JP3184176B2

JP3184176B2 - 液晶表示セル

Info

Publication number: JP3184176B2
Application number: JP6839899A
Authority: JP
Inventors: 和美佐野
Original assignee: 静岡日本電気株式会社
Priority date: 1999-03-15
Filing date: 1999-03-15
Publication date: 2001-07-09
Anticipated expiration: 2019-03-15
Also published as: JP2000267059A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示セルの表
示エリアをその前面に配置されるスクリーン枠等に適正
に装着するための手法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば特開昭５７−５２０２
１号公報に開示されるように、共通のガラス基板に複数
の液晶表示セルを形成し、上下のガラス基板を重ね合わ
せて各液晶表示セルを封入し、このガラス基板を切断、
分離して複数の液晶表示セルを製造する方法が知られて
いる。そして、特開昭５７−５２０２１号では、切断、
分離前のガラス基板に基準マークを設けて、透明電極パ
ターンの形成位置やガラス基板同士の接合位置等の位置
合わせに用いる手法が開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術においては、個々に切断、分離された液晶表示セ
ルについては、位置合わせのための基準マークがない。
このため従来は、共通のガラス基板を切断、分離した各
液晶表示セルのガラス板の外形が、ほぼ長方形であるこ
とを利用して、この外形を基準に液晶表示セルを電子機
器等に組み込んでいた。しかし、このようにガラス板の
外形を基準にして液晶表示セルを電子機器等に組み込む
ようにした場合には、液晶表示セルの位置ずれを生じ易
いという問題がある。これは、上述した共通のガラス基
板を切断・分離ラインに沿って個々の液晶表示セルに分
割する際に、どうしても寸法バラツキが発生するためで
ある。

【０００４】例えばガラス基板に切断・分離ラインを形
成する場合、等辺山形状の切刃を有する砥石でガラス基
板２１の上下から、図９に示すようなＶ字状溝６３、６
４のラインを形成することが可能である。しかし、実際
にガラス基板２１を分割する際に、曲げ応力が必ずしも
均等に加わらないため、必ずしも直線的に分割されな
い。例えば液晶表示セル１０の左右あるいは上下の辺の
長さで約０．４ｍｍ程度の寸法差が発生し、正確な長方
形にならない場合がある。

【０００５】図６は、従来の液晶表示セル１０Ａの具体
例を示す概略正面図である。図示のように、共通のガラ
ス基板を分割して形成されたガラス板１５Ａは、正確な
長方形になっておらず、基準マークもない。図７は、こ
のような従来の液晶表示セル１０Ａを電子機器の装置ケ
ース等に設けられるスクリーン枠１７Ａに組み付けた状
態を示す概略正面図である。図示のように、分割された
ガラス板１５Ａが長方形でないため、ガラス板１５Ａの
上辺を装着用のフレーム１８Ａに合わせた場合、表示エ
リア１６Ａがスクリーン枠１７Ａに対して傾いた状態で
固定されてしまう。そして、最悪の場合、表示エリア１
６Ａがスクリーン枠１７Ａよりはみ出してしまう。

【０００６】液晶表示セル１０Ａの表示エリア１６Ａ内
の電極パターンは、通常は透明であるため肉眼では識別
できず、液晶表示セル１０Ａをフレーム１８Ａに組み込
む前に表示エリア１６Ａの傾きは調整できない。このた
め、液晶表示セル１０Ａを装置ケースに組み込む際に、
表示エリア１６Ａの傾きが発生し、液晶表示セル１０Ａ
を一度取り外し、傾きを調整してから再度、装置ケース
に組み込むという手間が発生するという問題があった。
特に、フレーム１８Ａと装置ケースとは、両面粘着テー
プ３０、３１によって接合するため、傾きを調整しなが
ら接合する作業は極めて煩雑となる。また、液晶表示セ
ル１０Ａのガラス板１５Ａの外形を正確な長方形とする
ために、その寸法精度を上げるには、上述した共通ガラ
ス基板からの切断、分離後、後加工が必要になり、余分
な工数がかかるという問題があった。

