JPH08162339A - コイル部品 - Google Patents
コイル部品Info
- Publication number
- JPH08162339A JPH08162339A JP6301060A JP30106094A JPH08162339A JP H08162339 A JPH08162339 A JP H08162339A JP 6301060 A JP6301060 A JP 6301060A JP 30106094 A JP30106094 A JP 30106094A JP H08162339 A JPH08162339 A JP H08162339A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- bobbin
- iron core
- resin
- coil component
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 各種電子機器に使用される樹脂モールド成形
して構成するモールドコイル部品において、従来のモー
ルドコイル部品の放熱性を良化し、熱衝撃テスト時のク
ラックが発生するという課題を解決し、小形で優れた特
性を持ち高安全性、高信頼性、低発熱、高性能化のコイ
ル部品を提供することを目的とする。 【構成】 ボビンにコイルを巻回し、ボビンの中心孔に
磁心を挿入して熱可塑性樹脂からなるモールド樹脂１３
をモールドしてなるコイル部品２０において、磁心表面
の数個所に未モールド部２２を設けた構成のものであ
る。
して構成するモールドコイル部品において、従来のモー
ルドコイル部品の放熱性を良化し、熱衝撃テスト時のク
ラックが発生するという課題を解決し、小形で優れた特
性を持ち高安全性、高信頼性、低発熱、高性能化のコイ
ル部品を提供することを目的とする。 【構成】 ボビンにコイルを巻回し、ボビンの中心孔に
磁心を挿入して熱可塑性樹脂からなるモールド樹脂１３
をモールドしてなるコイル部品２０において、磁心表面
の数個所に未モールド部２２を設けた構成のものであ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種電子機器に使用さ
れるコイル部品に関する。
れるコイル部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、各種民生用電子機器に使用される
トランスなどのコイル部品において、軽薄短小などの小
形化や低損失、低発熱、高効率などの電気特性向上や、
無煙無発火などの高安全性や、高寿命などの信頼性が要
求されている。この場合、生産性についても良い構造の
ものが必要となっている。
トランスなどのコイル部品において、軽薄短小などの小
形化や低損失、低発熱、高効率などの電気特性向上や、
無煙無発火などの高安全性や、高寿命などの信頼性が要
求されている。この場合、生産性についても良い構造の
ものが必要となっている。
【０００３】以下、従来のコイル部品についてトランス
を例に図６ないし図９を用いてトランス本体１の構成に
ついて説明する。
を例に図６ないし図９を用いてトランス本体１の構成に
ついて説明する。
【０００４】図６において、成形樹脂からなるボビン２
は、両側に数個の溝３と端子４とを有するつば５を有
し、そして両側のつば５の間には巻回されたコイル６を
有する。端子４にはコイル６の引出し線７が接続されて
いる。そしてボビン２の中心孔８を貫通した中央の足部
９ａと、その内側がボビン２の外側に当接する両側の足
部９ｂを有するＥ形の鉄片を積層したＥ形ラミネート鉄
心９と、Ｅ形ラミネート鉄心９の中央と両側の足部９
ａ，９ｂの端面に当接するＩ形の鉄片を積層したＩ形ラ
ミネート鉄心１０を有し、Ｅ形ラミネート鉄心９の両側
の足部９ｂの端面に組込み合致したＩ形ラミネート鉄心
１０の当接部には溶接されたポイント１１を有する。
は、両側に数個の溝３と端子４とを有するつば５を有
し、そして両側のつば５の間には巻回されたコイル６を
有する。端子４にはコイル６の引出し線７が接続されて
いる。そしてボビン２の中心孔８を貫通した中央の足部
９ａと、その内側がボビン２の外側に当接する両側の足
部９ｂを有するＥ形の鉄片を積層したＥ形ラミネート鉄
心９と、Ｅ形ラミネート鉄心９の中央と両側の足部９
ａ，９ｂの端面に当接するＩ形の鉄片を積層したＩ形ラ
