JPH08309875A - エアホース及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】見栄えが良好となるエアホースを提供するとと
もに、そのようなエアホースを簡単かつ良好に作製し得
る製造方法を提供する。 【構成】ホース本体１とともに発泡成形することにより
ホース本体１の外周に一体的に接着されたウレタン発泡
体よりなる吸音部材２を形成してエアホースを製造し、
吸音部材２を発泡成形する際にはホース本体１の内部に
多数の球体３からなる中子を封入して行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば車両において吸
気ホース等として用いられるエアホース及びその製造方
法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来より、エンジンを搭載する車両におい
ては、エンジンに空気を導入する吸気ホースが用いられ
ている。特に、ターボエンジンが搭載されている場合に
は、吸気ホースを流通する空気によって気流音が発生し
易いことから、その対応策として、吸気ホースの外周に
発泡ゴム等からなる吸音部材が取り付けられている。こ
の吸音部材は、適宜大きさに切断した発泡ゴムシートを
吸気ホースの外周に巻き付けてその合わせ目をホッチキ
スで止めたり、あるいは発泡ゴムシートに接着剤を塗布
して吸気ホースに貼着することにより取り付けられてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
吸気ホースでは、シート状の吸音部材を貼り合わせたり
ホッチキス止めして取り付けられているため、繋ぎ目が
露出して見栄えが悪いという問題があった。また、発泡
ゴムシートよりなる吸音部材は、ゴム加硫成形により形
成した後、切断加工、巻き付け工程、ホッチキス止め工
程等を経て吸気ホースに取り付けられるため、多大な工
数を必要としていた。

【０００４】本発明は上記実情に鑑み案出されたもので
あり、見栄えが良好となるエアホースを提供するととも
に、そのようなエアホースを簡単かつ良好に作製し得る
製造方法を提供することを解決すべき課題とするもので
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のエアホースは、ホース本体と、該ホース本体の外周
に装着された発泡体よりなる吸音部材とからなるエアホ
ースにおいて、前記吸音部材は、前記ホース本体ととも
に発泡成形することにより前記ホース本体の外周に一体
的に接着されて形成されていることを特徴とするもので
ある。

【０００６】本発明における吸音部材は、例えばウレタ
ン、ゴム、あるいはその他の高分子材料等の発泡体で構
成することができる。そして、本発明のエアホースの製
造方法は、ホース本体と、該ホース本体とともに発泡成
形することにより該ホース本体の外周に一体的に接着さ
れて形成された発泡体よりなる吸音部材とからなるエア
ホースの製造方法であって、前記吸音部材を発泡成形す
る際に前記ホース本体の内部に多数の球体からなる中子
を封入して行うことを特徴とするものである。

【０００７】本発明において、中子を構成する球体は、
剛性をもち軽量である点から例えば樹脂等により形成し
たものを用いることができる。この球体の大きさは、製
造するエアホースの大きさに合わせて適宜選択すること
ができ、例えば７〜１２ｍｍ程度のものを好適に用いる
ことができる。また、本発明の好適な態様として、球体
は、その位置ずれを防止するため、隣接する球体どうし
が係合し合う凸部を有するものを用いることができる。
この凸部は、球体の表面に突起を形成したり、球体の表
面を凹凸状に形成することにより設けることができる。

【０００８】

【作用】本発明のエアホースは、ホース本体の外周に装
着される吸音部材が、ホース本体とともに発泡成形する
ことによりホース本体の外周に一体的に接着されて形成
される。これにより、吸音部材は繋ぎ目が形成されるこ
となくホース本体に装着されるので、見栄えが良好とな
る。

【０００９】そして、本発明のエアホースの製造方法で
は、ホース本体の外周に一体的に接着された発泡体より
なる吸音部材がホース本体とともに発泡成形することに
より形成される。これにより、吸音部材の形成と同時に
ホース本体への装着が行われるので工数が大幅に低減す
る。また、吸音部材を発泡成形する際には、ホース本体
の内部に多数の球体からなる中子を封入して行うので、
発泡圧によるホース本体の変形や位置ずれが防止され
る。この中子として、隣接する球体どうしが係合し合う
ような凸部を有する球体を用いれば、球体の位置ずれが
低減し、中子の形状が安定する。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。 〔実施例１〕図１は本実施例に係るエアホースの断面図
である。このエアホースは、略直角に湾曲した形状のホ
ース本体１と、ホース本体１の外周に一体的に接着され
た発泡ウレタンよりなる湾曲円筒状の吸音部材２とで構
成されている。

