の透明基板（１）は第２の透明基板
（２）に比して面積が小さく、第２の透明基板の端部か
ら突出して庇が形成されている。この庇には図１１、図
１２に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＯＥ）が形成されている。このような液晶
表示装置をラミネート方式で製造するには、図１３に示
す第１の透明基板（１）が複数枚一体化されてなる第１
のロール（Ｒ１）と、図１４に示す第２の透明基板
（２）が複数枚一体化されてなる第２のロール（Ｒ２）
とを位置合せした後に、シール材（Ｓ１）によって圧着
したのちに、注入口（ＣＨ）から液晶を注入して封入す
る。その後、各々の液晶表示装置ごとにカッターなどで
切り出すことにより、図１１、図１２に示すような液晶
表示装置が形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製造方法によると、以下に示すような問題が生じ
る。すなわち、図１１、図１２に示すように、引出電極
（ＯＥ）を引き出すための庇を形成するために、通常第
２の透明基板（２）は、第１の透明基板（１）よりも面
積が小さく形成されている。

【０００７】そこで、第２のロール（Ｒ２）には第２の
透明基板（２）をマトリクス状に配置する都合上、図１
４に示すように切断後に除去する領域であるダミー部
（ＤＢ）が形成されており、第１のロール（Ｒ１）と第
２のロール（Ｒ２）とを位置合せして貼り合わせた後
に、第２のロール（Ｒ２）のダミー部（ＤＢ）を切除し
て、第１の透明基板（１）を第２の透明基板（２）の端
部から突出させて庇を形成し、引出電極（ＯＥ）を露出
させている。

【０００８】具体的には、図１５に示すように、切断線
（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）からカッターを用いて第１、第２
のロール（Ｒ１，Ｒ２）を切断して、１個の液晶表示装
置を切り出すわけであるが、ダミー部（ＤＢ）を切断す
るときに、特に切断線（Ｃ１）をカッターで切断する際
には、第２のロール（Ｒ２）のみを切り出す必要がある
ので、この箇所での切り出しには非常に慎重な作業が要
求される。

【０００９】しかし実際には図１５に示すような切断線
（Ｃ１）で第２のロール（Ｒ２）を切断する際に、第２
のロール（Ｒ２）のみを選択的に切断するということは
非常に困難であって、しばしば図１６に示すようにカッ
ター（ＣＴ）が第１のロール（Ｒ１）の表面にまで達し
てしまい、これによって第１のロール（Ｒ１）の表面に
形成された引出電極（ＯＥ）が切断されて断線が生じて
しまうので、当該フィルムＬＣＤの歩留まりが著しく低
下してしまうという問題が生じていた。

【００１０】そこで、図１７に示すように、第２のロー
ル（Ｒ２）のダミー部（ＤＢ）に該当する部分に予め抜
き孔（ＮＨ）を形成しておき、これと第１のロール（Ｒ
１）を貼り合わせたのちに切り出すことで、電極が形成
されている箇所にカッターを入れずに複数の液晶表示装
置を切り出して、上述の断線を回避するという方法が提
案されている。

【００１１】しかしながら、第２のロール（Ｒ２）は柔
軟で剛性に乏しく、図１７に示すように抜き孔（ＮＨ）
がこれに形成されてしまうと、ただでさえ柔軟な第２の
ロール（Ｒ２）がさらに柔軟になり、例えば位置合せが
困難になるなど、取り扱いが非常に困難になるという問
題が生じていた。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の欠点
に鑑み成されたもので、図２，図７に例示するように、
フレキシブル性を有する第１の透明基板と第２の透明基
板とが対向配置され、その間に液晶が封入され、前記第
２の透明基板から突出する前記第１の透明基板上に、当
該液晶表示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる
液晶表示装置の製造に用いられ、複数の前記第２の透明
基板が一列若しくは二列に連なって構成されることを特
徴とするフィルムや、第１の透明基板と第２の透明基板
とが対向配置され、その間に液晶が封入され、前記第２
の透明基板から突出する前記第１の透明基板上に、当該
液晶表示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる液
晶表示装置の製造方法であって、複数の前記第２の透明
基板が一列に連なって構成される第２の一連体から、ｎ
（ｎは自然数）枚の第２の透明基板が連なるように切り
出す工程と、１行にｎ枚の前記第１の透明基板が連なる
ものを複数行有する第１の一連体の１行分の前記第１の
透明基板と、前記第２の一連体から切りだされた、ｎ枚
が連なる第２の透明基板とを対向配置したのちに貼り合
わせて、一体化された前記第１，第２の透明基板が複数
形成されてなる第３の一連体を形成する工程と、前記第
３の一連体から、一体化された前記第１，第２の透明基
板を個別に切り出して液晶を注入し、複数の液晶表示装
置を形成する工程とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造方法により、第２の透明基板を切り出すとき
に、対向する庇状の第１の透明基板上に形成された引出
電極を切断してしまうことを極力抑止して、ラミネート
方式によるフィルムＬＣＤの製造を容易たらしめるもの
である。