【０００７】そこで本発明の目的は、液晶表示セルの表
示エリアを、その前面に配置される装置ケース側のスク
リーン枠等に適正に装着することができる液晶表示セル
を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は前記目的を達成
するため、互いに重ね合わせた状態で接合される一対の
透明板と、前記各透明板の内側に設けられる透明電極膜
及び高分子配向膜と、前記各透明板の間に封入される液
晶とを有する液晶表示セルにおいて、前記透明板の液晶
による表示エリアを避ける位置に、液晶表示セルの外部
から視認可能に設けられ、液晶表示セルが装着される装
置ケース側の部材と液晶表示セルとの目視による位置合
わせを行うためのセル用基準マークを設け、前記セル用
基準マークは、表示エリアの各コーナ部に対応して複数
設けられ、各セル用基準マークは、表示エリアの各コー
ナ部から等距離を有し、互いに対称配置となる位置に設
けたことを特徴とするものである。

【０００９】本発明の液晶表示セルでは、表示エリアの
位置を示すセル用基準マークを設けたことから、液晶表
示セルが組み込まれる装置の液晶表示セルの表示領域で
あるスクリーン枠等に対し、表示エリアに表示する文字
や絵等が傾かないように、液晶表示セルを実装する際
に、容易に確認することができ、液晶表示セルの実装作
業を効率よく行うことができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明による液晶表示セル
の実施の形態について説明する。本形態による液晶表示
セルは、各液晶表示セルにその表示エリアの位置を示す
セル用基準マークを設け、液晶表示セルが組み込まれる
装置の液晶表示セルの表示領域であるスクリーン枠に対
し、表示エリアに表示した文字、絵等が傾かないよう
に、液晶表示セルの適正な配置状態を、その実装時にセ
ル用基準マークによって確認できる構成としたものであ
る。

【００１１】図１は、本形態に基づく第１実施例の液晶
表示セルを示す概略正面図である。また、図２は、図１
に示す液晶表示セルを共通の基板から分割する前の状態
を示す概略正面図である。図１において、液晶表示セル
１０は、ガラス板１５の各コーナ部の近傍に、４つの基
準マーク（セル用基準マーク）１１〜１４を設けたもの
である。図示のように、各基準マーク１１〜１４は、×
印状のものであり、通常長方形状に形成された表示エリ
ア１６の４つのコーナ部に対して等距離で、ガラス板１
５の外周部に設けられたシール材１９より内側の領域に
設けられている。

【００１２】各基準マーク１１〜１４は、各基準マーク
１１〜１４を結ぶ線が、表示エリア１６の長方形の各辺
に平行となるような互いに対称配置となる位置に設けら
れており、装置ケース側のスクリーン枠１７から、でき
るだけ離れた位置に設けることが好ましい。スクリーン
枠１７は、この液晶表示セル１０が組み込まれる装置ケ
ースに設けられ、液晶表示セル１０の表示エリア１６に
対応する形状を有し、表示エリア１６に表示される文
字、絵等を透かして見ることができる透明板より形成さ
れている。

【００１３】図２は、図１に示す液晶表示セル１０を分
割する前の状態を示しており、複数の液晶表示セル１０
が２枚重ねの共通のガラス基板２１内に構成されてい
る。図３は、液晶表示セル１０を図２に示すガラス基板
２１内に設けるための処理工程を示すフローチャートで
ある。各ガラス基板に、例えばＩＴＯ（Ｉｎ₂Ｏ₃：Ｓ
ｎ）膜等による透明電極パターンを形成した後（ステッ
プＳ１）、ポリイミド（ＰＩ）膜等による高分子配向膜
を形成する（ステップＳ２）。電極パターン及び配向膜
の形状は、一方のガラス基板と他方のガラス基板とで異
なっている。

