JPH08302291A - 高分子接着剤のニッケル表面への接着を改善する方法 - Google Patents

高分子接着剤のニッケル表面への接着を改善する方法

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JPH08302291A JP8108210A JP10821096A JPH08302291A JP H08302291 A JPH08302291 A JP H08302291A JP 8108210 A JP8108210 A JP 8108210A JP 10821096 A JP10821096 A JP 10821096A JP H08302291 A JPH08302291 A JP H08302291A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 高分子、特に接着剤のニッケルへの接着を改
善する新しい方法を提供する。 【解決手段】 この方法は接水角が約１０°未満の濡れ
性酸化物表面を形成するのに十分な時間だけニッケル表
面を少なくとも約４０℃の温度の過酸化水素溶液に接触
させることを含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高分子、特に接着
剤のニッケルへの接着を改善することに関する。
【０００２】
【従来の技術】ニッケル及びニッケル・コーティング
は、見栄えが良く、腐食し難く、粒子剥離しにくいため
大変望ましい。ある応用例では、特にコンピュータ業界
において、接着剤等の高分子をニッケルの表面に塗布す
ることが必要とされる。例えば、一技術によれば、コン
ピュータ・チップから発生する熱を除くために、熱伝導
性の接着剤を用いてチップをニッケルめっきしたヒート
・シンクに貼り付ける。残念ながら、組み立てとその後
の使用中にチップ・ヒート・シンクが受ける機械的応力
と熱応力のために、しばしば接着剤がニッケル表面に接
着しない。接着剤は接着剤とニッケルの界面で層間剥離
する。したがって、接着剤のニッケル表面への接着を改
善することが望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、接着
剤のニッケル表面への接着を改善する方法を提供するこ
とである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、高分子、特に
接着剤のニッケルへの接着を改善する新しい方法を提供
する。この方法は、ニッケル表面を、接水角が約１０°
未満の濡れ性酸化物表面を形成するのに十分な時間だ
け、約４０℃の温度の過酸化水素溶液と接触させること
を含む。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明は、高分子、特に接着剤の
ニッケルへの接着を改善する新規な方法を提供する。こ
の接着の改善は、ニッケル層の表面を熱過酸化水素溶液
で改質させて濡れ性酸化物コーティングを形成すること
によって達成される。本明細書において「熱過酸化水素
溶液」は温度が少なくとも約４０℃のものである。
【０００６】部品を熱過酸化水素溶液で処理する前に洗
浄することが好ましい。適切な洗浄方法には、例えばイ
ソプロピルアルコール中における超音波洗浄が含まれ
る。ニッケル表面の汚染の種類とレベルによっては、イ
ソプロピルアルコールの前に、またはそれとは別に、他
の水と混和する洗浄溶媒を使用してもよい。例えば、鉱
油はシンプル・グリーン、すなわちブチルセロソルブを
含む工業用強力洗剤によって除去される。
【０００７】部品を熱過酸化水素で処理する前に熱過酸
化水素と同じ温度の脱イオン水中で加熱することが好ま
しい。
【０００８】熱過酸化水素溶液は少なくとも約４０℃と
することが好ましく、約６０℃以上がさらに好ましい。
熱過酸化水素溶液の温度には上限はないが、過酸化水素
の蒸発は、１０４℃、すなわち好ましい３０％過酸化水
素溶液の沸点を越えると増大する。したがって、熱過酸
化水素は１０４℃より低い温度で使用する方が効率的で
ある。過酸化水素溶液を約６０〜１００℃とすることが
好ましい。処理するニッケルが無電解めっきニッケルの
場合、過酸化水素は約７５〜８５℃とすることが好まし
く、約８０℃がさらに好ましい。処理するニッケルが電
気めっきニッケルの場合、温度は約７５〜９０℃とする
ことが好ましく、約８０℃がさらに好ましい。
【０００９】過酸化水素の処理時間は、温度の高低と逆
に変化する。すなわち、過酸化水素が高温であるほど処
理時間は短くて済む。無電解めっきにおける処理時間は
約１〜８分間とすることが好ましく、約１〜４分間がさ
らに好ましく、約２分間がもっとも好ましい。電気めっ
