JPH08316056A - モールドコイルおよびその製造方法 - Google Patents
モールドコイルおよびその製造方法Info
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- JPH08316056A JPH08316056A JP7122250A JP12225095A JPH08316056A JP H08316056 A JPH08316056 A JP H08316056A JP 7122250 A JP7122250 A JP 7122250A JP 12225095 A JP12225095 A JP 12225095A JP H08316056 A JPH08316056 A JP H08316056A
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- Japan
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- layer
- winding
- epoxy resin
- coil
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型で絶縁性能が優れ、かつ、製造が容易な
モールドコイルを提供することを目的とする。 【構成】 エポキシプリプレグ材巻回層２とシート状絶
縁材層３とからなる内周絶縁層１と、前記内周絶縁層１
上に形成された巻線４と、前記巻線４の外周部および前
記内周絶縁層１と巻線４とで形成された空間部に形成さ
れたエポキシ樹脂層５とからなり、前記シート状絶縁材
層３の熱膨張係数を前記エポキシプリプレグ材巻回層２
およびエポキシ樹脂層５の熱膨張係数より大きく、か
つ、前記エポキシ樹脂層５の熱膨張係数を３０×１０-6
から４５×１０-6の範囲にあるように構成することによ
り、小型で絶縁性能が優れ、かつ、容易に製造できる優
れたモールドコイルが得られる。
モールドコイルを提供することを目的とする。 【構成】 エポキシプリプレグ材巻回層２とシート状絶
縁材層３とからなる内周絶縁層１と、前記内周絶縁層１
上に形成された巻線４と、前記巻線４の外周部および前
記内周絶縁層１と巻線４とで形成された空間部に形成さ
れたエポキシ樹脂層５とからなり、前記シート状絶縁材
層３の熱膨張係数を前記エポキシプリプレグ材巻回層２
およびエポキシ樹脂層５の熱膨張係数より大きく、か
つ、前記エポキシ樹脂層５の熱膨張係数を３０×１０-6
から４５×１０-6の範囲にあるように構成することによ
り、小型で絶縁性能が優れ、かつ、容易に製造できる優
れたモールドコイルが得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は配電あるいは分電等に用
いるモールド変圧器のモールドコイルおよびその製造方
法に関するものである。
いるモールド変圧器のモールドコイルおよびその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】巻線の周囲に固体絶縁層を形成したモー
ルドコイルを用いたモールド変圧器は、絶縁層が難燃性
を有して防災性に優れている事から、防災性の要求され
る場所を中心に急速に普及している。
ルドコイルを用いたモールド変圧器は、絶縁層が難燃性
を有して防災性に優れている事から、防災性の要求され
る場所を中心に急速に普及している。
【０００３】以下に従来のモールドコイルとその製造方
法について説明する。固体絶縁層としてはエポキシ樹脂
層が最も一般的であり、その形成方法は金型を用いて樹
脂注型を行う金型注型法や金型含浸法が知られている。
法について説明する。固体絶縁層としてはエポキシ樹脂
層が最も一般的であり、その形成方法は金型を用いて樹
脂注型を行う金型注型法や金型含浸法が知られている。
【０００４】この金型注型法は巻線を製作した後、この
巻線を注型用の金型にセットして樹脂配合物を注型し、
加熱硬化を行ってモールドコイルを製造するものであ
る。このとき、巻線と金型の内枠の間の隙間に形成され
る樹脂層が内周絶縁層を、巻線と金型の外枠の間の隙間
に形成される樹脂層が外周絶縁層を構成する。樹脂層の
絶縁強度は厚さに依存するので、小型で十分な絶縁強度