ミネート鉄心１０を有し、Ｅ形ラミネート鉄心９の両側
の足部９ｂの端面に組込み合致したＩ形ラミネート鉄心
１０の当接部には溶接されたポイント１１を有する。
【０００５】さらに、図７に示すトランス本体１を図８
に示すようにモールド金型１２内に装着し、射出成形に
よりモールド樹脂１３でトランス本体１の表面全体を覆
い図９に示すトランス完成品（コイル部品）１４として
いた。
に示すようにモールド金型１２内に装着し、射出成形に
よりモールド樹脂１３でトランス本体１の表面全体を覆
い図９に示すトランス完成品（コイル部品）１４として
いた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記の構成ではまず、
空気層が無いため放熱性が良く、トランスの小形化が可
能でトランスとしての特性上の利点はあるものの、射出
成形時のモールド樹脂の圧力でコイル６やラミネート鉄
心９，１０にストレスが加わり特性や信頼性に悪影響を
およぼし、−４０〜１２０℃各１時間、２００サイクル
の熱衝撃テストにおいてモールド樹脂１３のウエルド部
１５や残留応力や鉄心とモールド樹脂１３の線膨張係数
の違いによって鉄心のコーナー部１６やウエルド部１５
のモールド樹脂１３にクラック１７が発生することとな
り、信頼性面で劣るものとなっていた。
空気層が無いため放熱性が良く、トランスの小形化が可
能でトランスとしての特性上の利点はあるものの、射出
成形時のモールド樹脂の圧力でコイル６やラミネート鉄
心９，１０にストレスが加わり特性や信頼性に悪影響を
およぼし、−４０〜１２０℃各１時間、２００サイクル
の熱衝撃テストにおいてモールド樹脂１３のウエルド部
１５や残留応力や鉄心とモールド樹脂１３の線膨張係数
の違いによって鉄心のコーナー部１６やウエルド部１５
のモールド樹脂１３にクラック１７が発生することとな
り、信頼性面で劣るものとなっていた。
【０００７】モールド樹脂１３と熱衝撃テストの実験の
結果から成形時の圧力が１２００kg／cm2以下の低圧で
成形できる高流動のモールド樹脂１３は伸び１．５〜
２．０％、引張強度９００〜１０００kgf／cm2なので−
４０〜１２０℃の熱衝撃テストでコーナー部１６やウエ
ルド部１５にクラック１７が発生し、成形時の圧力が１
２００kg／cm2以上でしか成形できない低流動、高強度
のモールド樹脂１３は熱衝撃テストはクリアするが成形
圧力が大きすぎるため、図８に示すようにＩ形ラミネー
ト鉄心１０とＥ形ラミネート鉄心９の変形やラミネート
鉄心表面の磁気絶縁被膜を圧力により劣化させ、渦電流
を発生させ、トランス本体１の特性を劣化させるものと
なり、高強度樹脂の場合ウエルド部１５の強度が極端に
弱くウエルド部１５でクラック１７が発生するものとな
っていた。
結果から成形時の圧力が１２００kg／cm2以下の低圧で
成形できる高流動のモールド樹脂１３は伸び１．５〜
２．０％、引張強度９００〜１０００kgf／cm2なので−
４０〜１２０℃の熱衝撃テストでコーナー部１６やウエ
ルド部１５にクラック１７が発生し、成形時の圧力が１
２００kg／cm2以上でしか成形できない低流動、高強度
のモールド樹脂１３は熱衝撃テストはクリアするが成形
圧力が大きすぎるため、図８に示すようにＩ形ラミネー
ト鉄心１０とＥ形ラミネート鉄心９の変形やラミネート
鉄心表面の磁気絶縁被膜を圧力により劣化させ、渦電流
を発生させ、トランス本体１の特性を劣化させるものと
なり、高強度樹脂の場合ウエルド部１５の強度が極端に
弱くウエルド部１５でクラック１７が発生するものとな
っていた。
【０００８】これらの課題を解決するための手段の一つ
として熱可塑性で結晶性のモールド樹脂１３を用いた場
合、成形条件の冷却時間を多く設定したり、成形後１０
０℃、３時間程度のアニール処理をしてモールド樹脂１
３の結晶化を促進させ、物性を上げクラック１７の発生
を防いだり、ラミネート鉄心９，１０に対する圧力緩和
を行い特性劣化がないようにすることが考えられるが、
それらの場合、成形サイクルが長くなったり、生産性が
悪化し乾燥設備が必要となるものであった。また、モー
ルド樹脂１３の厚み寸法を大きく設定して応力が加わっ
てもそれに耐えられるものとすることが考えられるが外
径が大きくなったり、モールド樹脂１３の量が増えたり
するなどの課題があった。
として熱可塑性で結晶性のモールド樹脂１３を用いた場
合、成形条件の冷却時間を多く設定したり、成形後１０