きニッケルにおける処理時間は約２〜２０分間とするこ
とが好ましく、約２〜１０分間がさらに好ましく、約５
分間がもっとも好ましい。
【００１０】約１５〜３０％の過酸化水素溶液を使用し
て良好な結果が得られた。過酸化水素濃度を３０％より
高くすると処理に要する時間が減少し、また濃度を１５
％より低くすると処理に要する時間が増大する。新鮮な
過酸化水素は通常ｐＨ３．３〜３．５であるが、使用を
続けると希釈され、ｐＨ４．９５〜５．２８まで上昇す
ることがある。
【００１１】熱過酸化水素溶液で処理するとニッケルの
表面は酸化ニッケル層に変換される。酸化ニッケル層は
水和されている考えられる。熱過酸化水素処理によって
有機接着剤のニッケル表面への化学結合力が強化され
る。酸化物層の厚さは、過酸化水素処理の時間と温度を
変えることによって制御できる。無電解めっきニッケル
の場合は電気めっきニッケルよりも反応が速く進むの
で、酸化し過ぎたりニッケル層を剥離させたりしないよ
うに注意しなければならない。酸化ニッケル層の深さは
過酸化水素処理の時間と温度を変えることによって制御
する。
【００１２】過酸化水素処理後、部品を、好ましくは処
理の直後に洗浄し乾燥することが好ましい。
【００１３】過酸化水素処理後、ニッケル表面の改質を
確認するため、部品の一部または全部を接水角測定また
は水切り試験によって検査する。改質されたニッケル表
面は均一な濡れを示すべきであり、その脱イオン水濡れ
角は１５°未満であることが好ましく、１０°未満がさ
らに好ましく、０°がもっとも好ましい。
【００１４】任意選択で、過酸化水素処理後にカップリ
ング剤を部品に塗布する。熱過酸化水素溶液処理によっ
て接着剤のニッケルへの接着は改善されるが、例えばダ
ウ・ケミカル社の改質エポキシ樹脂ＡＩは、長時間応力
を加えると層間剥離する可能性がある。カップリング剤
によって、ＡＩ接着剤のニッケル表面への接着が改善さ
れ、特に部品に長時間にわたって熱応力をかける場合に
改善される。したがって、接着剤がＡＩの場合にはカッ
プリング剤の使用が好ましい。適切なカップリング剤に
は、例えばエポキシシランが含まれる。適切なエポキシ
シランは、ダウ・ケミカル社からＺ６０４０として市販
の３−グリシドオキシプロピルトリメトキシシラン、及
びユニオン・カーバイド社のＡ１１００等のアミノシラ
ンである。カップリング剤は過酸化水素処理した部品の
乾燥直後に塗布することが好ましい。部品は加熱空気気
流中で乾燥することが好ましく、その空気を約４０℃で
供給することがもっとも好ましい。次に、好ましくはカ
ップリング剤１〜５％、もっとも好ましくは約２％を含
む、好ましくはイソプロパノール溶液中に、１〜５分
間、もっとも好ましくは約１分間、穏やかに攪拌しなが
ら浸漬する。部品を１〜２分間、好ましくは脱イオン水
の流水中で洗浄する。過剰な水は圧縮空気または窒素を
吹き付けて除去することが好ましい。部品はさらに、好
ましくは約４０℃で３〜４分間、温空気気流中で乾燥す
る。カップリング剤は、好ましくは６０〜９０℃で、も
っとも好ましくは７５℃で、好ましくは４５〜９０分
間、もっとも好ましくは６０分間硬化させる。
【００１５】部品は手袋または指サックを着用し、辺縁
部以外に触れないように取り扱い、接触したり擦れ合っ
たりしないように包装することが好ましい。熱過酸化水
素処理から接着剤塗布までに数週間が過ぎた場合は、７
０％イソプロピルアルコール中で周囲温度で約５分間、
好ましくは超音波攪拌によって再清浄化することが好ま
しい。次に、部品を脱イオン水の流水中で洗浄して、残
存するイソプロピルアルコールを完全に除去し、好まし
くは乾燥空気または窒素を吹き付けて乾燥する。これ以
上の過酸化水素処理は必要でない。
【００１６】従来の方法を使用し、設計仕様に従って、
取り付ける部品に対応するパターンで接着剤をニッケル
表面に塗布する。接着剤は厚さ０．０５〜０．１ｍｍ
（２〜４ミル）のコーティングとして塗布することが好
ましい。
【００１７】接着剤 接着剤は有機高分子接着剤とすることが好ましい。適切
な接着剤には、例えばシリコーン・ゴム、酸無水物で硬
化したエポキシ樹脂、ならびにポリエステル、アクリレ
ート及びその類似体等のカルボキシル基を含む接着剤が
含まれる。好ましい接着剤には、例えばエピクロロヒド
リン・ビスフェノールＡエポキシ樹脂１部と、無水マレ
イン酸を含むポリプロピレングリコール・ポリマー１
部、及び無水ヘキサヒドロフタル酸硬化剤を含む、３Ｍ
のスコッチキャスト・ブランド・エレクトリカル・レジ
ン５２３９、３Ｍのスコッチキャスト２８３樹脂等の接
着剤、脂環式エピクロロヒドリン・エポキシ樹脂と無水
ヘキサヒドロフタル酸メチルを含む、デクスター・コー
ポレーション・インダストリー（米国カリフォルニア