を持つモールドコイルを製造しようとするときは、前記
巻線と金型の内枠間の距離を均一に保って内周絶縁層を
形成することが望ましい。
巻線を注型用の金型にセットして樹脂配合物を注型し、
加熱硬化を行ってモールドコイルを製造するものであ
る。このとき、巻線と金型の内枠の間の隙間に形成され
る樹脂層が内周絶縁層を、巻線と金型の外枠の間の隙間
に形成される樹脂層が外周絶縁層を構成する。樹脂層の
絶縁強度は厚さに依存するので、小型で十分な絶縁強度
を持つモールドコイルを製造しようとするときは、前記
巻線と金型の内枠間の距離を均一に保って内周絶縁層を
形成することが望ましい。
【０００５】そこで、例えば、本発明者等は特開平１−
９３１０６号公報によって素コイルの寸法安定性を向上
し内周絶縁層及び外周絶縁層の厚みを正確に制御できる
モールドコイルおよびその製造方法を開示した。
９３１０６号公報によって素コイルの寸法安定性を向上
し内周絶縁層及び外周絶縁層の厚みを正確に制御できる
モールドコイルおよびその製造方法を開示した。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のモールドコイルでは、内周絶縁層を樹脂層で形成して
いるため、巻線と内枠間の距離を小さくして内周絶縁層
の厚さを小さくしようとすると、金型にセットしたとき
の巻線の位置の僅かなばらつきでも、内周絶縁層の厚さ
のばらつきが大きくなり、したがって絶縁強度も大きく
ばらつくという欠点を有していた。そのため巻線のセッ
ト位置の決定に、より多くの注意を払う必要が生じ、製
造作業性が低下するという問題点を有していた。
のモールドコイルでは、内周絶縁層を樹脂層で形成して
いるため、巻線と内枠間の距離を小さくして内周絶縁層
の厚さを小さくしようとすると、金型にセットしたとき
の巻線の位置の僅かなばらつきでも、内周絶縁層の厚さ
のばらつきが大きくなり、したがって絶縁強度も大きく
ばらつくという欠点を有していた。そのため巻線のセッ
ト位置の決定に、より多くの注意を払う必要が生じ、製
造作業性が低下するという問題点を有していた。
【０００７】また巻線と内枠間の距離が小さくなると樹
脂の含浸性が低下し、樹脂層にボイドが発生しやすくな
るという欠点を有していた。そのため注型をより厳しい
条件で真空注型するなどして、ボイドの発生を防止する
必要があった。
脂の含浸性が低下し、樹脂層にボイドが発生しやすくな
るという欠点を有していた。そのため注型をより厳しい
条件で真空注型するなどして、ボイドの発生を防止する
必要があった。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、小型で絶縁性能が優れており、容易に製造できるモ
ールドコイルおよびその製造方法を提供することを目的
とする。
で、小型で絶縁性能が優れており、容易に製造できるモ
ールドコイルおよびその製造方法を提供することを目的
とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明のモールドコイルは、プリプレグ材巻回層とこ
のプリプレグ材巻回層上に形成されたシート状絶縁材層
とからなる内周絶縁層と、内周絶縁層上に形成された巻
線と、この巻線の外周部および内周絶縁層と巻線とで形
成された空間部に形成されたエポキシ樹脂層とからな
り、前記シート状絶縁材層の熱膨張係数がプリプレグ材
巻回層およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大きく、
かつ、前記エポキシ樹脂層の熱膨張係数が３０×１０-6
から４５×１０-6の範囲にある構成を有する。
に本発明のモールドコイルは、プリプレグ材巻回層とこ
のプリプレグ材巻回層上に形成されたシート状絶縁材層
とからなる内周絶縁層と、内周絶縁層上に形成された巻
線と、この巻線の外周部および内周絶縁層と巻線とで形
成された空間部に形成されたエポキシ樹脂層とからな
り、前記シート状絶縁材層の熱膨張係数がプリプレグ材
巻回層およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大きく、
かつ、前記エポキシ樹脂層の熱膨張係数が３０×１０-6
から４５×１０-6の範囲にある構成を有する。
