JPH08201748A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶表示装置の製造方法に関し、更に詳しく
言えば、いわゆるフィルムＬＣＤの製造方法の改善に関
する。 【構成】 第２の透明基板12の複数枚が一体化されてな
る第２の一連体Ｒ12の、のちに第１の透明基板11が突出
して引出電極OEが形成される側にある第２の透明基板12
の境界線に、予めスリットSLを形成しておく工程と、第
１の透明基板11の複数枚が一体化されてなる第１の一連
体Ｒ11と第２の一連体Ｒ12とを位置合せした後にシール
材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、第３の一連体
に液晶を注入する工程と、第３の一連体から、第１の透
明基板11と、第２の透明基板12とをそれぞれ切り出して
液晶表示装置を複数形成する工程とを有すること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関し、更に詳しく言えば、フレキシブル性を有する透
明基板を用いて液晶表示装置を構成するいわゆるフィル
ムＬＣＤ（Liquid Crystal Display ）の製造方法の改
善に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置は軽量であるがゆえ
に携帯電話、電子手帳などのように多方面の装置に用い
られている。特にこのような携帯を目的とする装置に用
いられる液晶表示装置には、小型化、軽量化、高耐久化
などが要求されており、液晶表示装置を構成する透明基
板の材質として、従前のガラス基板に変えてフレキシブ
ル性を有するフィルムなどの基板を用いたフィルムＬＣ
Ｄが注目されてきている。

【０００３】このフィルムＬＣＤの製造の際に、量産性
を高めるための一法としてラミネート方式と称する方法
が提唱されてきている。この方法は、フレキシブル性を
有する透明基板が複数枚一体化されて形成された大判の
フレキシブル基板をロール状に巻き、図７に示すよう
に、上側の透明基板を複数枚有する大判のフレキシブル
基板を巻いた上側のロール（Ｒ１）と、下側の透明基板
を複数枚有する大判のフレキシブル基板を巻いた下側の
ロール（Ｒ２）との表面に、ＩＴＯ（Indium Tin Oxi
de）膜からなる透明電極や、配向膜を形成するなどの種
々の処理を施した後に、圧着器（ＰＫ）を用いて貼り合
わせてその間に液晶を封入し、複数の液晶表示装置が一
体化されたものを形成した後に、個々の液晶表示装置を
切り出して製造する方法である。

【０００４】このラミネート方式を用いて形成されたフ
ィルムＬＣＤを図８、図９に示す。図８は当該液晶表示
装置を下側基板の第２の透明基板（２）の側から見た上
面図であり、図９は図８のＣ−Ｃ線断面図である。図９
に示すように、このフィルムＬＣＤは、フレキシブル性
を有する第１の透明基板（１）と第２の透明基板（２）
とが対向されてシール材（Ｓ１）によって貼り合わさ
れ、シール材（Ｓ１）のパターンで形成された注入口
（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されることで形成され
る。

【０００５】第１の透明基板（１）は第２の透明基板
（２）に比して面積が小さく、第２の透明基板の端部か
ら突出して庇が形成されている。この庇には図８、図９
に示すように、外部機器とのコンタクトをとるための引
出電極（ＯＥ）が形成されている。このような液晶表示
装置をラミネート方式で製造するには、図１０に示すよ
うに第１の透明基板（１）が複数枚一体化されてなる第
１のロール（Ｒ１）と、図１１に示すように第２の透明
基板（２）が複数枚一体化されてなる第２のロール（Ｒ
２）とを位置合せした後に、シール材（Ｓ１）によって
圧着したのちに、注入口（ＣＨ）から液晶を注入して封
入する。その後、各々の液晶表示装置ごとにカッターな
どで切り出すことにより、図８、図９に示すような液晶
表示装置が形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の液晶表示装置の製造方法によれば、以下に示すよう
な問題が生じる。すなわち、図８、図９に示すように、
引出電極（ＯＥ）を引き出すための庇を形成するため
に、通常第２の透明基板（２）は、第１の透明基板
（１）よりも面積が小さく形成されている。