【００１４】次に、高分子配向膜に対して配向処理を行
い（ステップＳ３）、後工程で液晶を密封するためのシ
ール印刷を行う（ステップＳ４）。この後、各ガラス基
板を貼り合わせ（ステップＳ５）、図２に示すガラス基
板２１を形成する。各ガラス基板には、その上辺側コー
ナ部に位置決め基準マーク（基板用基準マーク）２２、
２３が設けられており、この基準マーク２２、２３に基
づいて位置決めされ、２枚重ねで接合される。この基準
マーク２２、２３は、＋印状に形成され、上述した各セ
ル１０の各基準マーク１１〜１４と区別できるものとな
っている。

【００１５】各ガラス基板２１の位置決め基準マーク２
２、２３は、図３のＩＴＯ電極パターン形成と同時に形
成される。そして、スクリーン枠１７側に配置される一
方のガラス基板２１に、ＩＴＯ電極パターン及び基準マ
ーク２２、２３と同時に液晶表示セル１０の各基準マー
ク１１〜１４が位置決めされて形成される。基準マーク
２２、２３及び基準マーク１１〜１４は、電極パターン
形成と同時に形成されるため、電極パターンに対して高
精度な位置に形成されることとなる。上下のガラス基板
２１が重ね合わされた後、切断・分離ライン２５、２６
をガラス基板２１上に形成し、この切断・分離ライン２
５、２６によってガラス基板２１を切断、分離すること
により、個々の液晶表示セル１０に分割する。

【００１６】図８は、液晶表示セル１０の構造例を示す
断面図である。各ガラス基板２１Ａ、２１Ｂの内側に
は、ＩＴＯ電極膜５０、５１が形成され、その内側にＰ
Ｉ膜５２、５３が形成されている。そして、各ガラス基
板２１Ａ、２１Ｂは、スペーサ５６、５７を介して重ね
合わされ、上述したシール材１９を介して接合される。
なお、スペーサ５６、５７は、例えばシール材１９の印
刷工程と並行して設けられるものである。この後、ガラ
ス基板２１を切断して各液晶表示セル１０を分割した
後、各液晶表示セル１０の内部に図略の注入口から液晶
を注入し、封止材（光硬化性樹脂）で前記注入口を封止
することによって液晶表示セル１０が密封される。ま
た、さらに後工程により、各ガラス基板２１の外側に偏
光膜５４、５５が形成される。

【００１７】図８において、個々の液晶表示セル１０の
基準マーク１１〜１４は、ガラス基板２１Ａ、２１Ｂ
に、ＩＴＯ電極膜５０、５１を形成するのと同時に、上
側のガラス基板２１ＡのＩＴＯ電極膜５０を利用して表
示エリア１６の４つのコーナ部に対し、外側に等距離の
位置に同じ大きさ形状で形成する。基準マーク１１〜１
４の大きさは、人間が普通に肉眼で認識できる大きさと
する。その後の処理は、ＩＴＯ電極膜形成後、ガラス基
板位置決め基準マーク２２、２３と液晶表示セル１０の
基準マーク１１〜１４に対し、その他のＩＴＯ電極パタ
ーンをマスクして、脱脂、酸洗浄、活性化処理、無電解
ニッケルメッキ、剥離の順に処理を施し、部分メッキを
行って不透明化する。

【００１８】具体的には、例えば脱脂（アルカリ洗浄）
→第１酸洗浄（約１０％の硫酸溶液）→第２酸洗浄（約
５０％の塩酸溶液）→第１活性化処理（シップレー、キ
ャタリスト９Ｆ）→第２活性化処理（シップレー、アル
キート）→無電解ニッケルメッキ（日本カニゼン社、ブ
ルーシューマ）、剥離（ブラッシングまたは超音波洗
浄）といった処理を採用できる。このように形成した基
準マーク１１〜１４は、図１に示すように、表示エリア
１６の各コーナ部から等距離で、スクリーン枠１７の外
側でシール材１５の内側にあり、不透明であるので基準
マーク１１〜１４を肉眼で認識できる。