【００１０】また、このモールドコイルの製造方法は、
注型用金型の内枠の外寸法と同一外寸法を有する巻芯に
プリプレグ材を巻回した後加熱硬化してプリプレグ材巻
回層を形成し、その後硬化した前記プリプレグ材巻回層
上にシート状絶縁材層を形成する内周絶縁層形成工程
と、前記内周絶縁層上に巻線を巻回して素コイルとする
巻線工程と、素コイルを注型金型にセットしてエポキシ
樹脂配合物を注型し、加熱硬化してエポキシ樹脂層を形
成するモールド工程とからなっている。
注型用金型の内枠の外寸法と同一外寸法を有する巻芯に
プリプレグ材を巻回した後加熱硬化してプリプレグ材巻
回層を形成し、その後硬化した前記プリプレグ材巻回層
上にシート状絶縁材層を形成する内周絶縁層形成工程
と、前記内周絶縁層上に巻線を巻回して素コイルとする
巻線工程と、素コイルを注型金型にセットしてエポキシ
樹脂配合物を注型し、加熱硬化してエポキシ樹脂層を形
成するモールド工程とからなっている。
【００１１】
【作用】この構成において、所要絶縁強度はシート状絶
縁材層で得られ、プリプレグ材巻回層はシート状絶縁材
層の機械的強度を補強するとともに、シート状絶縁材層
の熱応力による絶縁性能低下を防止する作用を有する。
またシート状絶縁材の熱膨張係数をプリプレグ材巻回層
およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大きくすること
によりヒートサイクル時の応力集中を防止し絶縁欠陥の
発生を防止する作用を有する。またエポキシ樹脂層の熱
膨張係数を３０×１０-6から４５×１０-6の範囲にする
ことにより樹脂硬化時の絶縁欠陥の発生を防止する作用
を有する。
縁材層で得られ、プリプレグ材巻回層はシート状絶縁材
層の機械的強度を補強するとともに、シート状絶縁材層
の熱応力による絶縁性能低下を防止する作用を有する。
またシート状絶縁材の熱膨張係数をプリプレグ材巻回層
およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大きくすること
によりヒートサイクル時の応力集中を防止し絶縁欠陥の
発生を防止する作用を有する。またエポキシ樹脂層の熱
膨張係数を３０×１０-6から４５×１０-6の範囲にする
ことにより樹脂硬化時の絶縁欠陥の発生を防止する作用
を有する。
【００１２】また、この製造方法において、プリプレグ
材巻回層とシート状絶縁材層から成る内周絶縁層の形成
工程を、エポキシ樹脂層を形成するモールド工程から分
離し、モールド工程を簡略化することができる。
材巻回層とシート状絶縁材層から成る内周絶縁層の形成
工程を、エポキシ樹脂層を形成するモールド工程から分
離し、モールド工程を簡略化することができる。
【００１３】
【実施例】以下本発明の一実施例について図面を参照し
ながら説明する。図１において、１はプリプレグ材巻回
層としてのエポキシプリプレグ材巻回層２とその上に形
成されたシート状絶縁材層３とで構成された内周絶縁層
で、４はシート状絶縁材層３の上に形成されている巻線
である。５は巻線４の外周部を覆いかつ内周絶縁層１と
巻線４とで形成された空間部に充填されるように形成さ
れるエポキシ樹脂層である。
ながら説明する。図１において、１はプリプレグ材巻回
層としてのエポキシプリプレグ材巻回層２とその上に形
成されたシート状絶縁材層３とで構成された内周絶縁層
で、４はシート状絶縁材層３の上に形成されている巻線
である。５は巻線４の外周部を覆いかつ内周絶縁層１と
巻線４とで形成された空間部に充填されるように形成さ
れるエポキシ樹脂層である。
【００１４】以上のように構成されるモールドコイルに
ついて、その製造方法を説明する。なお、図２に示す６
は本実施例のモールドコイルの製造に用いた巻芯であ
り、図３に示す７は同じく注型用金型の内枠、８は注型
用金型の外枠、９は注型用金型の側板である。巻芯６の
外寸法は注型用金型の内枠７の外寸法と同一である。
ついて、その製造方法を説明する。なお、図２に示す６
は本実施例のモールドコイルの製造に用いた巻芯であ
り、図３に示す７は同じく注型用金型の内枠、８は注型
用金型の外枠、９は注型用金型の側板である。巻芯６の
外寸法は注型用金型の内枠７の外寸法と同一である。
