JPH08300081A - 内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法 - Google Patents
内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法Info
- Publication number
- JPH08300081A JPH08300081A JP13294295A JP13294295A JPH08300081A JP H08300081 A JPH08300081 A JP H08300081A JP 13294295 A JP13294295 A JP 13294295A JP 13294295 A JP13294295 A JP 13294295A JP H08300081 A JPH08300081 A JP H08300081A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ring
- inner peripheral
- peripheral portion
- roll
- shaped
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
かつ寸法形状に優れた,内周部に凹凸部を有する円板状
リングの製造方法を提供すること。 【構成】 帯状の素材5を準備し,これをリング体51
に面内曲げ加工し,その一巻き分を切断して初期リング
を作製し,次いで,初期リングの切断端部を当接させて
中間リングを作製し,その後,中間リングの内周部を凹
凸加工することにより円板状リングを製造する方法であ
る。上記面内曲げ加工においては,リング状に曲げた後
さらにリング外周側から内周方向に向けて押圧する。
Description
る円板状リングの製造方法に関する。
部97を有し,幅に比べて厚みが小さい円板状リング9
0は,いわゆるギア,その他の機械部品として,種々の
用途に大量に利用されている。従来,上記円板状リング
90は,図12に示すごとく,平板91を素材として用
い,プレス打ち抜き法により製造していた。即ち,図1
2に示すごとく,平板を円形状に打ち抜き,次いでその
内部を内部屑92として凹凸状に打ち抜くことによって
上記円板状リング90を得ていた。
凹凸部を有する円板状リングの製造方法においては,次
の問題がある。即ち,上記プレス打ち抜き法によれば,
平板91を素材として用いるため,図12に示すごと
く,円形状に打ち抜いた残りのスケルトン911と,凹
凸状に打ち抜いた内部屑92とが発生する。そのため,
製品歩留りが非常に悪く,20〜30%となる場合もあ
る。それ故,得られた円板状リングの製造コストは高
く,コストダウン要求に対応できない。
されたもので,製品歩留りを大幅に向上させることがで
き,かつ寸法形状に優れた,内周部に凹凸部を有する円
板状リングの製造方法を提供しようとするものである。
素材をリング体に面内曲げ加工し,その一巻き分を切断
して初期リングを作製し,次いで,該初期リングの切断
端部を当接させて中間リングを作製し,その後,該中間
リングの内周部を凹凸加工することにより円板状リング
を製造する方法であって,上記面内曲げ加工において
は,リング状に曲げた後さらにリング外周側から内周方
向に向けて押圧することを特徴とする内周部に凹凸部を
有する円形状リングの製造方法にある。
記面内曲げ加工によって上記リング体を形成することで
ある。そして,上記面内曲げ加工においては,リング状
に曲げた後さらにリング外周側から内周方向に向けて押
圧することである。
も大きい幅を有する帯状の素材において,幅方向にのみ
曲げ加工を施し,厚み方向には曲げを与えない加工をい
う。従って,得られるリングの幅はリングの厚みよりも
大きい。また,上記円板状リングの凹凸部としては,例
えばスプライン又はギヤがある。そして,その加工方法
としては,例えばプレス打ち抜き,切削等の方法があ
る。
て,その短辺側を上記リング体の内周面側として面内曲
げ加工することが好ましい。これにより,得られた円板
状リングの厚み偏差を小さくすることができる。これ
は,次のように考えられる。即ち,面内曲げ加工時にお
ける素材の厚みは,内周部側は増加し,外周部側は減少
する。そのため,その変化量を加味して,内周部側が外
周部側よりも薄い素材を用いることによって,厚み偏差
を小さくすることができると考えられる。
造する際には,できる限り正確に最適な素材厚みを予測
しておくことが必要である。そのためには,曲げ加工前
後において厚み変化のない中立点の位置,内周側及び外
周側の厚み変化量等を正確に予測することが必要であ
る。種々の調査の結果,具体的には,上記中立点の位置
は素材幅と素材硬度によって予測することができ,一方
上記厚み変化量はリング内径と製品板厚によって予測す
ることができることが分かっている。