【００１９】図４は、図１に示す液晶表示セル１０を電
子機器等の装置ケースに組み込んだ状態を示す正面図で
あり、図５は、図４のＡ−Ａ線断面図である。以下、液
晶表示セル１０を装置ケースに組み込む方法について説
明する。個々に分割された液晶表示セル１０を装置ケー
スに組み込む場合、通常、液晶表示セル固定用のフレー
ム１８に固定して組み込む。液晶表示セル１０のフレー
ム１８への固定は、フレーム１８の両側端で、スクリー
ン枠１７にかからない位置に、たとえば両面粘着テープ
３０、３１を貼り付け行われる。

【００２０】そして、本例の液晶表示セル１０では、表
示エリア１６の各コーナ部に対して等距離にある不透明
化された基準マーク１１〜１４を４つ有しているため
に、図４に示すように、各基準マーク１１〜１４がフレ
ーム枠１８の各コーナ部に対して対称位置になるように
液晶表示セル１０を微調整し、両面粘着テープ３０、３
１に貼り付ければ、必ずしも正確な長方形でないガラス
板１５を有する液晶表示セル１０であっても、装置ケー
ス４０のスクリーン枠１７に対して表示エリア１６が傾
くことはない。

【００２１】以上のように本実施例においては、液晶表
示セル１０に基準マーク１１〜１４があり、この基準マ
ーク１１〜１４を見てフレーム枠１８に固定すれば、装
置に組み込み前に位置合わせができる。したがって、従
来のように、液晶表示セル１０の表示エリア１６とスク
リーン枠１７の位置がずれて、文字、絵等が傾いていた
場合、一度液晶表示セル１０をフレーム枠１８から取り
外し、位置合わせを行って再度フレーム枠１８に取り付
けるような煩雑な作業が不要となり、液晶表示セル１０
の組み付け作業を大幅に簡易化することができる。

【００２２】また、本実施例においては、液晶表示セル
１０の基準マーク１１〜１４を、電極パターンを形成す
るためのＩＴＯ電極膜を利用して形成し、かつ、その形
成方法もガラス基板を重ね合わせを行うための基準マー
ク２２、２３の形成と同時に同様の方法で行うことが可
能であるため、基準マーク１１〜１４の形成に特別な工
程を必要とせず、大幅なコストアップに繋がらず、新た
な設備を必要としないという利点がある。

【００２３】次に、本発明の実施の形態に基づく第２実
施例を説明する。図１０は、本発明の実施の形態に基づ
く第２実施例の液晶表示セルを示す概略正面図である。
なお、第１実施例と共通する構成については、同一符号
を付して説明する。上述した第１実施例では、４つの基
準マーク１１〜１４を設けたが、この第２実施例では、
表示エリア１６の上側だけに、２つの基準マーク１１、
１２を設けたものである。各基準マーク１１、１２は、
表示エリア１６の上側コーナ部に等距離で、スクリーン
枠１７から離れた位置に設けられたものである。本例で
は、この２つの基準マーク１１、１２を用いて液晶表示
セル１０の位置合わせを行うものである。すなわち、こ
の第２実施例において、第１実施例の基準マーク１３、
１４を削除した以外は、第１実施例の構成と共通である
ので、説明は省略する。

【００２４】このような第２実施例においても、液晶表
示セル１０に基準マーク１１、１２があり、この基準マ
ーク１１、１２を見てフレーム枠１８に固定すれば、装
置に組み込み前に位置合わせができる。したがって、従
来のように、液晶表示セル１０の表示エリア１６とスク
リーン枠１７の位置がずれて、文字、絵等が傾いていた
場合、一度液晶表示セル１０をフレーム枠１８から取り
外し、位置合わせを行って再度フレーム枠１８に取り付
けるような煩雑な作業が不要となり、液晶表示セル１０
の組み付け作業を大幅に簡易化することができる。

【００２５】また、本実施例においても、液晶表示セル
１０の基準マーク１１、１２を、電極パターンを形成す
るためのＩＴＯ電極膜を利用して形成し、かつ、その形
成方法もガラス基板を重ね合わせを行うための基準マー
ク２２、２３の形成と同時に同様の方法で行うことが可
能であるため、基準マーク１１、１２の形成に特別な工
程を必要とせず、大幅なコストアップに繋がらず、新た
な設備を必要としないという利点がある。