【００１５】この巻芯６にエポキシプリプレグ材を巻回
する。巻回終了後、エポキシプリプレグ材巻回層２を巻
芯６と共に加熱炉にて加熱し硬化する。次に硬化したエ
ポキシプリプレグ材巻回層２を巻線機に巻芯６ごとセッ
トしてシート状絶縁材としてＰＥＴフィルム、ＰＰＳフ
ィルム等を巻回し、シート状絶縁材層３を形成して内周
絶縁層１を構成する（内周絶縁層形成工程）。
する。巻回終了後、エポキシプリプレグ材巻回層２を巻
芯６と共に加熱炉にて加熱し硬化する。次に硬化したエ
ポキシプリプレグ材巻回層２を巻線機に巻芯６ごとセッ
トしてシート状絶縁材としてＰＥＴフィルム、ＰＰＳフ
ィルム等を巻回し、シート状絶縁材層３を形成して内周
絶縁層１を構成する（内周絶縁層形成工程）。
【００１６】以上のように製造した内周絶縁層１に巻線
を形成して内周絶縁層１と巻線４からなる素コイルを製
造する（巻線工程）。つぎに素コイルから巻芯６をはず
し、巻芯６の外寸法と同一の外寸法を有する注型用金型
の内枠７をセットする。この素コイルと内枠７を注型用
金型の外枠８、側板９と一体化して素コイルの注型用金
型へのセットが完了する。これらを加熱乾燥した後、エ
ポキシ樹脂注型を行って加熱硬化してモールドコイルを
得る（モールド工程）。
を形成して内周絶縁層１と巻線４からなる素コイルを製
造する（巻線工程）。つぎに素コイルから巻芯６をはず
し、巻芯６の外寸法と同一の外寸法を有する注型用金型
の内枠７をセットする。この素コイルと内枠７を注型用
金型の外枠８、側板９と一体化して素コイルの注型用金
型へのセットが完了する。これらを加熱乾燥した後、エ
ポキシ樹脂注型を行って加熱硬化してモールドコイルを
得る（モールド工程）。
【００１７】本実施例では、本発明のモールドコイルの
絶縁性能を試験するために、エポキシプリプレグ材巻回
層２の巻回厚はコイルの大きさに応じて２ｍｍから１０
ｍｍの範囲の厚さに、シート状絶縁材層３の巻回厚は要
求絶縁強度に応じて２ｍｍから１０ｍｍの範囲の厚さに
それぞれ変え、また、エポキシ樹脂はシリカ、アルミ
ナ、ガラス繊維等の充填材を含む配合物とし、これら充
填材の種類および量によって熱膨張係数を変えたサンプ
ルを製造した（サンプル１〜１６）。
絶縁性能を試験するために、エポキシプリプレグ材巻回
層２の巻回厚はコイルの大きさに応じて２ｍｍから１０
ｍｍの範囲の厚さに、シート状絶縁材層３の巻回厚は要
求絶縁強度に応じて２ｍｍから１０ｍｍの範囲の厚さに
それぞれ変え、また、エポキシ樹脂はシリカ、アルミ
ナ、ガラス繊維等の充填材を含む配合物とし、これら充
填材の種類および量によって熱膨張係数を変えたサンプ
ルを製造した（サンプル１〜１６）。
【００１８】（比較例Ａ）以上のように製造した本実施
例のモールドコイルのサンプルと比較を行うために、内
周絶縁層１がエポキシプリプレグ材巻回層２だけからな
るモールドコイル（比較例１〜６）と、シート状絶縁材
層３だけからなるモールドコイル（比較例７〜１３）を
製造した。
例のモールドコイルのサンプルと比較を行うために、内
周絶縁層１がエポキシプリプレグ材巻回層２だけからな
るモールドコイル（比較例１〜６）と、シート状絶縁材
層３だけからなるモールドコイル（比較例７〜１３）を
製造した。
【００１９】（比較例Ｂ）また、内周絶縁層１は本実施
例と同様にエポキシプリプレグ材巻回層２とシート状絶
縁材層３からなるが、エポキシ樹脂層５の熱膨張係数が
本実施例とは異なる範囲にあるモールドコイルを本実施
例と同様の方法で製造した（比較例１４〜２１）。
例と同様にエポキシプリプレグ材巻回層２とシート状絶
縁材層３からなるが、エポキシ樹脂層５の熱膨張係数が
本実施例とは異なる範囲にあるモールドコイルを本実施
例と同様の方法で製造した（比較例１４〜２１）。
【００２０】本実施例によるモールドコイルの特性と比
較例によるモールドコイルの特性を比較するために、製
造直後の初期状態のモールドコイルおよび１２０℃と−
３０℃のヒートサイクル試験を５回行ったヒートサイク
ル後のモールドコイルについて、パルス破壊試験を行っ
た。そのインパルス破壊電圧の測定結果を絶縁性能目標
を満足するインパルス強度を１００％として整理した結
果を（表１）に比較して示した。
較例によるモールドコイルの特性を比較するために、製