０℃、３時間程度のアニール処理をしてモールド樹脂１
３の結晶化を促進させ、物性を上げクラック１７の発生
を防いだり、ラミネート鉄心９，１０に対する圧力緩和
を行い特性劣化がないようにすることが考えられるが、
それらの場合、成形サイクルが長くなったり、生産性が
悪化し乾燥設備が必要となるものであった。また、モー
ルド樹脂１３の厚み寸法を大きく設定して応力が加わっ
てもそれに耐えられるものとすることが考えられるが外
径が大きくなったり、モールド樹脂１３の量が増えたり
するなどの課題があった。
【０００９】また、熱硬化性樹脂のたとえばポリエステ
ル系などのモールド樹脂１３の場合はラミネート鉄心
９，１０と同等の線膨張係数となっているため一般的に
使用されるが成形サイクルが熱可塑性樹脂の約３倍にな
るため生産性で課題があった。本発明は上記課題を解決
するもので、低温度上昇、小形化、高信頼性化、および
生産性を向上するコイル部品を提供することを目的とす
る。
ル系などのモールド樹脂１３の場合はラミネート鉄心
９，１０と同等の線膨張係数となっているため一般的に
使用されるが成形サイクルが熱可塑性樹脂の約３倍にな
るため生産性で課題があった。本発明は上記課題を解決
するもので、低温度上昇、小形化、高信頼性化、および
生産性を向上するコイル部品を提供することを目的とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のコイル部品は、コイルを巻回したボビンと、
ボビンの中心孔を貫通した鉄心と、表面にモールドされ
た熱可塑性樹脂を備えたコイル部品において、鉄心表面
の数個所に、未モールド部を設けた構成、または、コイ
ルを巻回したボビンと、ボビンの中心孔を貫通した鉄心
と、表面に合成樹脂層を備えたコイル部品において、コ
イル部品の端子部以外の表面を覆った軟質の合成樹脂層
を備えた構成のものである。
に本発明のコイル部品は、コイルを巻回したボビンと、
ボビンの中心孔を貫通した鉄心と、表面にモールドされ
た熱可塑性樹脂を備えたコイル部品において、鉄心表面
の数個所に、未モールド部を設けた構成、または、コイ
ルを巻回したボビンと、ボビンの中心孔を貫通した鉄心
と、表面に合成樹脂層を備えたコイル部品において、コ
イル部品の端子部以外の表面を覆った軟質の合成樹脂層
を備えた構成のものである。
【００１１】
【作用】上記未モールド部を、熱衝撃テストでクラック
が発生するＥ形およびＩ形ラミネート鉄心のコーナー
部、またはウエルド部が発生する強度が弱いゲート部の
間に備えることにより、またコイルの端子以外の表面に
軟質の合成樹脂層を備えることにより、従来のコイル部
品に比べ、放熱性が良く小形化ができることに加えて、
温度上昇特性が優れ、安価なモールド樹脂材料を使用可
能とし、熱衝撃テストに耐えられ、特性を劣化させるこ
ともなく、モールド樹脂材料の量を減少させて信頼性
面、品質面、コスト面、および生産面でも優れたものと
なる。
が発生するＥ形およびＩ形ラミネート鉄心のコーナー
部、またはウエルド部が発生する強度が弱いゲート部の
間に備えることにより、またコイルの端子以外の表面に
軟質の合成樹脂層を備えることにより、従来のコイル部
品に比べ、放熱性が良く小形化ができることに加えて、
温度上昇特性が優れ、安価なモールド樹脂材料を使用可
能とし、熱衝撃テストに耐えられ、特性を劣化させるこ
ともなく、モールド樹脂材料の量を減少させて信頼性
面、品質面、コスト面、および生産面でも優れたものと
なる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の一実施例のコイル部品につい
て図１〜図３により説明する。
て図１〜図３により説明する。
【００１３】なお、従来技術と同一部分には同一番号を
付して説明を省略して説明する。図２のトランス本体は
図６の従来のトランス本体と同様のものであり、図３の
トランス本体は図６の従来のトランス本体に取付金具１
９を溶接して放熱性の良化を図ったものであるが、この
ようなトランス本体１を図１に示すようにモールド金型
１２内に保持し、ゲート部１８から熱可塑性樹脂からな
るモールド樹脂１３にてモールドして図２、図３に示す
ようなトランス完成品（コイル部品）２０または２０ａ
とする。
付して説明を省略して説明する。図２のトランス本体は
図６の従来のトランス本体と同様のものであり、図３の