【００１１】ホース本体１は、アクリルゴムにより形成
され、内径が約５３ｍｍ、外径が約６３ｍｍのものであ
る。吸音部材２は、ホース本体１とともに発泡成形する
ことによりホース本体１の両端部を除く中央部の外周に
一体的に接着されて形成されている。この吸音部材２
は、その厚さが約１０ｍｍに形成されている。

【００１２】以上のように構成された本実施例のエアホ
ースは次のようにして製造される。先ず、所定の大きさ
に形成したホース本体１の内部に、中子を構成する多数
の球体３を投入し、ホース本体１の両端を栓部材４によ
り封止する。ここで用いた球体３は、直径約１０ｍｍの
樹脂製のものであり、その表面には隣接する球体３どう
しが係合し合うように凸部が形成されている。その後、
図２に示すように、吸音部材２を発泡成形する成形型５
の下型の所定位置にそのホース本体１を配置して型締め
をする。

【００１３】そして、ウレタンに発泡剤等を所定の割合
で配合した発泡体材料を成形型５のキャビティ５ａ内に
注入する。これにより、図３に示すように、成形型５内
で発泡体材料が発泡成形され、ホース本体１の外周に一
体的に接合された吸音部材２が形成される。その後、ホ
ース本体１と一体に形成された吸音部材２を成形型５か
ら取出し、ホース本体１の内部に封入されている多数の
球体３よりなる中子を取り出すことにより、図１に示す
エアホースが完成する。

【００１４】以上のようにしてなる本実施例のエアホー
スは、車両に搭載されたエンジンに空気を導入する吸気
ホース等として用いられ、ホース本体１の内部を流通す
る空気により発生する気流音は吸音部材２によって効果
的に吸収される。以上のように、本実施例のエアホース
は、吸音部材２がホース本体１とともに発泡成形するこ
とによりホース本体１の外周に一体的に接着されて形成
されているため、吸音部材２に繋ぎ目等が形成されず、
また止め具等も用いられていないので見栄えを良好にす
ることができる。

【００１５】そして、本実施例のエアホースの製造方法
によれば、吸音部材２を形成すると同時にホース本体１
に取り付けることができるので、工数を大幅に低減して
見栄えの良好な吸音部材２を有するエアホースを簡単に
製造することができる。また、吸音部材２を発泡成形す
る際には、ホース本体１の内部に多数の球体３からなる
中子を封入して行うため、発泡圧によるホース本体１の
変形や位置ずれを防止して良好な吸音部材２を形成する
ことができる。かつ、この中子は、多数の球体３で構成
されているので、種々の形状のホース本体１に対応可能
であるとともに、その取扱いも容易である。

【００１６】また、本実施例で用いた球体３の表面に
は、隣接する球体３どうしが係合し合うような凸部を有
するため、発泡圧等による球体３の位置ずれを低減して
中子の形状を安定化することができ、これにより更に良
好な吸音部材２を形成することができる。 〔実施例２〕図４は本実施例に係るエアホースの断面図
である。このエアホースは、両端部を除く中央部に蛇腹
部を有するホース本体１１と、ホース本体１１の蛇腹部
外周に一体的に接着された発泡ウレタンよりなる蛇腹円
筒状の吸音部材１２とで構成されている。

【００１７】ホース本体１１は、アクリルゴムにより厚
さ約５ｍｍに形成され、蛇腹部の小径部内径が約５０ｍ
ｍ、大径部内径が約６０ｍｍのものである。吸音部材２
は、ホース本体１とともに発泡成形することによりホー
ス本体１の蛇腹部外周に一体的に接着されて形成されて
いる。この吸音部材２は、その厚さが約１０ｍｍに形成
されている。