州）のハイソールＦＰ４５１０等の接着剤、改質エポキ
シ樹脂、アミン硬化剤、不活性充填材を含む、Ａ．Ｉ．
テクノロジー（米国ニュージャージー州プリンストン）
のＡＩ７６５５等の接着剤、酸化アルミニウム充填材入
りビニル／ｓｔジメチルポリシロキサンを含む、東芝シ
リコーン（日本）製でＧＥシリコーンズ（米国オハイオ
州ハドソン）から「ＴＣ３２８０Ｇ」の名称で市販され
ているもの等のシリコーン・ゴム、ダウ・ケミカルのシ
リコーン・ゴムＱ３６６０５、アルミニウム充填材と硬
化剤を含む、サーモセット・プラスチックス（米国イン
ディアナ州インディアナポリス）の樹脂Ｍ５５３１と樹
脂Ｍ５５２３等のシリコーン樹脂等が含まれる。
【００１８】ニッケル表面 ニッケル表面は、例えば純ニッケルやＮｉ−Ｐ合金等の
ニッケル合金を含めてあらゆる形態のニッケルを含み、
したがって本明細書で使用する「ニッケル」の語は、ニ
ッケル合金を含む。ニッケルは固体ニッケルまたはめっ
きニッケルである。ニッケルは例えば銅、アルミニウ
ム、アルミニウム合金を含む適当なベース上に電気めっ
きまたは無電解めっきされたものでよい。めっきには例
えば次亜リン酸ニッケル（II）またはホウ酸ニッケルに
よって無電解めっきしたニッケルを含めて、あらゆる従
来の方法が含まれる。
【００１９】以下の実施例は、本発明の方法を示す典型
的な例であり、本明細書に記述する教示を限定するもの
ではない。以下の実施例において使用されるニッケル部
品の熱過酸化水素処理の前の初期酸化層は約３５オング
ストロームであった。この初期酸化層は部品及びベンダ
によって異なる。
【００２０】
【実施例】
実施例１ アルミニウム・ベース上に無電解めっきしたニッケル層
で構成されるヒート・シンクを、ブランソン・コーポレ
ーションから市販のブランソン・クリーナ５２００を使
用して約５０ｍｌの分析用イソプロピルアルコール中で
約３５〜４０℃で約５分間超音波洗浄した。超音波洗浄
後、部品を室温で脱イオン水の流水中で約１分間洗浄し
て残存イソプロピルアルコールを除去した。次に、部品
を８０℃で５０ｍｌの脱イオン水中で約１分間予加熱し
た。部品を８０℃の３０重量／重量％ＢＤＨ Ａｎａｌ
ｅｒ過酸化水素溶液中に約２分間置いた。部品の表面か
ら小さい気泡が連続的に発生するのが観察された。次
に、部品を脱イオン水１００ｍｌで室温で約１分間攪拌
しながら洗浄した。次に部品を乾燥窒素を用いて乾燥し
た。処理後の部品は、色調が処理前と比較してやや灰色
であり、６００〜８００オングストロームの厚さの酸化
物コーティングを持つ。
【００２１】次に、選択した部品を接水角測定、走査電
子顕微鏡、水切り試験、原子分析によって評価した。部
品の水切り試験を行い、部品が均一な濡れ性を持つこと
を確認した。元素分析の結果を表２に示す。また、たわ
み試験を行い、結果を表３に示した。
【００２２】実施例２ アルミニウム上に無電解めっきしたニッケルで構成され
る部品を実施例１と同様に清浄化し、３０％過酸化水素
を入れたビーカ中に置いた。ビーカを沸騰させ、５分間
その状態に保った。部品を取り出して目視によって検査
し、酸化物の厚さを測定した。部品の外周は青色を呈
し、酸化ニッケル層は厚さ約６００〜８００オングスト
ロームであった。
【００２３】実施例３ 銅のベース上に電気めっきしたニッケル層で構成される
ヒート・シンクをコール・パーマー・コーポレーション
のコール・パーマー８８５１超音波洗浄装置を用いて４
０℃で約５分間、時々攪拌しながら７０％イソプロピル
アルコール中で超音波洗浄した。超音波洗浄後、部品を
脱イオン水の流水中で室温で約５分間洗浄して残存イソ
プロピルアルコールを除去した。次に、部品を湯浴中で
約８０〜８２℃で約５分間、脱イオン水中で予加熱し
た。部品を同じ湯浴中で約８０〜８２℃の３０重量／体
積％ＢＤＨ Ａｎａｌｅｒ過酸化水素溶液中に約５分間
置いた。部品の表面から小さい気泡が連続的に発生する
のが観察された。次に、部品を脱イオン水の流水によっ
て周囲温度で時々攪拌しながら約５分間洗浄した。次に
部品を風乾した。
【００２４】次に、選んだ部品を接水角測定、走査電子
顕微鏡、水切り試験、原子分析によって評価した。水切
り試験を行ったところ、部品は均一な濡れ性の表面を持
っていた。この部品はまた下記の相対接着試験でも評価
した。
【００２５】実施例４Ａ−４Ｄ 銅に電気めっきしたニッケルで構成される部品を、３０
％過酸化水素溶液に加えて１５％、２０％、２５％の過
酸化水素溶液をも使用した点を除いて実施例３と同様に
処理した。水切り試験を行ったところ、部品は均一な濡
れ性の表面を持っていた。
【００２６】実施例５ 高リンめっき液及び低リンめっき液を用いて銅に無電解
めっきしたニッケルで構成される部品を実施例３と同様
に処理した。水切り試験を行ったところ、部品は均一な
濡れ性の表面を持っていた。
【００２７】実施例６ 銅に電気めっきしたニッケルで構成される部品を、部品
の乾燥後である点を除いて実施例３と同様に処理した。
次に部品をデルリン・バキューム・ドライヤ・キャリヤ
に入れ、圧縮空気を用いて約４５〜６０秒間予乾燥し
た。次に、部品を約１５分間加熱乾燥した。ダウ・ケミ
カル・カンパニーのＺ６０４０カップリング剤の５％溶
液に部品を攪拌しながら約１分間浸漬し、取り出し、溶
液を排出し、脱イオン水の流水中で約１〜２分間洗浄し
た。圧縮空気を吹き付けて余分の水を除いた。部品を約
３〜４分間温風で乾燥した。部品を約７５℃で約１時間
硬化させた。水切り試験を行ったところ、部品は均一な
濡れ性の表面を持っていた。
【００２８】実施例７Ａ−Ｆ 銅に電気めっきしたニッケルで構成される部品を、過酸
化水素の処理温度を６０℃、８０℃、９０℃とし、処理
時間を２、５、２０分間とした点を除いて、実施例４と
同様に処理した。使用した時間と温度を表１に示す。選
択した部品の表面組成をＸ線光電子分光法を用いて調べ
た。その結果を表１に示す。水切り試験を行ったとこ
ろ、部品は均一な濡れ性の表面を持っていた。
【表１】
【００２９】比較例 比較例Ａ 加熱等による酸化物コーティングの形成によって改善さ
れた接着が得られたかどうかを調べるため、アルミニウ
ム上に無電解めっきしたニッケルで構成されるサンプル
部品をオーブンに入れ、約２００℃で約１時間加熱し
た。
【００３０】たわみ試験を行ったところ、加熱した部品
は濡れを示さず、接着剤、特にスコッチキャスト接着剤
のニッケルへの接着の改善も示さなかった。
【００３１】比較例Ｂ アルミニウム上に無電解めっきしたニッケルで構成され
るヒート・シンクを、過酸化水素処理の代わりに部品を
熱イソプロピルアルコール処理した点を除いて、実施例
１と同様に処理した。
【００３２】この部品は熱過酸化水素処理した部品の濡
れ特性を示さなかった。ニッケル表面の元素組成を調べ
た。その結果を表２に示す。
【００３３】比較例Ｃ 無電解めっきしたニッケルで構成されるヒート・シンク
を、過酸化水素溶液が周囲温度すなわち約２０℃であっ
た点を除いて、実施例３と同様に処理した。部品が過酸
化水素と接触したときに気泡の発生は観察されなかっ
た。部品は濡れ性を示さず、水切り試験の結果は不適で
あった。
【００３４】比較例Ｄ 実施例３の熱過酸化水素処理した部品をオーブンに入
れ、２００℃で約１２時間加熱した。その部品を水切り
試験にかけたが、濡れ性を示さず、濡れ角の増大が観察
された。
【００３５】比較例Ｅ 過酸化水素処理を施さなかった点を除いて、対照の部品
を上記実施例と同様に処理した。その部品は過酸化水素
処理した部品の濡れ特性を示さなかった。
【００３６】熱過酸化水素処理の評価 下記の結果は、典型的な結果である。その結果が平均ま
たは範囲を表す場合もある。個々の部品の試験結果はば
らつきがあることを理解されたい。特に、異なるベンダ
から提供された部品間では結果がばらつく傾向がある。
【００３７】ニッケルの表面改質の確認 選択した部品を実施例１及び比較例Ｂに準じて処理した
もののニッケル層の表面をＸ線光電子分光法を用いて調
べ、過酸化水素で処理しない対照部品と比較した。この
分光法は表面の上部５０〜１００オングストロームの元
素組成に関する情報を提供する。光電子線の位置は化学
的環境に鋭敏であるので、表面の層に起きた化学変化を
化学的改質の関数として決定することもできる。ニッケ
ル層に対する改質の厚さを求めるため、Ｘ線光電子分光
分析と共にイオンビームを使用して深度測定を行った。
原子百分率で表した表面組成の結果を表２に示す。
【表２】
【００３８】表２を見るとわかるように、ニッケル部品
の酸化物中の酸素とニッケルの百分率は熱イソプロピル
アルコール処理後も熱過酸化水素処理後も増大してい
る。しかし、熱過酸化水素はニッケル層中の酸化の深さ
を著しく増大させる。
【００３９】イオンビーム測定前の実施例１のサンプル
に対するスペクトルのＮｉ２ｐ及びＰ２ｐ領域の高分解
能Ｘ線光電子分光法スペクトルで、対照サンプルがニッ
ケル金属を覆う酸化ニッケルに関連する２つのニッケル
「環境」を含むことが明らかになった。ニッケルの減少
が検出されたので、酸化ニッケル層はかなり薄く、約１
００オングストローム未満である。スペクトルのＰ２ｐ
領域の同様の分析により、酸化物層に取り込まれたリン
は、主として少量の酸化されたリンの分だけ減少してい
るが、付着した金属コーティング中にも存在することを
示す。この結果はニッケルイオンと次亜リン酸イオンの
溶液を用いる、Journal Electrochem. Soc.１３６，３
８０９３（１９８９）に記載のK.L.リン（Lynn）とP.J.
ライ（Lai）の方法に従って作成された無電解ニッケル
層の予想される組成と相関がある。
【００４０】過酸化水素処理の結果、部品上のニッケル
表面は水和酸化ニッケルに転換したと思われる。ニッケ
ルがリンを含む合金のとき、還元リン種は酸化リンに完
全に転換される。熱イソプロピルアルコールによる比較
処理でもニッケルは酸化されるが、還元リン原子は完全
には酸化されず、イソプロピルアルコールにより接着剤
のニッケルへの接着が改善されることもない。さらに、
過酸化水素処理の結果、イソプロピルアルコール処理よ
りもニッケル層上の酸化層が厚くなる。
【００４１】粒子剥離試験 選択した部品を実施例１に準じて処理した後、水溶液中
に入れて超音波をかけた。未処理の対照部品を用いて同
じ操作を行った。各溶液中の粒子数を液体粒子計数器を
用いてカウントした。過酸化水素処理部品は対照部品よ
りも粒子が多く剥離しなかった。
【００４２】濡れ性試験 すべての実施例のすべての部品についてASTM B-３２２-
６８に従って水切り試験を行った。部品を水に浸漬した
後、目視によって濡れ性の均一さと水滴のできにくさを
調べた。
【００４３】実施例１〜７のすべての熱過酸化水素処理
部品は、きれいな水切りを示した。すなわち水が水滴に
ならず、端から離れなかった。熱過酸化水素処理の結
果、水切り試験で１００％の被覆率を与える、均一な濡
れ性のニッケル表面が得られた。
【００４４】接触角試験 光学式分度器を備えたゴニオメータにより液滴法を用い
て、進歩的な脱イオン水接触角の測定も行った。実施例
１の部品はすべて１０°未満の結合角を示した。典型的
には、水は結合角が測定できない程度まで消散し、した
がって接水角は約０°であった。
【００４５】走査電子顕微鏡 実施例１の熱過酸化水素処理した部品の形態観察を走査
電子顕微鏡を用いて行った。目視による分析によって、
熱過酸化水素処理でニッケル表面の形態は変化しないこ
とが分かった。
【００４６】接着剤のニッケル層への接着の評価 前記の実施例から選択された部品について、接着剤のニ
ッケル層への接着の評価を行った。実施例１の部品に
は、スコッチキャスト接着剤をスクリーン・コーティン
グした。実施例３の部品には、ＡＩ接着剤とシリコーン
接着剤のいずれかをコーティングした。
【００４７】たわみ試験 ＡＩ接着剤を実施例１のヒート・シンクに塗布した。チ
ップを接着剤の上面に塗布してチップ−接着剤−ヒート
・シンクのサンドイッチ構造を形成した。接着剤を硬化
させた。サンドイッチ構造用のクッションを形成するた
めにシリコーン・ゴムのパッドをヒート・シンクの背面
とプレスとの間に入れた。サンドイッチ構造は外周側面
だけで支持され、チップを収容するための空洞が中央に
ある。サンドイッチ構造のヒート・シンク側に応力をか
けるために「インストロン」の商標で市販されているも
のなど圧縮力と引っ張り力を両方かけることのできる試
験装置を使用した。部品を下向きにたわませて、チップ
と接着剤の界面ならびに接着剤とヒート・シンクの界面
に応力を発生させた。たわみの度合いを記録した。次に
コンピュータ走査超音波顕微鏡（ＣＳＡＭ）を用いてニ
ッケルと接着剤の界面における層間剥離を調べた。その
結果を下記の表３にまとめて示す。
【表３】
【００４８】表３から分かるように、過酸化水素処理に
よって接着剤とニッケルの接着が改善された。ヒート・
シンクを０．１２ｍｍ（５ミル）たわませると、過酸化
水素未処理部品は接着面積の２０％が層間剥離したが、
過酸化水素処理した部品は全て層間剥離しなかった。
０．２０ｍｍ（８ミル）たわませると、過酸化水素未処
理部品は接着面積の７２％が層間剥離したが、過酸化水
素処理した部品は接着面積のわずか１４％しか層間剥離
しなかった。比較例Ａの部品は、加熱処理を施し過酸化
水素処理は施さなかったが、未処理の対照部品と同じ成
績を示した。
【００４９】部品をたわませるのに必要な力（ニュート
ン単位）も測定した。未処理の対照部品は典型的には３
００ニュートン未満の力で層間剥離を示した。過酸化水
素処理部品は層間剥離が起こるまでに５３５ニュートン
に耐えることができた。３００ニュートンの力は０．０
７５ｍｍ（３ミル）のたわみに相当し、５３５ニュート
ンの力は０．１５ｍｍ（６ミル）のたわみに相当した。
したがって、実施例１の部品は層間剥離前に０．１５ｍ
ｍ（６ミル）までたわんだ。
【００５０】スコッチキャスト接着剤でコーティングし
た比較例Ａの部品についてもたわみ試験を行った。未処
理の対照と比較して、これらの部品は接着の改善を示さ
なかった。比較例Ａの部品はすべてニッケルと接着剤の
界面で層間剥離した。
【００５１】コンピュータ走査超音波顕微鏡検査 コンピュータ走査超音波顕微鏡検査は、超音波を用いて
ニッケルと接着剤の界面を調べる非破壊技術である。前
記の実施例から選択された部品を接着剤でコーティング
し、応力をかけた。実施例１の部品をスコッチキャスト
接着剤でコーティングして応力をかけたが、ニッケルと
接着剤の界面に層間剥離の徴候は全く見られなかった。
同様に、実施例３の部品をシリコーン接着剤でコーティ
ングして応力をかけたが、ニッケルと接着剤の界面に層
間剥離の徴候は全く見られなかった。
【００５２】スタッド引っ張り試験 実施例１から選択された部品をスコッチキャスト接着剤
でコーティングしチップを接着剤に貼り付けて引っ張り
試験を行った。接着剤を硬化させた後、ヒート・シンク
をチップのある領域だけが動けるようにしっかり固定す
る、すなわちたわませる装置にチップとヒート・シンク
を置いた。制御された領域のたわみによっていくらかの
せん断を導入しない限り、この装置でチップとヒート・
シンクを分離できなかった。
【００５３】相対接着試験及び凝集破壊率の分析 前記の実施例から選択した部品を用いてチップ−接着剤
−ヒート・シンクまたはヒート・シンク−接着剤−ヒー
ト・シンクのサンドイッチ構造を組み立てた。使用した
接着剤はＡＩ接着剤とＧＥシリコーン・ゴム接着剤のい
ずれかであった。対照の構造は過酸化水素未処理の部品
を用いて組み立てた。接着剤が硬化した後、インストロ
ン張力試験装置を用いてサンドイッチ構造を一定の引っ
張り速度で引き離した。試験装置でその構造が分離する
際の力を記録しプロットした。さらに、その構造の破面
を目視によって調べた。部品を分離したとき、１００％
接着破壊または０％凝集破壊と呼ばれるニッケルと接着
剤の界面での破壊、あるいは凝集破壊として知られてい
る接着剤内部の破壊のいずれかがあった。破壊により接
着剤の一部が部品に粘着した場合、部品に粘着した接着
剤の百分率が凝集破壊率となる。１００％凝集破壊は、
ニッケル表面の１００％が接着剤で覆われていることを
意味し、したがって界面での破壊が０％であるので、最
適な結果であった。
【００５４】実施例３の部品を用いてサンドイッチ構造
を組み立てた。対照構造では典型的にはニッケルと接着
剤の界面で部品の１００％が分離した。対照部品には１
００％の接着破壊があり、ニッケルに接着した接着剤は
なかった。あるベンダからの対照部品のバッチは凝集破
壊率が５〜３０％であった。ところが、実施例３の部品
を使用した構造では、凝集破壊率は９０％以上、しばし
ば１００％に達し、すなわち接着剤の９０％以上がニッ
ケル表面に残存していた。これは過酸化水素により接着
剤とニッケル表面との接着が著しく改善されたことを実
証している。
【００５５】シリコーン・ゴム接着剤を使用した構造に
おいても同様の結果が得られた。対照構造はすべてニッ
ケルと接着剤の界面で分離した。実際に、対照構造は手
で簡単にはがすことができた。しかし、熱過酸化水素で
処理した構造は接着剤層の内部で分離した。
【００５６】チップ−接着剤−ヒート・シンク構造に加
えて、ヒート・シンク−ＡＩ接着剤−ヒート・シンク構
造を組み立てて、分離させた。ニッケルと接着剤の界面
で分離した構造は１０％未満、すなわち９０％以上が接
着剤層内部で分離した。異なる製造業者のヒート・シン
クを用いた試験では、１００％の破壊が接着剤内部で生
じた。シリコーン・ゴム接着剤を用いた構造でも同様の
結果が得られた。
【００５７】周囲温度で処理した比較例Ｃの部品を用い
てサンドイッチ構造を形成した。構造は手ではがれ、ニ
ッケルと接着剤の界面で分離した。
【００５８】実施例４の無電解めっきした部品をＡＩ接
着剤でコーティングし、過酸化水素未処理の対照部品と
ともに相対接着試験にかけた。その結果を次に示す。
【表４】
【００５９】実施例５の部品を用いてカバー・プレート
−ＡＩ接着剤−カバー・プレート構造を組み立て、過酸
化水素未処理の部品を用いて同様に組み立てた。高リン
部品の対照部品は凝集破壊率が約１５％であり、すなわ
ち分離したときに接着剤の約１５％だけがニッケル表面
に残存した。これとは対照的に、過酸化水素処理した部
品は凝集「破壊」率が９０％以上であり、すなわち接着
剤の９０％以上がニッケルに接着した。低リン部品の対
照部品は凝集破壊率が０％であり、すなわち接着剤がニ
ッケルに全く接着しなかった。過酸化水素で処理した部
品は凝集破壊率が９０％以上であり、すなわち接着剤の
９０％以上がニッケルに接着した。
【００６０】比較例Ａの部品を用いてヒート・シンク−
スコッチキャスト接着剤−ヒート・シンク構造を形成
し、ナイフを用いて引き離した。部品はニッケルと接着
剤の界面で分離した。
【００６１】長期試験 使用時に部品が曝される可能性がある条件での、熱過酸
化水素水で処理したニッケル表面上の接着剤の性能を知
るために長期試験を行った。
【００６２】実施例３の部品をシリコーン接着剤ＧＥＴ
Ｃ３２０８０Ｇでコーティングし、下記の長期試験にか
けた。すなわち、相対湿度８０％で、１２５℃で５００
時間、１５０℃で５００時間、１７５℃で２８６時間、
８５℃で５００時間、６５〜１５０℃で５００サイク
ル。試験終了後、接着剤とニッケルの界面で層間剥離を
示したものは一つもなかった。
【００６３】スコッチキャスト接着剤でコーティングし
た実施例１の部品を典型的には１０サイクルの熱サイク
ルにかけ、コンピュータ走査超音波顕微鏡で調べた。過
酸化水素で処理した部品には層間剥離の徴候が全く見ら
れなかった。
【００６４】実施例３の部品をＡＩ接着剤でコーティン
グし、熱サイクルにかけた結果を以下で論じる。
【００６５】カップリング剤の評価 ある応用例において、ニッケル−接着剤を含む構造に熱
応力と機械的応力をかけた。ある接着剤は時間が経つと
層間剥離する可能性がある。例えば、ＡＩ接着剤に長時
間熱応力をかけると界面で層間剥離する。
【００６６】ＡＩ接着剤を実施例６で処理した部品に塗
布した。この部品は、過酸化水素処理後に、カップリン
グ剤が施された。部品−接着剤−部品のサンドイッチ構
造を組み立て、接着剤を硬化させた。過酸化水素未処理
の対照部品を用いて、同様の構造を製作した。その後、
構造を分離し、分離点を検査した。
【００６７】実施例６の部品で製作したサンドイッチ構
造を熱過酸化水素とカップリング剤で処理したところ、
あるベンダからの部品を使用したものは１００％の凝集
「破壊」を示し、別のベンダからの部品では８０〜９５
％であった。Ｘ線光電子分光法を使って選択した部品の
表面組成を検査した。その結果を表５に示す。
【表５】
【００６８】表中の表面組成は、カップリング剤由来の
シランがニッケル表面に付着していることを示してい
る。ケイ素の割合は洗浄時間によって変わるが、すべて
の場合にケイ素２ｐ信号は１０２ｅＶの結合エネルギー
を持っていた。この信号はケイ素酸素−炭素結合の存在
を示す。
【００６９】実施例６の部品を含むサンドイッチ構造に
も２２０℃で３回の熱サイクルで熱応力をかけた。実施
例３の部品で組み立てたサンドイッチ構造も対照サンド
イッチ構造も同様に熱サイクルにかけた。その結果を次
に示す。
【表６】
【００７０】長時間加熱エージング試験も行った。長時
間加熱エージング試験の結果、熱過酸化水素で処理した
部品と、熱過酸化水素及びカップリング剤で処理した部
品では、ニッケル界面における接着によって構造が１２
５℃に５００時間耐えられるようになった。未処理の構
造は同様の条件下で層間剥離し、完全に分離したものも
あった。しかし、１５０℃では、過酸化水素処理の部品
は５００時間以下で層間剥離が始まるが、過酸化水素及
びカップリング剤で処理した部品から組み立てた構造は
もとの状態を保持した。
【００７１】ユニオン・カーバイドのアミノシラン・カ
ップリング剤Ａ１１００についても同様の結果が得られ
た。
【００７２】本発明の熱過酸化水素処理は接着剤とニッ
ケル表面との間の接着を著しく改善する。本発明の熱過
酸化水素処理は表面の汚染を取り除き、ニッケル層のバ
ルク特性を変えずニッケル層から物質を除かずに表面の
ニッケル層を特定の深さまで改質させ、接着剤、特に無
水物硬化エポキシ接着剤中に存在する化学官能基との化
学的反応性のより高いニッケル表面を作り出すと思われ
る。熱過酸化水素処理の結果、水和した酸化物層中の水
が接着剤と相互作用すると思われる。しかし、いかなる
理由であれ、比較例Ａのような加熱によって得られるタ
イプの単純な酸化物層は、熱過酸化水素処理で得られる
接着が向上した濡れ性ニッケル表面を提供しない。
【００７３】以上、本発明を好ましい実施形態に関して
記述した。前記の詳細な記述を読んで理解すれば誰でも
変形や変更を思いつくのは明らかである。このような変
形や変更はすべて、添付の特許請求の範囲もしくはその
均等物の範囲に含まれる限り本発明に包含されるもので
ある。
【００７４】まとめとして、本発明の構成に関して以下
の事項を開示する。
【００７５】（１）高分子のニッケルへの接着を改善す
る方法であって、（ａ）ニッケル表面を用意する段階
と、（ｂ）高分子を用意する段階と、（ｃ）ニッケル表
面に濡れ性酸化ニッケル表面を形成するのに十分な時
間、ニッケル表面を少なくとも４０℃の温度の過酸化水
素溶液と接触させる段階と、（ｄ）高分子を酸化ニッケ
ル表面に塗布する段階とを含む方法。 （２）ニッケル表面を過酸化水素と接触させる前に、ニ
ッケル表面をイソプロピルアルコールで清浄化する段階
をさらに含む上記（１）に記載の方法。 （３）ニッケル表面を過酸化水素と接触させた後に、ニ
ッケル表面を洗浄する段階をさらに含む上記（１）に記
載の方法。 （４）高分子が接着剤であることを特徴とする上記
（１）に記載の方法。 （５）接着剤が熱伝導性の接着剤であることを特徴とす
る上記（４）に記載の方法。 （６）接着剤がエポキシ樹脂・シリコーン・ゴム及びア
クリレートからなる群から選択された物質を含むことを
特徴とする上記（４）に記載の方法。 （７）接着剤がさらに充填剤を含むことを特徴とする上
記（６）に記載の方法。 （８）接着剤が脂環式エピクロロヒドリン・エポキシ樹
脂と無水ヘキサヒドロフタル酸メチルを含むことを特徴
とする上記（４）に記載の方法。 （９）接着剤がエピクロロヒドリン・ビスフェノールＡ
エポキシ樹脂、ポリプロピレングリコール・ポリマー、
無水マレイン酸、及び無水ヘキサヒドロフタル酸を含む
ことを特徴とする上記（４）に記載の方法。 （１０）過酸化水素の温度が少なくとも７０℃であるこ
とを特徴とする上記（１）に記載の方法。 （１１）過酸化水素処理したニッケル表面が少なくとも
５０オングストロームの厚さの酸化物層を有することを
特徴とする上記（１）に記載の方法。 （１２）段階（ｃ）の後、段階（ｄ）の前にニッケル表
面をカップリング剤と接触させることを特徴とする上記
（１）に記載の方法。 （１３）カップリング剤がエポキシシラン・カップリン
グ剤及びアミノシラン・カップリング剤からなる群から
選択されることを特徴とする上記（１２）に記載の方
法。 （１４）過酸化水素の温度が７５〜９５℃であることを
特徴とする上記（１２）に記載の方法。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ルイス・ジェイ・マティエンソ アメリカ合衆国13760 ニューヨーク州エ ンディコット キャファティ・ヒル・ロー ド 1211 (72)発明者 アーヴィング・メミス アメリカ合衆国13850 ニューヨーク州ヴ ェスタルブライアクリフ・アベニュー 3136 (72)発明者 ジェームズ・スパリク アメリカ合衆国13795 ニューヨーク州カ ークウッド フォリー・ロード 90 (72)発明者 ティエン・ユエ・ウー アメリカ合衆国13760 ニューヨーク州エ ンドウェル パティオ・ドライブ 113

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】高分子のニッケルへの接着を改善する方法
    であって、（ａ）ニッケル表面を用意する段階と、
    （ｂ）高分子を用意する段階と、（ｃ）前記ニッケル表
    面に濡れ性酸化ニッケル表面を形成するのに十分な時
    間、前記ニッケル表面を少なくとも４０℃の温度の過酸
    化水素溶液と接触させる段階と、（ｄ）前記高分子を前
    記酸化ニッケル表面に塗布する段階とを含む方法。
  2. 【請求項２】前記ニッケル表面を前記過酸化水素と接触
    させる前に、前記ニッケル表面をイソプロピルアルコー
    ルで清浄化する段階をさらに含む請求項１に記載の方
    法。
  3. 【請求項３】前記ニッケル表面を前記過酸化水素と接触
    させた後に、前記ニッケル表面を洗浄する段階をさらに
    含む請求項１に記載の方法。
  4. 【請求項４】前記高分子が接着剤であることを特徴とす
    る請求項１に記載の方法。
  5. 【請求項５】前記接着剤が熱伝導性の接着剤であること
    を特徴とする請求項４に記載の方法。
  6. 【請求項６】前記接着剤がエポキシ樹脂・シリコーン・
    ゴム及びアクリレートからなる群から選択される物質を
    含むことを特徴とする請求項４に記載の方法。
  7. 【請求項７】前記過酸化水素の温度が少なくとも７０℃
    であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
  8. 【請求項８】前記過酸化水素処理した前記ニッケル表面
    が少なくとも５０オングストロームの厚さの酸化物層を
    有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
  9. 【請求項９】前記段階（ｃ）の後、前記段階（ｄ）の前
    に前記ニッケル表面をカップリング剤と接触させること
    を特徴とする請求項１に記載の方法。
  10. 【請求項１０】前記カップリング剤がエポキシシラン・
    カップリング剤及びアミノシラン・カップリング剤から
    なる群から選択されることを特徴とする請求項９に記載
    の方法。
  11. 【請求項１１】前記過酸化水素の温度が７５〜９５℃で
    あることを特徴とする請求項９に記載の方法。
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