トランス本体は図６の従来のトランス本体に取付金具１
９を溶接して放熱性の良化を図ったものであるが、この
ようなトランス本体１を図１に示すようにモールド金型
１２内に保持し、ゲート部１８から熱可塑性樹脂からな
るモールド樹脂１３にてモールドして図２、図３に示す
ようなトランス完成品（コイル部品）２０または２０ａ
とする。
【００１４】このとき、モールド金型１２はトランス本
体１の外部に薄肉でかつ、均一な厚みでモールド樹脂１
３が充填できるようにモールド金型１２内にトランス本
体１のＥ形ラミネート鉄心９やＩ形ラミネート鉄心１０
に当接してこれを保持する凸状部２１が設けられ、トラ
ンス完成品２０または２０ａとなったとき図２、図３に
示すように未モールド部２２となるように設定してい
る。この凸状部２１を設ける位置や寸法は熱衝撃テスト
でクラック１７が発生する位置、すなわちＥ形ラミネー
ト鉄心９やＩ形ラミネート鉄心１０のコーナー部１６ま
たは、ウエルド部１５が発生する強度が弱いゲート部１
８の間とし、凸状部２１がＥ形ラミネート鉄心９やＩ形
ラミネート鉄心１０と当接する面積は温度上昇特性が悪
化しない寸法であることが重要で、Ｅ形ラミネート鉄心
９やＩ形ラミネート鉄心１０の端面２３の面積の１０％
以下に設定する必要があり、１０％を越えると放熱性が
悪くなり、温度上昇特性が表１に示すようにポリエステ
ル樹脂などによるワニス含浸処理品とほぼ同等になって
モールド加工して放熱性を良化し、小形化するメリット
が薄れる。
体１の外部に薄肉でかつ、均一な厚みでモールド樹脂１
３が充填できるようにモールド金型１２内にトランス本
体１のＥ形ラミネート鉄心９やＩ形ラミネート鉄心１０
に当接してこれを保持する凸状部２１が設けられ、トラ
ンス完成品２０または２０ａとなったとき図２、図３に
示すように未モールド部２２となるように設定してい
る。この凸状部２１を設ける位置や寸法は熱衝撃テスト
でクラック１７が発生する位置、すなわちＥ形ラミネー
ト鉄心９やＩ形ラミネート鉄心１０のコーナー部１６ま
たは、ウエルド部１５が発生する強度が弱いゲート部１
８の間とし、凸状部２１がＥ形ラミネート鉄心９やＩ形
ラミネート鉄心１０と当接する面積は温度上昇特性が悪
化しない寸法であることが重要で、Ｅ形ラミネート鉄心
９やＩ形ラミネート鉄心１０の端面２３の面積の１０％
以下に設定する必要があり、１０％を越えると放熱性が
悪くなり、温度上昇特性が表１に示すようにポリエステ
ル樹脂などによるワニス含浸処理品とほぼ同等になって
モールド加工して放熱性を良化し、小形化するメリット
が薄れる。
【００１５】
【表１】
【００１６】モールド樹脂１３の材料については耐熱衝
撃性に優れ、高強度で流動性、密着性、高耐熱性の熱可
塑性の樹脂が理想であるが凸状部２１を設け、未モール
ド部２２を設けた上記の場合、高強度の材料を必要とせ
ず、比較的安価な流動性のよいモールド樹脂１３を使用
し低圧力でモールドが可能となる。
撃性に優れ、高強度で流動性、密着性、高耐熱性の熱可
塑性の樹脂が理想であるが凸状部２１を設け、未モール
ド部２２を設けた上記の場合、高強度の材料を必要とせ
ず、比較的安価な流動性のよいモールド樹脂１３を使用
し低圧力でモールドが可能となる。
【００１７】この結果、ラミネート鉄心の変形や、ラミ
ネート鉄心表面の磁気絶縁被膜を高い樹脂モールド圧力
により劣化させ、渦電流を発生させ、トランス本体の特
性を劣化させることがなく、コーナー部やウエルド部に
クラックが発生することをなくすことができる。
ネート鉄心表面の磁気絶縁被膜を高い樹脂モールド圧力
により劣化させ、渦電流を発生させ、トランス本体の特
性を劣化させることがなく、コーナー部やウエルド部に
クラックが発生することをなくすことができる。
【００１８】放熱性を良化し低温度上昇特性効果を得る
ために、図４、図５の他の実施例においてはトランス本
体１ａをエポキシ系などの軟質の合成樹脂２４を薄く塗
布または、槽の中へ浸し乾燥後、端子４だけを剥離して
図５に示すトランス完成品２０ｂとしたものである。そ
の場合、軟質の合成樹脂２４の伸びが熱衝撃テスト時の
ラミネート鉄心９，１０の膨張に十分耐えられることが
重要で伸びが２．５％以上あれば熱衝撃テストでクラッ
クが発生することがなく、ラミネート鉄心９，１０の表
面０．１〜１．０mm程度の厚みで済むため樹脂量が極め
て少なくすることが可能でコスト的に優れたものとな
