JPH08171095A - 液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フレキシブル性を有する透明基板を用いるフ
ィルムＬＣＤ及びその製造方法の改善に関する。 【構成】 第１の透明基板11と、第２の透明基板12とが
対向して配置され、前記第１の透明基板11と前記第２の
透明基板12の間に液晶が注入され、前記第１の透明基板
11と前記第２の透明基板12の側辺にバリを有する液晶表
示装置であって、当該液晶表示装置内に前記液晶を注入
するための開口CKが少なくとも前記第１、第２の透明基
板11,12 の何れかの上面に形成されたこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置及び液晶表
示装置の製造方法に関し、更に詳しく言えば、フレキシ
ブル性を有する透明基板を用いて液晶表示装置を構成す
るいわゆるフィルムＬＣＤ（Liquid Crystal Display
）及びその製造方法の改善に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置は軽量であるがゆえ
に携帯電話、電子手帳などのように多方面の装置に用い
られている。特にこのような携帯を目的とする装置に用
いられる液晶表示装置には、小型化、軽量化、高耐久化
などが要求されており、液晶表示装置を構成する透明基
板の材質として、従前のガラス基板に変えてフレキシブ
ル性を有するフィルムなどの基板を用いたフィルムＬＣ
Ｄが注目されてきている。

【０００３】このフィルムＬＣＤの製造の際に、量産性
を高めるための一法としてラミネート方式と称する方法
が提唱されてきている。この方法は、フレキシブル性を
有する透明基板が複数枚一体化されて形成された大判の
フレキシブル基板をロール状に巻き、図７に示すよう
に、上側の透明基板を複数枚有する大判のフレキシブル
基板を巻いた上側のロール（Ｒ１）と、下側の透明基板
を複数枚有する大判のフレキシブル基板を巻いた下側の
ロール（Ｒ２）との表面に、ＩＴＯ（Indium Tin Oxi
de）膜からなる透明電極や、配向膜を形成するなどの種
々の処理を施した後に、圧着器（ＰＫ）を用いて貼り合
わせてその間に液晶を封入し、複数の液晶表示装置が一
体化されたものを形成した後に、個々の液晶表示装置を
切り出して製造する方法である。

【０００４】このような方法を用いて形成されたフィル
ムＬＣＤを図８、図９に示す。図８は当該液晶表示装置
を下側基板の第２の透明基板（２）の側から見た上面図
であり、図９は図８のＣ−Ｃ線断面図である。図９に示
すように、このフィルムＬＣＤは、フレキシブル性を有
する第１の透明基板（１）と第２の透明基板（２）とが
対向されてシール材（Ｓ１）によって貼り合わされ、シ
ール材（Ｓ１）のパターンで形成された注入口（ＣＨ）
から液晶（ＬＣ）が注入されて成る液晶表示装置であ
る。

【０００５】第１の透明基板（１）は第２の透明基板
（２）に比して面積が大きく、第２の透明基板の端部か
ら突出して庇が形成されている。この庇には図８、図９
に示すように、外部機器とのコンタクトをとるための引
出電極（ＯＥ）が形成されている。このような液晶表示
装置をラミネート方式で製造するには、図１０に示すよ
うに第１の透明基板（１）が複数枚一体化されてなる第
１のロール（Ｒ１）と、図１１に示すように第２の透明
基板（２）が複数枚一体化されてなる第２のロール（Ｒ
２）とを位置合せした後に、シール材（Ｓ１）によって
圧着したのちに、注入口（ＣＨ）から液晶を注入して封
入し、その後、各々の液晶表示装置ごとにカッターなど
で切り出すことにより、図８、図９に示すような液晶表
示装置を形成していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の液晶表示装置の製造方法によれば、以下に示すよう
な問題が生じる。なお、図１３は従来に係る液晶表示装
置の注入口付近を説明する図であり、図１４は図１３の
Ｄ−Ｄ線断面図である。まず第１に、フレキシブル性を
有する樹脂からなる透明基板は、ガラス基板と異なり、
へき開性を有しないので、カッターなどで切断して切り
出す必要がある。

【０００７】このときに図１２に示すように、その切断
面には必ずバリ（Ｂ１，Ｂ２）が生じてしまうことにな
る。このバリが図１３、図１４に示すように、液晶を注
入するための注入口（ＣＨ）の前に形成されてしまった
場合には、図１５に示すようにその側面から液晶を封入
しようとしても、バリ（Ｂ１）があることによって、そ
のままでは液晶を注入することができなくなってしまう
という問題があった。

【０００８】第２に、図８、図９に示すように、引出電
極（ＯＥ）を引き出すための庇を形成するために、通常
第２の透明基板（２）は、第１の透明基板（１）よりも
面積が小さく形成されている。そこで、第２のロール
（Ｒ２）には図１１に示すように切断後に除去する領域
であるダミー部（ＤＢ）が形成されており、位置合せし
て貼り合わせた後に、このダミー部（ＤＢ）を切除し
て、第１の透明基板（１）を第２の透明基板（２）の端
部から突出させて庇を形成している。

【０００９】すなわち、図１５に示すように、切断線
（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）からカッターを用いて第１、第２
のロール（Ｒ１，Ｒ２）を切断して、１個の液晶表示装
置を切り出すわけであるが、ダミー部（ＤＢ）を切断す
るときに、特に切断線（Ｃ１）をカッターで切断する際
には、第２のロール（Ｒ２）のみを切り出す必要がある
ので、この箇所での切り出しには非常に慎重な作業が要
求される。

【００１０】しかしながら、実際には図１５に示すよう
な切断線（Ｃ１）で第２のロール（Ｒ２）を切断する際
に、第２のロール（Ｒ２）のみを切断するということは
非常に困難であって、しばしば図１６に示すようにカッ
ター（ＣＴ）が第１のロール（Ｒ１）の表面にまで達し
てしまい、これによって第１のロール（Ｒ１）の表面に
形成された引出電極（ＯＥ）が切断されて断線が生じて
しまい、当該フィルムＬＣＤの歩留まりが著しく低下し
てしまうという問題が生じていた。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の欠点
に鑑み成されたもので、図１に示すように、第１の透明
基板と、第２の透明基板とが対向して配置され、前記第
１の透明基板と前記第２の透明基板の間に液晶が注入さ
れ、前記第１の透明基板と前記第２の透明基板の側辺に
バリを有する液晶表示装置であって、当該液晶表示装置
内に前記液晶を注入するための開口が少なくとも前記第
１、第２の透明基板の何れかの上面に形成されたことを
特徴とする液晶表示装置や、第１の透明基板と、前記第
１の透明基板よりも面積が小さい第２の透明基板とが対
向して配置され、前記第１の透明基板と前記第２の透明
基板の間に液晶が封入されてなる液晶表示装置の製造方
法であって、前記第２の透明基板の複数枚が一体化され
てなる第２の一連体の、前記第２の透明基板として用い
る箇所以外の領域の少なくとも一部領域にぬき孔を形成
し、少なくとも前記第１の透明基板の複数枚が一体化さ
れてなる第１の一連体と、前記第２の一連体とのいずれ
かに液晶を注入するための開口を形成する工程と、前記
第１の一連体と前記第２の一連体とをシール材で貼り合
わせて第３の一連体を形成する工程と、前記開口から前
記第３の一連体に前記液晶を注入する工程とを有するこ
とを特徴とする液晶表示装置の製造方法により、側面か
ら液晶を封入することによって生じていたフィルムＬＣ
Ｄのデメリット、すなわちカッターで切り出す際に側面
にバリが生じて液晶が側面から注入出来なくなってしま
う問題や、面積の小さい第２の透明基板を切り出すとき
に、対向する庇状の第１の透明基板状に形成された引出
電極を切断してしまう問題などを極力抑止し、ラミネー
ト方式によるフィルムＬＣＤの製造を容易にすることを
可能たらしめるものである。

【００１２】

【作 用】本発明に係る液晶表示装置によれば、図１に
示すように、第１の透明基板と、第２の透明基板とが対
向して配置され、第１の透明基板と第２の透明基板の間
に液晶が注入され、第１の透明基板と第２の透明基板の
側辺にバリを有する液晶表示装置であって、当該液晶表
示装置内に液晶を注入するための開口が少なくとも第
１、第２の透明基板の何れかの上面に形成されている。

【００１３】このため、製造時に側面から液晶を注入し
ていた従来と異なり、上下いずれかに設けられている注
入口から液晶を注入することができるので、注入口が当
該液晶表示装置の側面に設けられていた従来の装置と異
なり、液晶の注入が容易になる。また、本発明に係る液
晶表示装置の製造方法によれば、第２の透明基板の複数
枚が一体化されてなる第２の一連体の、第２の透明基板
として用いる箇所以外の領域の少なくとも一部領域にぬ
き孔を形成し、少なくとも第１の透明基板の複数枚が一
体化されてなる第１の一連体と、第２の一連体とのいず
れかに液晶を注入するための開口を形成し、第１の一連
体と第２の一連体とをシール材で貼り合わせて第３の一
連体を形成し、開口から第３の一連体に液晶を注入して
いる。

【００１４】このため、液晶を注入するための開口が上
下の透明基板のいずれかに形成されているので、従来の
ように側面から液晶を注入する必要がなく、従来のよう
に注入口が側面にあるため、切断面に生じるバリが原因
で液晶の注入が困難になることを抑止出来、液晶の注入
を容易にすることが可能になる。さらに、本発明に係る
液晶表示装置の製造方法において、開口から第３の一連
体に液晶を注入したのちに、第１の一連体の第１の透明
基板の領域の境界線で、第１の一連体と第２の一連体と
を同時に切断し、かつ、ぬき孔は、第１の一連体と第２
の一連体とを位置合せした後に、第１の透明基板の一境
界線と対向する領域に形成されている。

【００１５】このため、従来のように、第２の一連体に
ダミー部（ＤＢ）を設けて、第１の一連体と第２の一連
体とを貼り合わせた後にダミー部（ＤＢ）を切除して第
１の透明基板を突出させて庇を形成しなくとも、既にダ
ミー部に該当する領域にはぬき孔が形成されているの
で、第１の透明基板の境界線で第１の一連体と第２の一
連体とを同時に切り出すと、ぬき孔のある箇所では第１
の透明基板は第２の透明基板の端部から突出し、庇が形
成されていることになる。

【００１６】従って、ダミー部を切除する際に、図１６
に示すように第１の透明基板側に形成された引出電極を
誤って切断してしまうということを極力抑止することが
可能になる。これにより、当該液晶表示装置の歩留まり
が向上し、いわゆるラミネート方式でのフィルムＬＣＤ
の製造が容易になる。

【００１７】

【実施例】以下で、本発明の実施例に係る液晶表示装置
及び液晶表示装置の製造方法について図面を参照しなが
ら説明する。なお、図１は当該液晶表示装置を第２の透
明基板（１２）の側からみた上面図であり、図２は図１
のＡ−Ａ線断面図である。

【００１８】本実施例に係る液晶表示装置は、図１、図
２に示すようなフィルムＬＣＤであって、フレキシブル
性を有する第１の透明基板（１１）と第２の透明基板
（１２）とが対向されてシール材（Ｓ１）によって貼り
合わされ、第２の透明基板（１２）に形成された注入口
（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されて成る液晶表示装
置である。

【００１９】第１の透明基板（１１）は第２の透明基板
（１２）に比して面積が大きく、第２の透明基板（１
２）の端部から突出している。この突出部分には図１、
図２に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＨＤ）が形成されている。このようなフィ
ルムＬＣＤの製造方法について以下で説明する。

【００２０】本実施例では、ラミネート方式を用いて製
造しており、図３に示すように、第１の一連体の一例で
あって、第１の透明基板（１１）が複数枚形成されてい
る第１のロール（Ｒ１１）と、図４に示すように、第２
の一連体の一例であって、第２の透明基板（１２）が複
数枚形成されている第２のロール（Ｒ１２）とを貼り合
わせて形成するものである。

【００２１】すなわち、第１のロール（Ｒ１１）の各々
の第１の透明基板（１１）上には、不図示のＩＴＯ電
極、平坦化膜、配向膜など所定の部材が積層されてい
る。また、第２のロール（Ｒ１２）の各々の第２の透明
基板（１２）上には、不図示のＩＴＯ電極、平坦化膜、
配向膜など所定の部材に加えてシール材（Ｓ１１）が形
成されており、また従来のダミー部（ＤＢ）に該当する
領域にはぬき孔（ＮＨ）が形成されている。さらに、シ
ール材（Ｓ１１）で囲まれた領域内には、のちに液晶を
注入する口となる注入口（ＣＫ）が形成されている。

【００２２】なお、本実施例では第２のロール（Ｒ１
２）にぬき孔（ＮＨ）と注入口（ＣＫ）を形成する際に
は、プレス工程を一度で済ませる方が効率的なので、両
者を同時に形成している。これらの図３、図４に示すよ
うな第１、第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）を位置合せ
した後にシール材（Ｓ１１）で貼り合わせる。

【００２３】すると、図５、図６に示すように、第１、
第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）が一体化されたもの
（以下で第３のロールと称する）が形成される。なお、
図５はこの第３のロールの断面図であり、図６は図５の
Ｂ−Ｂ線断面図である。こうして形成された第３のロー
ルにおいて、図６に示すように、液晶の注入口（ＣＫ）
が第２のロール（Ｒ１２）に複数形成された第２の透明
基板（１２）に形成されているので、これに液晶を注入
するには従来のように装置の側面から注入するのではな
く、装置の上面から注入することになる。

【００２４】こうして液晶を第３のロールの内部に注入
して封入した後に、個々の液晶表示装置ごとに切り出
す。この工程では、図６に示す切断線（Ｃ１〜Ｃ４）で
第１、第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）を同時に切断し
て個々のフィルムＬＣＤを切り出して、図１、図２に示
すようなフィルムＬＣＤを製造することができる。以上
説明したように、本発明の実施例に係る液晶表示装置の
製造方法によれば、第２のロール（Ｒ１２）の、第２の
透明基板（１２）として用いる箇所以外の領域であっ
て、従来ダミー部（ＤＢ）が形成されていた領域の一部
領域にぬき孔（ＮＨ）を形成し、同時に第２のロールの
第２の透明基板（１２）の各々に液晶を注入するための
注入口（ＣＫ）を形成し、第１のロール（Ｒ１１）と第
２のロール（Ｒ１２）とをシール材（Ｓ１１）で貼り合
わせ、注入口（ＣＫ）から液晶を注入している。

【００２５】このため、液晶を注入するための注入口
（ＣＫ）が第２の透明基板（１２）に形成されているの
で、液晶は第２の透明基板（１２）の上面から注入さ
れ、従来のように液晶表示装置の側面から液晶を注入す
る必要がなくなる。これにより、注入口が側面にある装
置に液晶を注入する従来の場合のように、切断面に生じ
るバリが原因で液晶の注入が困難になるという事態を回
避することができ、液晶の注入を容易にすることが可能
になる。

【００２６】さらに、本発明に係る液晶表示装置の製造
方法において、注入口（ＣＫ）から液晶を注入したのち
に、第１のロール（Ｒ１１）の第１の透明基板（１１）
の領域の境界線で、第１のロール（Ｒ１１）と第２のロ
ール（Ｒ１２）とを同時に切断し、かつ、ぬき孔（Ｎ
Ｈ）は、第１のロール（Ｒ１１）と第２のロール（Ｒ１
２）とを位置合せした後に、第１の透明基板（１１）の
一境界線であって図６に示す切断線（ＣＬ１）と対向す
る領域に形成されている。

【００２７】このため、従来の方法のように、第２のロ
ール（Ｒ１２）にダミー部（ＤＢ）を設けて、第１のロ
ール（Ｒ１１）と第２のロール（Ｒ１２）とを貼り合わ
せた後にダミー部（ＤＢ）を切除して第１の透明基板
（１１）を突出させて庇を形成しなくとも、既に従来の
ダミー部（ＤＢ）に該当する領域にはぬき孔（ＮＨ）が
形成されているので、第１の透明基板（１１）の境界線
である切断線（ＣＬ１）で第１のロール（Ｒ１１）と第
２のロール（Ｒ１２）とを同時に切断すると、この箇所
で第１の透明基板（１１）は第２の透明基板（１２）の
端部から既に突出して庇が形成されていることになり、
第１のロール（Ｒ１１）上に形成される引出電極（Ｈ
Ｄ）は図６に示すようにこのぬき孔（ＮＨ）から露出さ
れている。

【００２８】従って、従来ダミー部（ＤＢ）を切除する
工程で生じていた、図１６に示すような第１の透明基板
側に形成された引出電極を誤って切断してしまうという
事態を極力抑止することが可能になる。さらに、個々の
フィルムＬＣＤごとに切り出すときには、図６に示す切
断線（ＣＬ１〜ＣＬ４）で、第１のロール（Ｒ１１）と
第２のロール（Ｒ１２）とを同時に切り出せば良いの
で、製造が容易になり、また引出電極（ＨＤ）が断線す
ることで歩留まりが低下することを極力抑止することが
可能になる。

【００２９】これにより、当該液晶表示装置の歩留まり
が向上し、いわゆるラミネート方式でのフィルムＬＣＤ
の製造が容易になる。なお、本実施例では第２のロール
（Ｒ１２）を引き出した後にぬき孔（ＮＨ）をあけてい
るが，本発明はこれに限らず、ぬき孔（ＮＨ）を既に開
口したものを巻いたロールを用いても、本発明と同様の
効果を奏する。

【００３０】また、本実施例では注入口（ＣＫ）とぬき
孔（ＮＨ）とを同時に第２の透明基板（１２）側に形成
しているが、本発明はこれに限らず、第１の透明基板
（１１）の側に注入口（ＣＫ）を形成して、第２の透明
基板（１２）の側にはぬき孔（ＮＨ）のみを形成して
も、同様の効果を奏する。本実施例では、一度のプレス
工程で注入口（ＣＫ）と抜き孔（ＮＨ）とを同時に形成
すれば好都合なので、第２の透明基板（１２）の側に注
入口（ＣＫ）を形成しているにすぎない。

【００３１】またぬき孔および注入口の形成に際して生
じるバリを考慮して、プレス方向は、ＩＴＯ膜が形成さ
れる面からプレス刃を入れるのが好ましいが、バリの後
処理を行えばこの限りでない。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係る液晶表
示装置によれば、第１の透明基板と、第２の透明基板と
が対向して配置され、第１の透明基板と第２の透明基板
の間に液晶が注入され、第１の透明基板と第２の透明基
板の側辺にバリを有する液晶表示装置であって、当該液
晶表示装置内に液晶を注入するための開口が少なくとも
第１、第２の透明基板の何れかの上面に形成されてい
る。

【００３３】このため、製造時に側面から液晶を注入し
ていた従来と異なり、上下いずれかに設けられている注
入口から液晶を注入することができるので、注入口が当
該液晶表示装置の側面に設けられていた従来装置と異な
り、液晶の注入が容易になる。また、本発明に係る液晶
表示装置の製造方法によれば、第２の透明基板の複数枚
が一体化されてなる第２の一連体の、第２の透明基板と
して用いる箇所以外の領域の少なくとも一部領域にぬき
孔を形成し、少なくとも第１の透明基板の複数枚が一体
化されてなる第１の一連体と、第２の一連体とのいずれ
かに液晶を注入するための開口を形成し、第１の一連体
と第２の一連体とをシール材で貼り合わせて第３の一連
体を形成し、開口から第３の一連体に液晶を注入してい
る。

【００３４】このため、液晶を注入するための開口が上
下の透明基板のいずれかに形成されているので、従来の
ように側面から液晶を注入する必要がなく、従来のよう
に注入口が側面にあるため、切断面に生じるバリが原因
で液晶の注入が困難になることを抑止出来、液晶の注入
を容易にすることが可能になる。本発明によって第３の
一連体に液晶を注入後、点灯検査、偏光板貼り付け等を
第３の一連体で実施できるため、工数低減等極めて合理
的なラミネート方式の製法が可能となる。

【００３５】さらに、従来のようにダミー部を切除する
際に、第１の透明基板側に形成された引出電極を誤って
切断してしまうということを極力抑止することが可能に
なるので、当該液晶表示装置の歩留まりが向上し、いわ
ゆるラミネート方式でのフィルムＬＣＤの製造が容易に
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
上面図である。

【図２】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
断面図である。

【図３】本発明の実施例に係る第１のロールを説明する
上面図である。

【図４】本発明の実施例に係る第２のロールを説明する
上面図である。

【図５】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
を説明する断面図である。

【図６】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
を説明する上面図である。

【図７】ラミネート方式による液晶表示装置の製造方法
を説明する図である。

【図８】従来例に係る液晶表示装置を説明する上面図で
ある。

【図９】従来例に係る液晶表示装置を説明する断面図で
ある。

【図１０】従来例に係る第１のロールを説明する上面図
である。

【図１１】従来例に係る第２のロールを説明する上面図
である。

【図１２】従来例に係るフィルムＬＣＤの切り出し方法
について説明する断面図である。

【図１３】従来例の第１の問題点を説明する図である。

【図１４】従来例の第１の問題点を説明する断面図であ
る。

【図１５】従来例に係る液晶表示装置の製造方法を説明
する断面図である。

【図１６】従来例の第２の問題点を説明する断面図であ
る。

【符号の説明】

（１１） 第１の透明基板 （１２） 第２の透明基板 （Ｒ１１） 第１のロール （Ｒ１２） 第２のロール （ＣＫ） 注入口 （ＮＨ） ぬき孔 （Ｓ１１） シール材 （ＨＤ） 引出電極 （ＬＣ） 液晶層 （ＣＬ１〜ＣＬ４）切断線

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の透明基板と、第２の透明基板とが
   対向して配置され、前記第１の透明基板と前記第２の透
   明基板の間に液晶が注入され、前記第１の透明基板と前
   記第２の透明基板の側辺にバリを有する液晶表示装置で
   あって、 当該液晶表示装置内に前記液晶を注入するための開口が
   少なくとも前記第１、第２の透明基板の何れかの上面に
   形成されたことを特徴とする液晶表示装置。
2. 【請求項２】 第１の透明基板と、前記第１の透明基板
   よりも面積が小さい第２の透明基板とが対向して配置さ
   れ、前記第１の透明基板と前記第２の透明基板の間に液
   晶が封入されてなる液晶表示装置の製造方法であって、 前記第２の透明基板の複数枚が一体化されてなる第２の
   一連体の、前記第２の透明基板として用いる箇所以外の
   領域の一部又は全部の領域にぬき孔を形成し、 少なくとも前記第１の透明基板の複数枚が一体化されて
   なる第１の一連体と、前記第２の一連体とのいずれかに
   液晶を注入するための開口を形成する工程と、 前記第１の一連体と前記第２の一連体とを位置合せした
   後にシール材で貼り合わせて第３の一連体を形成する工
   程と、 前記開口から前記第３の一連体に前記液晶を注入する工
   程とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方
   法。
3. 【請求項３】 第１の透明基板と、前記第１の透明基板
   よりも面積が小さい第２の透明基板とが対向して配置さ
   れ、前記第１の透明基板と前記第２の透明基板の間に液
   晶が封入されてなる液晶表示装置の製造方法であって、 前記第２の透明基板の複数枚が一体化されてなる第２の
   一連体の、前記第２の透明基板として用いる箇所以外の
   領域の一部又は全部の領域にぬき孔を形成し、少なくと
   も前記第１の透明基板の複数枚が一体化されてなる第１
   の一連体と、前記第２の一連体とのいずれかに液晶を注
   入するための開口を形成する工程と、 前記第１の一連体と前記第２の一連体とを位置合せした
   のちにシール材で貼り合わせて第３の一連体を形成する
   工程と、 前記開口から前記第３の一連体に前記液晶を注入する工
   程と、 前記第１の一連体の前記第１の透明基板の領域の境界線
   で、前記第１の一連体と前記第２の一連体とを同時に切
   断する工程とを有し、 かつ、前記ぬき孔は、前記第１の一連体と前記第２の一
   連体とを位置合せした後に、前記第１の透明基板の一境
   界線と対向する領域に形成されたことを特徴とする液晶
   表示装置の製造方法。