造直後の初期状態のモールドコイルおよび１２０℃と−
３０℃のヒートサイクル試験を５回行ったヒートサイク
ル後のモールドコイルについて、パルス破壊試験を行っ
た。そのインパルス破壊電圧の測定結果を絶縁性能目標
を満足するインパルス強度を１００％として整理した結
果を（表１）に比較して示した。
【００２１】
【表１】
【００２２】内周絶縁層１がエポキシプリプレグ材巻回
層２だけからなるモールドコイル（比較例１〜６）の場
合、プリプレグ材巻回層厚が２ｍｍから１０ｍｍまで変
化しても初期のインパルス強度は３０％から８０％まで
しか増加しない。しかもヒートサイクル試験後のインパ
ルス強度は１０〜３０％に低下している。
層２だけからなるモールドコイル（比較例１〜６）の場
合、プリプレグ材巻回層厚が２ｍｍから１０ｍｍまで変
化しても初期のインパルス強度は３０％から８０％まで
しか増加しない。しかもヒートサイクル試験後のインパ
ルス強度は１０〜３０％に低下している。
【００２３】シート状絶縁材層３だけからなるモールド
コイル（比較例７〜１３）においては初期のインパルス
強度は目標値を超える値が得られたが、ヒートサイクル
試験後においては比較例１〜６の場合と同様に絶縁性能
の低下があり目標を達成できなかった。
コイル（比較例７〜１３）においては初期のインパルス
強度は目標値を超える値が得られたが、ヒートサイクル
試験後においては比較例１〜６の場合と同様に絶縁性能
の低下があり目標を達成できなかった。
【００２４】つぎに、内周絶縁層１は本実施例と同じ構
成であるが、エポキシ樹脂層５の熱膨張係数が本実施例
より小さいまたは大きいモールドコイル（比較例１４〜
２１）においては、初期のインパルス強度は目標値を超
える値が得られたが、ヒートサイクル試験後においては
絶縁性能の低下があり目標を達成できなかった。
成であるが、エポキシ樹脂層５の熱膨張係数が本実施例
より小さいまたは大きいモールドコイル（比較例１４〜
２１）においては、初期のインパルス強度は目標値を超
える値が得られたが、ヒートサイクル試験後においては
絶縁性能の低下があり目標を達成できなかった。
【００２５】一方、本実施例によるモールドコイル（サ
ンプル１〜１６）はいずれも、初期のインパルス強度
も、ヒートサイクル後のインパルス強度もともに絶縁性
能目標より高い絶縁性能を示した。
ンプル１〜１６）はいずれも、初期のインパルス強度
も、ヒートサイクル後のインパルス強度もともに絶縁性
能目標より高い絶縁性能を示した。
【００２６】この（表１）から明らかなように、本実施
例によるモールドコイルは、絶縁性能が優れ、かつ、ヒ
ートサイクルにも強い点で優れた効果が得られる。
例によるモールドコイルは、絶縁性能が優れ、かつ、ヒ
ートサイクルにも強い点で優れた効果が得られる。
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、プリプレ
グ材巻回層とプリプレグ材巻回層上に形成されたシート
状絶縁材層とからなる内周絶縁層と、内周絶縁層上に形
成された巻線と、巻線の外周部および内周絶縁層と巻線
とで形成された空間部に形成されたエポキシ樹脂層とか
らなり、前記シート状絶縁材層の熱膨張係数をプリプレ
グ材巻回層およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大き
く、かつ、前記エポキシ樹脂層の熱膨張係数を３０×１
０-6から４５×１０-6の範囲にあるように構成すること
により、小型で絶縁性能が優れ、かつ、容易に製造でき
る優れたモールドコイルを実現できるものである。
グ材巻回層とプリプレグ材巻回層上に形成されたシート
状絶縁材層とからなる内周絶縁層と、内周絶縁層上に形
成された巻線と、巻線の外周部および内周絶縁層と巻線
とで形成された空間部に形成されたエポキシ樹脂層とか
らなり、前記シート状絶縁材層の熱膨張係数をプリプレ
グ材巻回層およびエポキシ樹脂層の熱膨張係数より大き
く、かつ、前記エポキシ樹脂層の熱膨張係数を３０×１
０-6から４５×１０-6の範囲にあるように構成すること
により、小型で絶縁性能が優れ、かつ、容易に製造でき
る優れたモールドコイルを実現できるものである。
【図１】（ａ）は本発明の一実施例におけるモールドコ
イルの上面図 （ｂ）は本発明の一実施例におけるモールドコイルの一
部を断面で示す正面図
イルの上面図 （ｂ）は本発明の一実施例におけるモールドコイルの一
部を断面で示す正面図
【図２】本発明の一実施例のモールドコイルの製造に用
いた巻芯の斜視図
いた巻芯の斜視図
【図３】本発明の一実施例のモールドコイルの製造に用
いた注型用金型の斜視図
いた注型用金型の斜視図
１ 内周絶縁層 ２ プリプレグ材巻回層 ３ シート状絶縁材層 ４ 巻線 ５ エポキシ樹脂層 ６ 巻芯 ７ 注型用金型の内枠 ８ 注型用金型の外枠 ９ 注型用金型の側板
Claims (2)
- 【請求項１】 プリプレグ材巻回層とこのプリプレグ材
巻回層上に形成されたシート状絶縁材層とからなる内周
絶縁層と、この内周絶縁層上に形成された巻線と、この
巻線の外周部および内周絶縁層と巻線とで形成された空
間部に形成されたエポキシ樹脂層とからなり、前記シー
ト状絶縁材層の熱膨張係数がプリプレグ材巻回層および
エポキシ樹脂層の熱膨張係数より大きく、かつ、前記エ
ポキシ樹脂層の熱膨張係数が３０×１０-6から４５×１
０-6の範囲にある事を特徴とするモールドコイル。 - 【請求項２】 注型用金型の内枠の外寸法と同一外寸法
を有する巻芯にプリプレグ材を巻回した後加熱硬化して
プリプレグ材巻回層を形成し、その後硬化した前記プリ
プレグ材巻回層上にシート状絶縁材層を形成する内周絶
縁層形成工程と、前記内周絶縁層上に巻線を巻回して素
コイルとする巻線工程と、素コイルを注型金型にセット
してエポキシ樹脂配合物を注型し、加熱硬化してエポキ
シ樹脂層を形成するモールド工程とからなる請求項１記
載のモールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7122250A JPH08316056A (ja) | 1995-05-22 | 1995-05-22 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7122250A JPH08316056A (ja) | 1995-05-22 | 1995-05-22 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08316056A true JPH08316056A (ja) | 1996-11-29 |
Family
ID=14831313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7122250A Pending JPH08316056A (ja) | 1995-05-22 | 1995-05-22 | モールドコイルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08316056A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103500647A (zh) * | 2013-10-28 | 2014-01-08 | 武汉大学 | 一种线圈的制作方法 |
| CN108242313A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-07-03 | 中国科学院理化技术研究所 | 一种环氧拉环及制作该环氧拉环的模具及方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5628368B2 (ja) * | 1976-11-30 | 1981-07-01 | ||
| JPS57134917A (en) * | 1981-02-16 | 1982-08-20 | Hitachi Ltd | Fabrication of resin-molded coil |
| JPH0193107A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | モールドコイル |
-
1995
- 1995-05-22 JP JP7122250A patent/JPH08316056A/ja active Pending
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