る。
ために、図４、図５の他の実施例においてはトランス本
体１ａをエポキシ系などの軟質の合成樹脂２４を薄く塗
布または、槽の中へ浸し乾燥後、端子４だけを剥離して
図５に示すトランス完成品２０ｂとしたものである。そ
の場合、軟質の合成樹脂２４の伸びが熱衝撃テスト時の
ラミネート鉄心９，１０の膨張に十分耐えられることが
重要で伸びが２．５％以上あれば熱衝撃テストでクラッ
クが発生することがなく、ラミネート鉄心９，１０の表
面０．１〜１．０mm程度の厚みで済むため樹脂量が極め
て少なくすることが可能でコスト的に優れたものとな
る。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明により明らかなように本発明
のコイル部品は、ボビンにコイルを巻回し、ボビンの中
心孔に磁心を挿入して熱可塑性樹脂をモールドしてなる
コイル部品において磁心の数個所に未モールド部を設け
た構成、またはコイルの端子部以外の表面を軟質の合成
樹脂で覆った構成のものであるため、空気層を少なくす
ることができ放熱性が良くなり、温度上昇特性が優れ、
熱衝撃テストに耐えられるなど特性面、信頼性面で優
れ、コスト的に高価な高強度の材料を必要とせず、流動
性の良い樹脂を使用可能にしたため成形圧力を下げＩ形
ラミネート鉄心やＥ形ラミネート鉄心を歪ませることな
く、また鉄心の表面に施された磁気絶縁被膜の絶縁性を
圧力により劣化させないためトランスの特性を保ち、樹
脂材料使用量も減少してコスト面、品質面、さらに生産
面で優れたものとなるなど極めて工業的価値の高いコイ
ル部品を提供できるという効果が得られる。
のコイル部品は、ボビンにコイルを巻回し、ボビンの中
心孔に磁心を挿入して熱可塑性樹脂をモールドしてなる
コイル部品において磁心の数個所に未モールド部を設け
た構成、またはコイルの端子部以外の表面を軟質の合成
樹脂で覆った構成のものであるため、空気層を少なくす
ることができ放熱性が良くなり、温度上昇特性が優れ、
熱衝撃テストに耐えられるなど特性面、信頼性面で優
れ、コスト的に高価な高強度の材料を必要とせず、流動
性の良い樹脂を使用可能にしたため成形圧力を下げＩ形
ラミネート鉄心やＥ形ラミネート鉄心を歪ませることな
く、また鉄心の表面に施された磁気絶縁被膜の絶縁性を
圧力により劣化させないためトランスの特性を保ち、樹
脂材料使用量も減少してコスト面、品質面、さらに生産
面で優れたものとなるなど極めて工業的価値の高いコイ
ル部品を提供できるという効果が得られる。
【図１】本発明の一実施例のコイル部品のモールド金型
の断面図
の断面図
【図２】同コイル部品の斜視図
【図３】同他の実施例のコイル部品の斜視図
【図４】同他の実施例のコイル部品のトランス本体の斜
視図
視図
【図５】同他の実施例のコイル部品の斜視図
【図６】従来のコイル部品のトランス本体の分解斜視図
【図７】同コイル部品のトランス本体の斜視図
【図８】同コイル部品のモールド金型の断面図
【図９】従来のコイル部品の斜視図
１，１ａ トランス本体 ２ ボビン ４ 端子 ６ コイル ９ Ｅ形ラミネート鉄心 １０ Ｉ形ラミネート鉄心 １２ モールド金型 １３ モールド樹脂 ２０，２０ａ，２０ｂ トランス完成品（コイル部品） ２１ 凸状部 ２２ 未モールド部 ２４ 軟質の合成樹脂
Claims (3)
- 【請求項１】 コイルを巻回したボビンと、ボビンの中
心孔を貫通した鉄心と、表面にモールドされた熱可塑性
樹脂層を備えたコイル部品において、鉄心表面の数個所
に未モールド部を備えたコイル部品。 - 【請求項２】 少なくとも鉄心のコーナー部に未モール
ド部を備えた請求項１記載のコイル部品。 - 【請求項３】 コイルを巻回したボビンと、ボビンの中
心孔を貫通した鉄心と、表面に合成樹脂層を備えたコイ
ル部品において、コイルの端子部以外の表面に軟質の合
成樹脂層を備えたコイル部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6301060A JPH08162339A (ja) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | コイル部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6301060A JPH08162339A (ja) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | コイル部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08162339A true JPH08162339A (ja) | 1996-06-21 |
Family
ID=17892389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6301060A Pending JPH08162339A (ja) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | コイル部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08162339A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012043959A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Panasonic Corp | コイル部品およびその製造方法 |
| JP2013197319A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 樹脂モールドコイル装置 |
| JP2015032718A (ja) * | 2013-08-04 | 2015-02-16 | 株式会社タムラ製作所 | 樹脂モールドコアとそれを用いたリアクトル |
| JP2015079900A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
| JP2019106515A (ja) * | 2017-12-14 | 2019-06-27 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトル |
| JP2019110232A (ja) * | 2017-12-19 | 2019-07-04 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトル |
-
1994
- 1994-12-05 JP JP6301060A patent/JPH08162339A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012043959A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Panasonic Corp | コイル部品およびその製造方法 |
| JP2013197319A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 樹脂モールドコイル装置 |
| JP2015032718A (ja) * | 2013-08-04 | 2015-02-16 | 株式会社タムラ製作所 | 樹脂モールドコアとそれを用いたリアクトル |
| US9343221B2 (en) | 2013-08-04 | 2016-05-17 | Tamura Corporation | Resin-mold core and reactor using the same |
| US9978498B2 (en) | 2013-08-04 | 2018-05-22 | Tamura Corporation | Resin-molded core and reactor using the same |
| JP2015079900A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルの製造方法 |
| JP2019106515A (ja) * | 2017-12-14 | 2019-06-27 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトル |
| JP2019110232A (ja) * | 2017-12-19 | 2019-07-04 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトル |
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