向への押圧は,上記リング体の外周側にプッシュバック
ロールを当接させた状態で行うことが好ましい。これに
より,安定して連続的に押圧することができる。上記プ
ッシュバックロールとしては,例えば,後述する実施例
に示すごとく,自由回転可能なロールがある。
に設けた芯金ロールと外周側に設けたガイドロール及び
曲げロールとの間に上記素材を送入して,面内曲げ加工
を行うと共にそれよりも後方において上記リング体の外
周部を内周方向に押圧することが好ましい。これによ
り,容易に面内曲げ加工を行うことができると共に,曲
げ加工直後に連続して押圧することができる。
させた後,溶接することが好ましい。これにより,上記
切断端部を強固に接合することができ,使用時等におけ
るリング径の変動を確実に防止することができる。
板状リングの製造方法においては,上記帯状の素材を用
いて面内曲げ加工を行う。そのため,従来の平板を用い
た場合に比べて屑化する部分を大幅に削減することがで
きる。それ故,製品歩留りは格段に向上し,大幅なコス
トダウンを図ることができる。
グ状に曲げた後さらにリング外周側から内周方向に向け
て押圧する。これにより,その後上記中間リングの内周
部を凹凸加工する際に,リング形状が変化することを抑
制することができ,寸法形状に優れた円板状リングを得
ることができる。即ち,上記面内曲げ加工後の押圧を実
施しない場合には,中間リングはその内周部の凹凸加工
後に縮径方向に変形してしまうが,本発明においては,
上述のごとくこの変形を抑制することができる。
曲げ加工直後においては,リング内周側と外周側にそれ
ぞれ逆方向の残留応力が発生する。この状態において,
内周側のみを凹凸加工時に取り除くと残留応力のバラン
スが崩れ,リングはこれを開放する方向,即ち縮径方向
に変形する。しかしながら,本発明においては,面内曲
げ加工直後にさらに縮径方向に押圧することによって,
凹凸加工前におけるリングの残留応力を緩和することが
できる。そのため,その後,内周側を取り除いても変形
を抑制できるのだと考えられる。
を大幅に向上させることができ,かつ寸法形状に優れ
た,内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法を
提供することができる。
する円板状リングの製造方法につき,図1〜図8を用い
て説明する。本例においては,図8に示すごとく,凹凸
部としてのギア541を内周部に有する円板状リング5
4を製造する。これを製造するに当たっては,図1,図
2に示すごとく,まず帯状の素材5を準備し,これをリ
ング体51に面内曲げ加工し,その一巻き分を切断して
初期リング52(図5)を作製する。
ング52の切断端部521を当接させて中間リング53
を作製し,その後,図8に示すごとく,中間リング53
の内周部を凹凸加工することにより円板状リング54を
製造する。また,上記面内曲げ加工においては,リング
状に曲げた後さらにリング外周側から内周方向に向けて
押圧する。
としては,図3に示すごとく,その断面形状が台形状の
ものを用いる。そして,その短辺側501を上記リング
体51の内周面側として面内曲げ加工する。
リング成形機10を用いて行う。リング成形機10は,
内周側に設けた芯金ロール12と外周側に設けたガイド
ロール13及び曲げロール14の3つのロールを有し,
かつその前方にはリング体51の外周部を内周方向に押
圧するためのプッシュバックロール15を配設してな
る。
に示すごとく,素材5を挟んで上記3つのロール12,
13,14の間に送り込むための2組のフィードロール
11が配設されている。また,上記プッシュバックロー
ル15は,素材5に接触して自由に回転できるフリーロ
ールであって,上記3つのロール12,13,14の出
側に設けられている。
グの中心に向かって移動可能に構成されており,後述す
るごとく,成形されたリング体51を,その直径が小さ
くなる方向,即ち縮径方向に押圧する。本例において
は,押圧前後の内径の変化が0.7〜1.2mmとなる
ように設定してある。また,上記リング成形機10に
は,図1に示すごとく,リング体51の一巻き分を切断
するための切断機16が配設されている。
工する際には,図1に示すごとく,まず上記フィードロ
ール11を用いてガイドロール12と芯金ロール14と
の間に素材5を送り込む。送り込まれた素材5は,曲げ
ロール14により芯金ロール12側に曲げ加工される。
この曲げ加工が連続的に行われることによって,素材5
はリング状に成形される。
シュバックロール15によってさらに縮径方向に順次押
圧され,図2に示すごとく,素材5の送入に伴って螺旋
状のリング体51に成長する。次いで,螺旋状に成長し
たリング体51の一巻き分を上記切断機16を用いて粗
切断し(図2符号C位置),初期リング52(図5)を
得る。また,図4に示すごとく,リング体51の断面
は,幅方向においてほぼ均一な厚みに変化している。