【００２６】次に、本発明の実施の形態に基づく第３実
施例を説明する。図１１は、本発明の実施の形態に基づ
く第３実施例の液晶表示セルを示す概略正面図であり、
図１２は、図１１に示す液晶表示セルを共通の基板から
分割する前の状態を示す概略正面図である。なお、以上
の第１、第２実施例と共通する構成については、同一符
号を付して説明する。上述した第１、第２実施例では、
液晶表示セル１０の位置合わせ用の基準マークを電極パ
ターンを形成するためのＩＴＯ電極膜によって形成した
が、本例では、図９に示すようなＶ字状溝（溝条）のラ
インを流用して形成するようにしたものである。

【００２７】図１１において、液晶表示セル１０の表示
エリア１６の外側、シール材１９の内側のエリアには、
表示エリア１６の上辺に平行になるよう、表示面側のガ
ラス基板２１上に基準線（セル用基準マーク）７０、７
１が設けられている。この基準線７０、７１は、図１２
に示すように、重ね合わされたガラス基板２１に切断・
分離ライン２５、２６を形成する際に使用される砥石を
利用し、個々の液晶表示セル１０に分割する前に、切断
・分離ライン２５、２６を形成する工程において、表示
面側のガラス基板２１上にＶ字状溝として形成される。
この基準線７０、７１は、肉眼で視認可能であり、液晶
表示セル１０を装置に組み込む際の位置合わせに使用す
ることができる。

【００２８】この第３実施例においても、液晶表示セル
１０に基準線７０、７１があり、この基準線７０、７１
を見てフレーム枠１８に固定すれば、装置に組み込み前
に位置合わせができる。したがって、従来のように、液
晶表示セル１０の表示エリア１６とスクリーン枠１７の
位置がずれて、文字、絵等が傾いていた場合、一度液晶
表示セル１０をフレーム枠１８から取り外し、位置合わ
せを行って再度フレーム枠１８に取り付けるような煩雑
な作業が不要となり、液晶表示セル１０の組み付け作業
を大幅に簡易化することができる。また、本例において
は、液晶表示セル１０の基準線７０、７１を、切断・分
離ライン２５、２６を形成する工程を利用して形成する
ため、基準線７０、７１の形成に特別な工程を必要とせ
ず、大幅なコストアップに繋がらず、新たな設備を必要
としないという利点がある。

【００２９】

【発明の効果】以上説明したように本発明の液晶表示セ
ルでは、透明板の液晶による表示エリアを避ける位置
に、液晶表示セルの外部から視認可能に設けられ、液晶
表示セルが装着される装置ケース側の部材と液晶表示セ
ルとの目視による位置合わせを行うためのセル用基準マ
ークを設け、前記セル用基準マークは、表示エリアの各
コーナ部に対応して複数設けられ、各セル用基準マーク
は、表示エリアの各コーナ部から等距離を有し、互いに
対称配置となる位置に設けた。このため、液晶表示セル
の表示エリアの前面に配置される装置ケース側のスクリ
ーン枠等のコーナ部に対して前記液晶表示セルの各セル
用基準マークが対称位置になるように位置決めすること
により、液晶表示セルの表示エリアを前記スクリーン枠
等に適正に装着することができ、液晶表示セルの実装作
業を効率よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例の液晶表示セルを示す概略
正面図である。

【図２】図１に示す液晶表示セルを共通の基板から分割
する前の状態を示す概略正面図である。

【図３】図１に示す液晶表示セルの製造工程を示すフロ
ーチャートである。

【図４】図１に示す液晶表示セルを電子機器等の装置ケ
ースに組み込んだ状態を示す正面図である。

【図５】図４のＡ−Ａ線断面図である。

【図６】従来の液晶表示セルの具体例を示す概略正面図
である。

【図７】従来の液晶表示セルを電子機器の装置ケース等
に設けられるスクリーン枠に組み付けた状態を示す概略
正面図である。

【図８】図１に示す液晶表示セルの構造例を示す断面図
である。

【図９】図２に示すガラス基板に切断・分離ラインのＶ
字状溝の形状を示す拡大断面図である。

【図１０】本発明の第２実施例の液晶表示セルを示す概
略正面図である。

【図１１】本発明の第３実施例の液晶表示セルを示す概
略正面図である。

【図１２】図１１に示す液晶表示セルを共通の基板から
分割する前の状態を示す概略正面図である。

【符号の説明】

１０……液晶表示セル、１１、１２、１３、１４……セ
ル用基準マーク、１５……ガラス板、１６……表示エリ
ア、１７……スクリーン枠、１８……フレーム、１９…
…シール材、２１……ガラス基板、２１Ａ、２１Ｂ……
ガラス基板、２２、２３……基板用基準マーク、２４…
…表示エリア、２５、２６……切断・分離ライン、３
０、３１……両面粘着テープ、４０……装置ケース、５
０、５１……ＩＴＯ電極膜、５２、５３……ＰＩ膜、５
４、５５……偏光膜、５６、５７……スペーサ、６３、
６４……Ｖ字状溝、７０、７１……基準線。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平６−194637（ＪＰ，Ａ) 特開平５−61010（ＪＰ，Ａ) 特開昭57−52021（ＪＰ，Ａ) 特開平４−165328（ＪＰ，Ａ) 特開昭60−194425（ＪＰ，Ａ) 特開昭64−989（ＪＰ，Ａ) 実開平４−6086（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G02F 1/1333 G02F 1/13 101

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに重ね合わせた状態で接合される一
対の透明板と、前記各透明板の内側に設けられる透明電
極膜及び高分子配向膜と、前記各透明板の間に封入され
る液晶とを有する液晶表示セルにおいて、前記透明板の液晶による表示エリアを避ける位置に、液
晶表示セルの外部から視認可能に設けられ、液晶表示セ
ルが装着される装置ケース側の部材と液晶表示セルとの
目視による位置合わせを行うためのセル用基準マークを
設け、前記セル用基準マークは、表示エリアの各コーナ部に対
応して複数設けられ、各セル用基準マークは、表示エリ
アの各コーナ部から等距離を有し、互いに対称配置とな
る位置に設けられている、ことを特徴とする液晶表示セル。
【請求項２】前記セル用基準マークは、前記透明電極
膜の成膜工程によって基準マークの透明パターンを形成
し、前記透明パターンに部分的なメッキ処理を施すこと
により、セル用基準マークを形成したことを特徴とする
請求項１記載の液晶表示セル。
【請求項３】多数の透明板を構成する一対の透明基板
に、前記透明電極膜及び高分子配向膜を形成し、各透明
基板を重ね合わせて接合した後、各透明基板を透明板に
対応して切断することにより個々の液晶表示セル毎に分
離し、各液晶表示セル内に液晶を封入するようにしたこ
とを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示セル。
【請求項４】前記透明基板は、各透明基板を位置合わ
せするための基板用基準マークを有し、前記透明電極膜
の成膜工程によって基板用基準マーク及びセル用基準マ
ークの透明パターンを形成し、前記透明パターンに部分
的なメッキ処理を施すことにより、基板用基準マーク及
びセル用基準マークを形成したことを特徴とする請求項
３記載の液晶表示セル。
【請求項５】前記基板用基準マークと前記セル用基準
マークとを異なる形状としたことを特徴とする請求項４
記載の液晶表示セル。
【請求項６】前記透明基板を透明板に対応して切断し
て個々の液晶表示セル毎に分離する場合に、前記透明基
板の表面に切断・分離ラインとなる溝条を形成する工程
を有し、前記透明基板に切断・分離ラインとなる溝条を
形成する工程により、セル用基準マークを形成したこと
を特徴とする請求項３記載の液晶表示セル。