【００１８】以上のように構成された本実施例のエアホ
ースは次のようにして製造される。先ず、所定の大きさ
に形成したホース本体１１の内部に、中子を構成する多
数の球体１３を投入し、ホース本体１１の両端を栓部材
１４により封止する。ここで用いた球体１３は、ホース
本体１１の蛇腹部における大径頂部の内周曲面Ｒよりも
小さい直径（約５ｍｍ）に形成された樹脂製のものであ
り、その表面には隣接する球体１３どうしが係合し合う
凸部が形成されている。その後、図５に示すように、吸
音部材１２を発泡成形する成形型１５の下型の所定位置
にそのホース本体１１を配置して型締めをする。

【００１９】そして、ウレタンに発泡剤等を所定の割合
で配合した発泡体材料を成形型１５のキャビティ１５ａ
内に注入する。これにより、成形型１５内で発泡体材料
が発泡成形され、ホース本体１１の外周に一体的に接合
された吸音部材１２が形成される。その後、ホース本体
１１と一体に形成された吸音部材１２を成形型１５から
取り出し、ホース本体１１の内部に封入されている多数
の球体１３よりなる中子を取り出すことにより、図４に
示すエアホースが完成する。

【００２０】以上のようにしてなる本実施例のエアホー
スは、吸音部材１２がホース本体１１とともに発泡成形
することによりホース本体１１の外周に一体的に接着さ
れて形成されているため、上記実施例１の場合と同様に
見栄えを良好にすることができる。また、本実施例のエ
アホースの製造方法によれば、工数を大幅に低減して簡
単にエアホースを製造できることや、吸音部材１２を発
泡成形する際にホース本体１１の内部に多数の球体１３
からなる中子を封入して行うことからホース本体１１の
変形や位置ずれを防止して良好な吸音部材１２を形成で
きること等、上記実施例１の場合と同様の効果を奏す
る。

【００２１】

【発明の効果】本発明のエアホースは、吸音部材が、ホ
ース本体とともに発泡成形することによりホース本体の
外周に一体的に接着されて形成されているため、吸音部
材に繋ぎ目等が形成されないので見栄えを良好にするこ
とができる。そして、本発明のエアホースの製造方法に
よれば、吸音部材を形成すると同時にホース本体に取り
付けることができるので、工数を大幅に低減して見栄え
の良好な吸音部材を有するエアホースを簡単に製造する
ことができるとともに、吸音部材を発泡成形する際に
は、ホース本体の内部に多数の球体からなる中子を封入
して行うため、発泡圧によるホース本体の変形や位置ず
れを防止して良好な吸音部材を形成することができる。
また、この中子は、多数の球体で構成されているので、
種々の形状のホース本体に対応可能であるとともに、そ
の取扱いも容易である。

【００２２】また、隣接する球体どうしが係合し合うよ
うな凸部をその表面に有する球体を用いれば、発泡圧等
による球体の位置ずれを低減し、中子の形状を安定化す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係るエアホースの断面図で
ある。

【図２】本発明の実施例１に係るエアホースの製造工程
において成形型の下型に中子を封入したホース本体を配
置した状態を示す一部断面平面図である。

【図３】本発明の実施例１に係るエアホースの製造工程
において成形型内で吸音部材を発泡成形した状態を示す
断面図である。

【図４】本発明の実施例２に係るエアホースの断面図で
ある。

【図５】本発明の実施例２に係るエアホースの製造工程
において成形型の下型に中子を封入したホース本体を配
置した状態を示す一部断面平面図である。

【符号の説明】

１、１１…ホース本体 ２、１２…吸音部材 ３、
１３…球体 ４、１４…栓部材 ５、１５…成形型 ５ａ、１５
ａ…キャビティ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ホース本体と、該ホース本体の外周に装
   着された発泡体よりなる吸音部材とからなるエアホース
   において、 前記吸音部材は、前記ホース本体とともに発泡成形する
   ことにより前記ホース本体の外周に一体的に接着されて
   形成されていることを特徴とするエアホース。
2. 【請求項２】 ホース本体と、該ホース本体とともに発
   泡成形することにより該ホース本体の外周に一体的に接
   着されて形成された発泡体よりなる吸音部材とからなる
   エアホースの製造方法であって、 前記吸音部材を発泡成形する際に前記ホース本体の内部
   に多数の球体からなる中子を封入して行うことを特徴と
   するエアホースの製造方法。
3. 【請求項３】 前記球体は、隣接する球体どうしが係合
   し合う凸部を有する請求項２記載のエアホースの製造方
   法。