【００１３】

【作 用】本発明に係るフィルムによれば、図２，図７
に示すように第２の透明基板の複数枚が一列若しくは二
列に連なって構成されているため、第２の透明基板が一
列もしくは二列に連なるものを１回の切り出しで容易に
形成することができるので、後述の液晶表示装置の製造
方法を容易に実施することが可能になる。

【００１４】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によ
れば、図２に示すように第２の一連体（Ｒ１２）は第２
の透明基板（１２）が一列に連なるがゆえにその幅はほ
ぼ第２の透明基板（１２）の幅と合致しており、図１４
に示す従来のように第２の透明基板（２）をマトリクス
状に配置する都合上必要であったダミー部（ＤＢ）が第
２の一連体（Ｒ１２）には設けられていない。

【００１５】これからｎ枚の第２の透明基板（１２）が
一列に連なるものを切り出したのちに第１の一連体（Ｒ
１１）の、１行に連なるｎ枚の第１の透明基板（１１）
とを対向配置して位置合せして貼りつければ、これらが
貼り付けられた時点で、図４に示すように第１の透明基
板（１１）は第２の透明基板（１２）から突出してお
り、すでにこの突出部で引出電極（ＯＥ）が露出してい
るので、従来上述の引出電極を露出させるために必要で
あった、第２のロール（Ｒ２）からダミー部（ＤＢ）を
切除する工程が不要になる。

【００１６】よって、従来のように第２のロール（Ｒ
２）からダミー部（ＤＢ）を切り出す時に、引出電極
（ＯＥ）の露出する部分で選択的に第２の透明基板
（２）のみを切り出すという困難な作業が不要になり、
図１６に示すように、この作業が失敗して引出電極（Ｏ
Ｅ）に断線が生じることを抑止出来る。したがって、引
出電極の切断による当該液晶表示装置の歩留まりの低下
を極力抑止できるのでその分歩留まりが向上し、ラミネ
ート方式によるフィルムＬＣＤの製造を容易にすること
が可能になる。

【００１７】また、従来用いていた図１７に示すような
抜き孔（ＮＨ）が設けられた大判のフィルムからなる第
２のロール（Ｒ２）を用いて製造していないので、第２
の一連体（Ｒ１２）が柔軟になりすぎて、保持や位置合
せが難しくなるなど、取り扱いが困難になることも抑止
することが可能である。さらに、従来切除して廃棄して
いたダミー部（ＤＢ）が第２のロール（Ｒ２）に設けら
れていないので、これを切除しない分だけロールに無駄
がなくなるのでコストの低減が可能になる。

【００１８】なお、本発明に係る液晶表示装置の製造方
法において、図７に例示するような第２の透明基板の複
数枚が二列に連なって構成される第２の一連体（Ｒ１
２）から、２列ｎ枚，合計２ｎ（ｎは自然数）枚の第２
の透明基板（１２）が連なるように切り出したのちに、
１行にｎ枚の第１の透明基板（１１）が連なるものを複
数行有する第１の一連体（Ｒ１１）の２行分の第１の透
明基板と、第２の一連体から切りだされた、２ｎ枚が連
なる第２の透明基板を対向配置したのちに貼り合わせ
て、一体化された第１，第２の透明基板（１１，１２）
が複数形成されてなる第３の一連体を形成している。

【００１９】このため、第２の透明基板（１２）の複数
枚が２列に連なって第２の一連体（Ｒ１２）が構成され
ることにより、第１の一連体と切り出された第２の一連
体とを位置合せして貼り合わせる際に、一度の位置合せ
で２行ｎ枚，合計２ｎ枚の位置合せ／貼り合わせをする
ことができるので、１回の位置合せで１行ｎ枚、計ｎ枚
の位置合せ／貼り合わせをしていた場合に比して、２倍
の作業効率で液晶表示装置を製造することが可能にな
る。

【００２０】

【実施例】

（１）第１の実施例 以下で、本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製
造方法について図面を参照しながら説明する。本実施例
に係る液晶表示装置は、図５、図６に示すようなフィル
ムＬＣＤであって、フレキシブル性を有する第１の透明
基板（１１）と第２の透明基板（１２）とが対向されて
シール材（Ｓ１１）によって貼り合わされ、シール材
（Ｓ１１）のパターンで形成された注入口（ＣＨ）から
液晶（ＬＣ）が注入されることで形成される液晶表示装
置である。

【００２１】第１の透明基板（１１）は第２の透明基板
（１２）に比して面積が小さく、第２の透明基板（１
２）の端部から突出している。この突出部分には図５、
図６に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＯＥ）が形成されている。このようなフィ
ルムＬＣＤの製造方法について以下で説明する。

【００２２】本実施例では、ラミネート方式を用いて製
造しており、図１に示すように第１の一連体の一例であ
って、第１の透明基板（１１）が複数枚マトリクス状に
形成されている第１のロール（Ｒ１１）と、図２に示す
ような第２の一連体の一例であって、複数の第２の透明
基板（１２）が一列に連なって形成されている第２のロ
ール（Ｒ１２）とを貼り合わせて形成するものである。

【００２３】すなわち、第１のロール（Ｒ１１）の各々
の第１の透明基板（１１）上には、不図示のＩＴＯ電
極、平坦化膜、配向膜など所定の部材が積層されてお
り、この第１のロール（Ｒ１１）には１行に３枚の第１
の透明基板（１１）が形成されている。また、第２のロ
ール（Ｒ１２）の各々の第２の透明基板（１２）上に
は、不図示のＩＴＯ電極、平坦化膜、配向膜など所定の
部材に加えてシール材（Ｓ１１）が形成されており、こ
のロールの幅は、ほぼ第２の透明基板（１２）の幅と一
致している。

【００２４】まず、図３に示すように第２のロール（Ｒ
１２）から、３枚の第２の透明基板（１２）が連なるも
のを切り出して、第１のロール（Ｒ１１）上に、各々の
第１，第２の透明基板（１１，１２）が対向配置される
ように位置合せしてシール材（Ｓ１１）で貼り合わせる
（図４）。次いで、第１のロール（Ｒ１１）を１行分だ
け送り、第２のロール（Ｒ１２）から、一列に連なる３
枚の第２の透明基板（１２）を新たに切り出し、第１の
ロール（Ｒ１１）上に、各々の第１，第２の透明基板
（１１，１２）が対向配置されるように位置合せしてシ
ール材（Ｓ１１）で貼り合わせる。

【００２５】上記の動作を、第１のロール（Ｒ１１）の
各行について繰り返し行うと、図４に示すように、第
１、第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）が一体化されたも
の（以下で第３のロールと称する）が形成される。本実
施例では第２のロール（Ｒ１２）は複数の第２の透明基
板（１２）が一列に連なるがゆえにその幅はほぼ第２の
透明基板（１２）の幅と合致しており、図１４に示す従
来のように第２の透明基板（２）をマトリクス状に配置
する都合上必要であったダミー部（ＤＢ）が第２のロー
ル（Ｒ１２）には設けられていないので、第２のロール
（Ｒ１２）から３枚ずつ切り出して第１のロール（Ｒ１
１）に貼り合わせた時点で、図４に示すようにすでに第
１の透明基板（１１）は第２の透明基板（１２）から突
出しており、その突出部で引出電極（ＯＥ）が露出して
いる。

【００２６】次いで、第３のロールから、一体化された
第１，第２の透明基板（１１，１２）を個別に切り出
す。この工程では、図４に示す第１の透明基板（１１）
の境界線に不図示の切断用カッターの刃を入れ、第１の
透明基板（１１）と第２の透明基板（１２）とを同時に
切り出す。その後、それぞれの一体化された第１，第２
の透明基板（１１，１２）との間に、注入口（ＣＨ）か
ら液晶を封入することにより、図５、図６に示すような
フィルムＬＣＤを製造することができる。

【００２７】以上説明したように本実施例に係る液晶表
示装置の製造方法によれば、図２に示すように第２の透
明基板（１２）が一列に連なって第２のロール（Ｒ１
２）が形成されており、これから３枚ずつ切り出して第
１のロール（Ｒ１１）に貼り合わせた時点で図４に示す
ようにすでに引出電極（ＯＥ）が露出している。このた
め、従来引出電極（ＯＥ）を露出させるために必要であ
った、第２のロール（Ｒ２）からダミー部（ＯＥ）を切
除する工程が不要になるので、図１５に示すように第２
のロール（Ｒ２）からダミー部（ＤＢ）を切り出す時
に、引出電極（ＯＥ）の露出する部分で選択的に第２の
透明基板（２）のみを切り出すという困難な作業が不要
になり、図１６に示すように、この作業が失敗して引出
電極（ＯＥ）に断線が生じてしまうことを極力抑止する
ことが可能になる。

【００２８】したがって、引出電極（ＯＥ）の切断によ
る当該液晶表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できる
ので歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィルム
ＬＣＤの製造を容易にすることが可能になる。また、従
来用いていた図１７に示すような抜き孔（ＮＨ）が設け
られた大判のフィルムからなる第２のロール（Ｒ１２）
を用いて製造をしていないので、第２のロール（Ｒ２）
が柔軟になりすぎて、その保持や位置合せが難しくなる
など、取り扱いが困難になることも抑止することが可能
である。

【００２９】さらに、従来切除していたダミー部（Ｄ
Ｂ）が第２のロール（Ｒ２）に設けられていないので、
これを切除しない分だけロールに無駄がなくなり、有効
にロールの面積を活用出来るのでコストの低減が可能に
なる。なお、本実施例では簡単のために第１のロール
（Ｒ１１）が１行につき３枚の第１の透明基板（１）が
形成されている場合について説明しているが、本発明は
これに限らず、例えば１行について十数枚の第１の透明
基板（１１）が形成されるような大判のロールなどでも
同様の効果を奏する。

【００３０】（２）第２の実施例 以下で、本発明に係る第２の実施例について説明する。
なお、第１の実施例と共通する事項については重複を避
けるため説明を省略する。本実施例が第１の実施例と異
なる点は、第１の実施例では図２に示すように第２のロ
ール（Ｒ１２）は複数の第２の透明基板（１２）が一列
に連なっているが、本実施例では図７に示すように複数
の第２の透明基板が２列に連なって第２のロール（Ｒ１
２）が構成されるという点である。

【００３１】本実施例では、第１の透明基板（１１）と
第２の透明基板（１２）を貼り合わせる工程で、まず上
述の第２のロール（Ｒ１２）から、一列に連なる３枚の
第２の透明基板（１２）を２行分、すなわち合計６枚分
だけ切り出し、図８に示すような第１のロール（Ｒ１
１）の２行にわたって各々の第１，第２の透明基板（１
１，１２）が６枚対向配置されるように位置合せし、図
９に示すようにシール材（Ｓ１１）で貼り合わせる。

【００３２】上記の動作を、第１のロール（Ｒ１１）の
各行について繰り返し行うと、第１、第２のロール（Ｒ
１１，Ｒ１２）が一体化されたもの（以下で第３のロー
ルと称する）が形成される。その後は第１の実施例と同
様に、一体化された第１，第２の透明基板（１１，１
２）を個別に切り出して液晶を封入して複数の液晶表示
装置を製造する。

【００３３】本実施例では、第１の実施例と異なり、図
７に示すように第２の透明基板（１２）が２列連なって
第２のロール（Ｒ１２）が形成されているので、第１の
ロール（Ｒ１１）と、切り出された第２のロール（Ｒ１
２）とを位置合せして貼り合わせる際に、一度の位置合
せで２行ｎ枚，合計２ｎ枚の位置合せをして貼り合わせ
ることができるので、１回の位置合せで１行ｎ枚、計ｎ
枚の位置合せ／貼り合わせをしていた第１の実施例に比
して、２倍の作業効率で液晶表示装置を製造することが
可能になる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係るフィル
ムによれば、複数の第２の透明基板が一列若しくは二列
に連なって構成されているため、第２の透明基板が一列
もしくは二列に連なるものを１回の切り出しで容易に形
成することができるので、後述の液晶表示装置の製造方
法を容易に実施することが可能になる。

【００３５】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によ
れば、第２の透明基板をマトリクス状に配置する都合上
必要であったダミー部が第２の一連体には設けられてい
ないので、従来上述の引出電極を露出させるために必要
であった、ダミー部を切除する工程が不要になる。よっ
て、従来のように第２のロールからダミー部を切り出す
時に、引出電極の露出する部分で選択的に第２の透明基
板のみを切り出すという作業が不要になり、この作業が
失敗して引出電極に断線が生じることを極力抑止するこ
とが可能になる。

【００３６】したがって、引出電極の切断による当該液
晶表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその
分歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬ
ＣＤの製造を容易にすることが可能になる。また、従来
用いていた抜き孔が設けられた大判のフィルムからなる
第２のロールを用いていないので、第２の一連体が柔軟
になりすぎて、保持や位置合せが難しくなるなど、取り
扱いが困難になることも抑止可能である。

【００３７】さらに、従来切除していたダミー部が第２
のロールに設けられていないので、これを切除しない分
だけロールに無駄がなくなり、コストの低減が可能にな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例に係る第１のロールを説
明する上面図である。

【図２】本発明の第１の実施例に係る第２のロールを説
明する上面図である。

【図３】本発明の第１の実施例に係る第１のロールと第
２のロールを説明する斜視図である。

【図４】本発明の第１の実施例に係る第３のロールを説
明する上面図である。

【図５】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
上面図である。

【図６】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
断面図である。

【図７】本発明の第２の実施例に係る第２のロールを説
明する上面図である。

【図８】本発明の第２の実施例に係る第１のロールを説
明する上面図である。

【図９】本発明の第２の実施例に係る第３のロールを説
明する上面図である。

【図１０】ラミネート方式による液晶表示装置の製造方
法を説明する図である。

【図１１】従来例に係る液晶表示装置を説明する上面図
である。

【図１２】従来例に係る液晶表示装置を説明する断面図
である。

【図１３】従来例に係る第１のロールを説明する上面図
である。

【図１４】従来例に係る第２のロールを説明する上面図
である。

【図１５】従来例に係るフィルムＬＣＤの切り出し方法
について説明する断面図である。

【図１６】従来例の問題点を説明する断面図である。

【図１７】従来の問題を回避すべく提案された第２のロ
ールを説明する上面図である。

【符号の説明】

（１１） 第１の透明基板 （１２） 第２の透明基板 （Ｒ１１） 第１のロール（第１の一連体） （Ｒ１２） 第２のロール（第２の一連体） （ＣＨ） 注入口 （Ｓ１１） シール材 （ＯＥ） 引出電極

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フレキシブル性を有する第１の透明基板
   と第２の透明基板とが対向配置され、その間に液晶が封
   入され、前記第２の透明基板から突出する前記第１の透
   明基板上に、当該液晶表示装置の駆動に係る引出電極が
   形成されてなる液晶表示装置の製造に用いられ、 複数の前記第２の透明基板が一列若しくは二列に連なっ
   て構成されることを特徴とするフィルム。
2. 【請求項２】 第１の透明基板と第２の透明基板とが対
   向配置され、その間に液晶が封入され、前記第２の透明
   基板から突出する前記第１の透明基板上に、当該液晶表
   示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる液晶表示
   装置の製造方法であって、 複数の前記第２の透明基板が一列に連なって構成される
   第２の一連体から、ｎ（ｎは自然数）枚の第２の透明基
   板が連なるように切り出す工程と、 １行にｎ枚の前記第１の透明基板が連なるものを複数行
   有する第１の一連体の１行分の前記第１の透明基板と、
   前記第２の一連体から切りだされた、ｎ枚が連なる第２
   の透明基板とを対向配置したのちに貼り合わせて、一体
   化された前記第１，第２の透明基板が複数形成されてな
   る第３の一連体を形成する工程と、 前記第３の一連体から、一体化された前記第１，第２の
   透明基板を個別に切り出して液晶を注入し、複数の液晶
   表示装置を形成する工程とを有することを特徴とする液
   晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 第１の透明基板と第２の透明基板とが対
   向配置され、その間に液晶が封入され、前記第２の透明
   基板から突出する前記第１の透明基板上に、当該液晶表
   示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる液晶表示
   装置の製造方法であって、 複数の前記第２の透明基板が２列に連なって構成される
   第２の一連体から、２列ｎ枚（ｎは自然数），合計２ｎ
   枚の第２の透明基板が連なるように切り出す工程と、 １行にｎ枚の前記第１の透明基板が連なるものを複数行
   有する第１の一連体の２行分の前記第１の透明基板と、
   前記第２の一連体から切りだされた、２列ｎ枚，合計２
   ｎ枚が連なる第２の透明基板を対向配置したのちに貼り
   合わせて、一体化された前記第１，第２の透明基板が複
   数形成されてなる第３の一連体を形成する工程と、 前記第３の一連体から、一体化された前記第１，第２の
   透明基板を個別に切り出して液晶を注入し、複数の液晶
   表示装置を形成する工程とを有することを特徴とする液
   晶表示装置の製造方法。