(b)に示すごとく,切断端部521が互いに当接する
ように切断した後,図7に示すごとく,当接面531を
溶接する。これにより,中間リング53を得る。その
後,図8に示すごとく,中間リング53の内周部をプレ
スにより打ち抜くことにより,内周部にギア541を有
する円板状リング54を得る。
る。本例の製造方法においては,上記帯状の素材5を用
いて面内曲げ加工を行う。そのため,従来の平板を用い
た場合に比べて屑化する部分を大幅に削減することがで
きる。それ故,製品歩留りは大幅に向上し,大幅なコス
トダウンを図ることができる。
グ状に曲げた後さらに上記プッシュバックロール15を
用いてリング外周側から内周方向に向けて押圧する。こ
れにより,その後上記中間リングの内周部を凹凸状に打
ち抜いても,リング形状が大きく変化することがなく,
寸法形状に優れた円板状リングが得られる。
クロール15の作用効果を残留応力面から調査した。
尚,残留応力の測定は,X線残留応力測定装置を用いて
行った。調査結果を図9,図10に示す。図9,図10
は,横軸にリングの幅方向の位置,縦軸に残留応力をと
り,中央より上側を引張応力,下側を圧縮応力とした。
おいて面内曲げ加工をした直後,即ちプッシュバックロ
ール15による押圧前のリング体の残留応力状態を示
す。図9より知られるごとく,上記押圧前のリング体の
残留応力は,幅中心よりも内周側においては,全体的に
圧縮応力側に分布し,そのピーク61は幅中心近辺にあ
り,最内周部付近62のみが引張応力側に分布してい
る。一方,幅中心よりも外周側においては,内周側と全
く逆の傾向を示し,全体的に引張応力側に分布し,その
ピーク63は幅中心近辺にあり,最外周部付近64のみ
が引張応力側に分布している
た場合には,例えば図9における点線D1よりも内周側
が削除される。その場合,削除部分はその大半が圧縮応
力部分65である。そのため,凹凸加工後においては,
圧縮応力の一部が消失する。それ故,応力のバランスが
崩れ,縮径方向に変形してしまうと考えられる。
において面内曲げ加工をした後さらにプッシュバックロ
ール15によって外周側から内周方向に向かって押圧し
たリング体の残留応力状態を示す。図10より知られる
ごとく,上記押圧後のリング体の残留応力は,その全体
的な傾向は押圧前と変わらないものの,分布状態が大き
く変化した。即ち,幅中心よりも内周側においては,圧
縮応力がより幅中心付近に集中し,最内周側には,引張
応力が増加した。一方,幅中心よりも外周側は,内周側
と全く逆の傾向を示した。
た場合には,例えば図10における点線D2よりも内周
側が削除される。その場合,削除部分の応力は,圧縮側
66と引張側67の大きさがほぼ同等である。そのた
め,凹凸加工後においても,応力バランスがほとんど変
化しない。それ故,リング形状が大きく変化することが
ないのだと考えられる。
バックロール15による押圧を調整することによって残
留応力状態を変化させることができ,内周部打ち抜き後
のリング変形を故意に発生させたりすることも可能であ
る。
明図。
線矢視断面図)。
−B線矢視断面図)。
図,(b)正面図。
(a)平面図,(b)正面図。
図。
状リングの平面図。
押圧前の残留応力状態を示す説明図。
る押圧後の残留応力状態を示す説明図。
板状リングの平面図。
Claims (6)
- 【請求項1】 帯状の素材を準備し,該素材をリング体
に面内曲げ加工し,その一巻き分を切断して初期リング
を作製し,次いで,該初期リングの切断端部を当接させ
て中間リングを作製し,その後,該中間リングの内周部
を凹凸加工することにより円板状リングを製造する方法
であって,上記面内曲げ加工においては,リング状に曲
げた後さらにリング外周側から内周方向に向けて押圧す
ることを特徴とする内周部に凹凸部を有する円形状リン
グの製造方法。 - 【請求項2】 請求項1において,上記素材の断面形状
は台形状であって,その短辺側を上記リング体の内周面
側として面内曲げ加工することを特徴とする内周部に凹
凸部を有する円形状リングの製造方法。 - 【請求項3】 請求項1又は2において,上記面内曲げ
加工時における円周方向への押圧は,上記リング体の外
周側にプッシュバックロールを当接させた状態で行うこ
とを特徴とする内周部に凹凸部を有する円形状リングの
製造方法。 - 【請求項4】 請求項1〜3のいずれか1項において,
上記素材の面内曲げ加工は,内周側に設けた芯金ロール
と外周側に設けたガイドロール及び曲げロールとの間に
上記素材を送入して,面内曲げ加工を行うと共にそれよ
りも後方において上記リング体の外周部を内周方向に押
圧することを特徴とする内周部に凹凸部を有する円形状
リングの製造方法。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか1項において,
上記初期リングの切断端部は,当接させた後,溶接する