【０００７】そこで、第２のロール（Ｒ２）には図１１
に示すように切断後に除去する領域であるダミー部（Ｄ
Ｂ）が形成されており、位置合せして貼り合わせた後
に、このダミー部（ＤＢ）を切除して、第１の透明基板
（１）を第２の透明基板（２）の端部から突出させて庇
を形成している。具体的には、図１３に示すように、切
断線（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）からカッターを用いて第１、
第２のロール（Ｒ１，Ｒ２）を切断して、１個の液晶表
示装置を切り出すわけであるが、ダミー部（ＤＢ）を切
断するときに、特に切断線（Ｃ１）をカッターで切断す
る際には、第２のロール（Ｒ２）のみを切り出す必要が
あるので、この箇所での切り出しには非常に慎重な作業
が要求される。

【０００８】しかしながら、実際には図１３に示すよう
な切断線（Ｃ１）で第２のロール（Ｒ２）を切断する際
に、第２のロール（Ｒ２）のみを切断するということは
非常に困難であって、しばしば図１４に示すようにカッ
ター（ＣＴ）が第１のロール（Ｒ１）の表面にまで達し
てしまい、これによって第１のロール（Ｒ１）の表面に
形成された引出電極（ＯＥ）が切断されて断線が生じて
しまうので、当該フィルムＬＣＤの歩留まりが著しく低
下してしまうという問題が生じていた。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の欠点
に鑑み成されたもので、第１の透明基板と第２の透明基
板とが対向配置され、その間に液晶が封入され、前記第
２の透明基板から突出する前記第１の透明基板上に、当
該液晶表示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる
液晶表示装置の製造方法であって、前記第２の透明基板
の複数枚が一体化されてなる第２の一連体の、のちに前
記第１の透明基板が突出して前記引出電極が形成される
側にある前記第２の透明基板の境界線に、予めスリット
を形成しておく工程と、前記第１の透明基板の複数枚が
一体化されてなる第１の一連体と前記第２の一連体とを
位置合せした後にシール材で貼り合わせて第３の一連体
を形成し、前記第３の一連体に液晶を注入する工程と、
前記第３の一連体から、前記第１の透明基板と、前記第
２の透明基板とをそれぞれ切り出して液晶表示装置を複
数形成する工程とを有することにより、第２の透明基板
を切り出すときに、対向する庇状の第１の透明基板上に
形成された引出電極を切断してしまうことを極力抑止し
て、ラミネート方式によるフィルムＬＣＤの製造を可能
たらしめるものである。

【００１０】

【作 用】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれ
ば、まず第２の透明基板の複数枚が一体化されてなる第
２の一連体の、のちに第１の透明基板が突出して引出電
極が形成される側にある第２の透明基板の境界線に、予
めスリットを形成し、第１の透明基板の複数枚が一体化
されてなる第１の一連体と第２の一連体とを位置合せし
た後にシール材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、
第３の一連体に液晶を注入し、次いで第１の透明基板の
境界線、第２の透明基板の境界線の各々にカッターの刃
を入れて切り出し、かつスリットが形成された第２の透
明基板の境界線にはカッターの刃を入れないようにして
第３の一連体から第１の透明基板と、第２の透明基板と
をそれぞれ切り出して液晶表示装置を複数形成してい
る。

【００１１】このため、第２の一連体の、のちに第１の
透明基板が突出して引出電極が形成される側にある第２
の透明基板の境界線には、予めスリットが形成されてい
るので、第３の一連体から第２の透明基板を切り出す際
にはこの境界線にはカッターの刃を入れずとも第２の透
明基板を切り出すことが可能になる。これにより、第２
の透明基板を切り出す際に、図１４に示すように、のち
に第２の透明基板から突出する第１の透明基板側に形成
された引出電極を誤って切断してしまうという従来生じ
ていた問題を抑止することが可能になる。

【００１２】したがって、引出電極切断による当該液晶
表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその分
歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬＣ
Ｄの製造を容易にすることが可能になる。

【００１３】

【実施例】以下で、本発明の実施例に係る液晶表示装置
の製造方法について図面を参照しながら説明する。な
お、図１は当該液晶表示装置を第２の透明基板（１２）
の側からみた上面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線断面
図である。

【００１４】本実施例に係る液晶表示装置は、図５、図
６に示すようなフィルムＬＣＤであって、フレキシブル
性を有する第１の透明基板（１１）と第２の透明基板
（１２）とが対向されてシール材（Ｓ１１）によって貼
り合わされ、シール材（Ｓ１１）のパターンで形成され
た注入口（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されることで
形成される液晶表示装置である。

【００１５】第１の透明基板（１１）は第２の透明基板
（１２）に比して面積が小さく、第２の透明基板（１
２）の端部から突出している。この突出部分には図３、
図４に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＯＥ）が形成されている。このようなフィ
ルムＬＣＤの製造方法について以下で説明する。

【００１６】本実施例では、ラミネート方式を用いて製
造しており、図１に示すような第１の一連体の一例であ
って、第１の透明基板（１１）が複数枚形成されている
第１のロール（Ｒ１１）と、図２に示すような第２の一
連体の一例であって、第２の透明基板（１２）が複数枚
形成されている第２のロール（Ｒ１２）とを貼り合わせ
て形成するものである。

【００１７】すなわち、第１のロール（Ｒ１１）の各々
の第１の透明基板（１１）上には、不図示のＩＴＯ電
極、平坦化膜、配向膜など所定の部材が積層されてい
る。また、第２のロール（Ｒ１２）の各々の第２の透明
基板（１２）上には、不図示のＩＴＯ電極、平坦化膜、
配向膜など所定の部材に加えてシール材（Ｓ１１）が形
成されており、また従来のダミー部（ＤＢ）に該当する
領域にはスリット（ＳＬ）が形成されている。

【００１８】これらの図１、図２に示すような第１、第
２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）を位置合せした後にシー
ル材（Ｓ１１）で貼り合わせる。すると、図３、図４に
示すように、第１、第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）が
一体化されたもの（以下で第３のロールと称する）が形
成される。なお、図３はこの第３のロールの断面図であ
り、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図である。

【００１９】その後、第３のロールの各注入口（ＣＨ）
から液晶を注入することにより、第３のロール内に複数
の液晶表示装置を形成する。次いで、第３のロールか
ら、個々の液晶表示装置を切り出す。この工程では、図
４に示す第１〜第８の切断線（ＣＬ１〜ＣＬ８）に切断
用カッターの刃を入れる。

【００２０】第５の切断線（ＣＬ５），第６の切断線
（ＣＬ６），第７の切断線（ＣＬ７）に刃を入れる際に
は、第１のロール（Ｒ１１）側から、第１のロール（Ｒ
１１）のみを切り出すような力を加えて刃を入れるよう
にするが、他の切断線については第１のロール（Ｒ１
１）と第２のロール（Ｒ１２）とを同時に切り出す程度
に強めの力を加えて刃を入れる。

【００２１】こうして第１、第２のロール（Ｒ１１，Ｒ
１２）を切断して個々のフィルムＬＣＤを切り出すこと
により、図５、図６に示すようなフィルムＬＣＤを製造
することができる。以上説明したように、本実施例に係
る液晶表示装置の製造方法によれば、まず第２のロール
（Ｒ１２）の、のちに第１の透明基板（１１）が突出し
て引出電極（ＯＥ）が形成される側にある第２の透明基
板（１２）の境界線に、予めスリット（ＳＬ）を形成
し、第１のロール（Ｒ１１）と第２のロール（Ｒ１２）
とを位置合せした後にシール材（ＳＬ）で貼り合わせて
第３のロールを形成して、これに液晶を封入し、次いで
かつスリット（ＳＬ）が形成された第２の透明基板（１
２）の境界線にはカッターの刃を入れないようにして、
第１，第２の透明基板（１１，１２）の境界線（ＣＬ１
〜ＣＬ４）の各々にカッターの刃を入れて、第３のロー
ルから第１の透明基板（１１）と、第２の透明基板（１
２）とをそれぞれ切り出して液晶表示装置を複数形成し
ている。

【００２２】このため、第２のロール（Ｒ１２）の、の
ちに第１の透明基板（１１）が突出して引出電極（Ｏ
Ｅ）が形成される側にある第２の透明基板（１２）の境
界線には、予めスリット（ＳＬ）が形成されているの
で、第３のロールから第２の透明基板（１２）を切り出
す際にはこの境界線にはカッターの刃を入れずとも第２
の透明基板（１２）を切り出すことができる。

【００２３】これにより、第２の透明基板（１２）を切
り出す際に、図１４に示すように、のちに第２の透明基
板（１２）から突出する第１の透明基板（１１）側に形
成された引出電極（ＯＥ）を誤って切断してしまうとい
うような従来発生していた事態を回避することが可能に
なる。したがって、引出電極切断による当該液晶表示装
置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその分歩留ま
りが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬＣＤの製
造を容易にすることが可能になる。

【００２４】なお、第２のロール（Ｒ１２）にスリット
（ＳＬ）を形成するのは、第２のロール（Ｒ１２）を第
１のロール（Ｒ１１）と貼り合わせて第３のロールを形
成する前であれば、いつ形成してもよい。

【００２５】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係る液晶表
示装置の製造方法によれば、まず第２の一連体の、のち
に第１の透明基板が突出して引出電極が形成される側に
ある第２の透明基板の境界線に、予めスリットを形成
し、第１の一連体と第２の一連体とを位置合せした後に
シール材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、第３の
一連体に液晶を注入し、次いで第１の透明基板の境界
線、第２の透明基板の境界線の各々にカッターの刃を入
れて切り出し、かつスリットが形成された第２の透明基
板の境界線にはカッターの刃を入れないようにして第３
の一連体から第１の透明基板と、第２の透明基板とをそ
れぞれ切り出して液晶表示装置を複数形成している。

【００２６】このため、第３の一連体から第２の透明基
板を切り出す際にはスリットの入っている境界線にはカ
ッターの刃を入れずとも第２の透明基板を切り出すこと
ができるので、第２の透明基板を切り出す際に、従来の
ように、のちに第２の透明基板から突出する第１の透明
基板側に形成された引出電極を誤って切断してしまうと
いう従来発生していた事態を回避することが可能にな
る。

【００２７】したがって、引出電極切断による当該液晶
表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその分
歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬＣ
Ｄの製造を容易にすることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る第１のロールを説明する
上面図である。

【図２】本発明の実施例に係る第２のロールを説明する
上面図である。

【図３】本発明の実施例に係る第３のロールを説明する
断面図である。

【図４】本発明の実施例に係る第３のロールを説明する
上面図である。

【図５】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
上面図である。

【図６】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
断面図である。

【図７】ラミネート方式による液晶表示装置の製造方法
を説明する図である。

【図８】従来例に係る液晶表示装置を説明する上面図で
ある。

【図９】従来例に係る液晶表示装置を説明する断面図で
ある。

【図１０】従来例に係る第１のロールを説明する上面図
である。

【図１１】従来例に係る第２のロールを説明する上面図
である。

【図１２】従来例に係るフィルムＬＣＤの切り出し方法
について説明する断面図である。

【図１３】従来例の問題点を説明する第１の断面図であ
る。

【図１４】従来例の問題点を説明する第２の断面図であ
る。

【符号の説明】

（１１） 第１の透明基板 （１２） 第２の透明基板 （Ｒ１１） 第１のロール （Ｒ１２） 第２のロール （ＣＨ） 注入口 （ＳＬ） スリット （Ｓ１１） シール材 （ＯＥ） 引出電極 （ＬＣ） 液晶層 （ＣＬ１〜ＣＬ８）切断線

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の透明基板と第２の透明基板とが対
   向配置され、その間に液晶が封入され、前記第２の透明
   基板から突出する前記第１の透明基板上に、当該液晶表
   示装置の駆動に係る引出電極が形成されてなる液晶表示
   装置の製造方法であって、 前記第２の透明基板の複数枚が一体化されてなる第２の
   一連体の、のちに前記第１の透明基板が突出して前記引
   出電極が形成される側にある前記第２の透明基板の境界
   線に、予めスリットを形成しておく工程と、 前記第１の透明基板の複数枚が一体化されてなる第１の
   一連体と前記第２の一連体とを位置合せした後にシール
   材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、前記第３の一
   連体に液晶を注入する工程と、 前記第３の一連体から、前記第１の透明基板と、前記第
   ２の透明基板とをそれぞれ切り出して液晶表示装置を複
   数形成する工程とを有することを特徴とする液晶表示装
   置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第３の一連体から第１の透明基板
   と、第２の透明基板とをそれぞれ切り出して液晶表示装
   置を複数形成する工程では、前記第１の透明基板の境界
   線、前記第２の透明基板の境界線の各々にカッターの刃
   を入れて前記第１，第２の透明基板を切り出し、 かつ前記スリットが形成された前記第２の透明基板の境
   界線には前記カッターの刃を入れないことを特徴とする
   請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。