ことを特徴とする内周部に凹凸部を有する円板状リング
の製造方法。 - 【請求項6】 請求項1〜5のいずれか1項において,
上記円板状リングの凹凸部は,スプライン又はギヤであ
ることを特徴とする内周部に凹凸部を有する円板状リン
グの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13294295A JP3598584B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13294295A JP3598584B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08300081A true JPH08300081A (ja) | 1996-11-19 |
JP3598584B2 JP3598584B2 (ja) | 2004-12-08 |
Family
ID=15093106
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13294295A Expired - Fee Related JP3598584B2 (ja) | 1995-05-01 | 1995-05-01 | 内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3598584B2 (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007136527A (ja) * | 2005-11-22 | 2007-06-07 | Nisshin Steel Co Ltd | 面内曲げ加工性に優れた鋼板及び鋼板の面内曲げ加工方法 |
KR101135323B1 (ko) * | 2009-09-01 | 2012-04-17 | 삼건세기(주) | 열간가공을 이용한 플랜지 제조방법 |
CN102553990A (zh) * | 2012-01-18 | 2012-07-11 | 湖州南浔振建机电成套设备有限公司 | 一种成环装置 |
EP2556905A3 (de) * | 2011-08-12 | 2013-08-21 | Otto Bihler Handels-Beteiligungs-GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von ringförmigen Kupplungslamellen mit Verzahnung |
KR101325251B1 (ko) * | 2010-09-08 | 2013-11-04 | 할덱스 브레이크 코포레이션 | 클램프 링 설계 |
JP2016129890A (ja) * | 2015-01-12 | 2016-07-21 | 株式会社タイガーサッシュ製作所 | リング状部材の製造方法 |
CN107378396A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-11-24 | 杭州持正科技股份有限公司 | 衬套成型方法 |
CN111468905A (zh) * | 2020-05-08 | 2020-07-31 | 湖北坚丰科技股份有限公司 | 一种薄壁内花键轴拉齿工艺 |
-
1995
- 1995-05-01 JP JP13294295A patent/JP3598584B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007136527A (ja) * | 2005-11-22 | 2007-06-07 | Nisshin Steel Co Ltd | 面内曲げ加工性に優れた鋼板及び鋼板の面内曲げ加工方法 |
KR101135323B1 (ko) * | 2009-09-01 | 2012-04-17 | 삼건세기(주) | 열간가공을 이용한 플랜지 제조방법 |
KR101325251B1 (ko) * | 2010-09-08 | 2013-11-04 | 할덱스 브레이크 코포레이션 | 클램프 링 설계 |
US8850663B2 (en) | 2010-09-08 | 2014-10-07 | Haldex Brake Corporation | Clamp ring design |
US9211582B2 (en) | 2010-09-08 | 2015-12-15 | Haldex Brake Corporation | Clamp ring and method for manufacturing a clamp ring |
EP2556905A3 (de) * | 2011-08-12 | 2013-08-21 | Otto Bihler Handels-Beteiligungs-GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von ringförmigen Kupplungslamellen mit Verzahnung |
CN102553990A (zh) * | 2012-01-18 | 2012-07-11 | 湖州南浔振建机电成套设备有限公司 | 一种成环装置 |
JP2016129890A (ja) * | 2015-01-12 | 2016-07-21 | 株式会社タイガーサッシュ製作所 | リング状部材の製造方法 |
CN107378396A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-11-24 | 杭州持正科技股份有限公司 | 衬套成型方法 |
CN111468905A (zh) * | 2020-05-08 | 2020-07-31 | 湖北坚丰科技股份有限公司 | 一种薄壁内花键轴拉齿工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3598584B2 (ja) | 2004-12-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH08300081A (ja) | 内周部に凹凸部を有する円板状リングの製造方法 | |
JP2016129890A (ja) | リング状部材の製造方法 | |
CN111448007B (zh) | 压纹不锈钢管制造装置及利用其的压纹不锈钢管制造方法 | |
JP6043861B1 (ja) | 扁平リングの成形工法及びその装置 | |
JP2004202499A (ja) | 金属製リング状素形材の製造方法 | |
KR890001370B1 (ko) | 구멍이 있는 부품의 제조방법 | |
JPH0390202A (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
JP2999449B2 (ja) | プレス成形プーリの製造方法および装置 | |
JPH04210831A (ja) | アクスルケース側板の製法 | |
KR102299272B1 (ko) | 보강링 제조 장치 및 제조 방법 | |
JP3446041B2 (ja) | リング状プレート部材の製造方法 | |
KR920001580B1 (ko) | 라이타용 발화석홀더의 제조방법 및 금형 | |
JPH08197285A (ja) | リング状ろう材の成形方法 | |
JPS60102210A (ja) | 金属製エンドレスバンドの製造方法 | |
JP2531573B2 (ja) | 金属線材及びその製造方法並びに製造装置 | |
JP2003329072A (ja) | 皿ばねの製造方法 | |
JPH0138576B2 (ja) | ||
JP4251896B2 (ja) | 角パイプの製造方法 | |
GB2227193A (en) | Manufacturing method for electrode of electron gun of cathode ray tube | |
JPS59110440A (ja) | ポリ溝付プ−リ外環の製造方法 | |
JP2000117335A (ja) | 薄板リングの製造方法 | |
JPH02307637A (ja) | 車輌用ホイールにおけるディスク素材の製造方法 | |
JPH0313245A (ja) | ギヤ成形装置 | |
JPS61238401A (ja) | スラブ成形方法およびその装置 | |
SU733784A1 (ru) | Способ изготовлени витков шнеков и штамп дл осуществлени этого способа |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040517 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040525 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040721 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Effective date: 20040824 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040906 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070924 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080924 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |