JPH08295006A - 薄膜印刷装置 - Google Patents
薄膜印刷装置Info
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- JPH08295006A JPH08295006A JP7102234A JP10223495A JPH08295006A JP H08295006 A JPH08295006 A JP H08295006A JP 7102234 A JP7102234 A JP 7102234A JP 10223495 A JP10223495 A JP 10223495A JP H08295006 A JPH08295006 A JP H08295006A
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- printing liquid
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 装置自体の製造コストを上昇させることがな
く、従来の装置と同じ部品点数で印刷後の薄膜の膜厚ム
ラのばらつきを大幅に低減する。 【構成】 被印刷体６上に所定パターンを印刷するため
の弾性凸版７に印刷液２を転移させるアニロックスロー
ル１と、アニロックスロール１の表面に均一な印刷液２
を形成させる少なくとも表面が弾性のドクターロール４
と、印刷液２を上方から滴下させて供給する印刷液供給
装置３とを備えてなる薄膜印刷装置において、印刷液２
をドクターロール４上に滴下させて供給してなるもので
ある。
く、従来の装置と同じ部品点数で印刷後の薄膜の膜厚ム
ラのばらつきを大幅に低減する。 【構成】 被印刷体６上に所定パターンを印刷するため
の弾性凸版７に印刷液２を転移させるアニロックスロー
ル１と、アニロックスロール１の表面に均一な印刷液２
を形成させる少なくとも表面が弾性のドクターロール４
と、印刷液２を上方から滴下させて供給する印刷液供給
装置３とを備えてなる薄膜印刷装置において、印刷液２
をドクターロール４上に滴下させて供給してなるもので
ある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、均一な厚さの膜厚を印
刷できる薄膜印刷装置に関し、特に、液晶表示装置の配
向膜、絶縁膜、カラーフィルタのオーバーコート膜等の
薄膜を被印刷体に印刷して形成する薄膜印刷装置に関す
るものである。
刷できる薄膜印刷装置に関し、特に、液晶表示装置の配
向膜、絶縁膜、カラーフィルタのオーバーコート膜等の
薄膜を被印刷体に印刷して形成する薄膜印刷装置に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の配向膜、絶縁膜、
カラーフィルタのオーバーコート膜等の薄膜形成時に使
用する薄膜印刷装置は、例えば特開平６−２３８８７６
号公報等に開示されている。
カラーフィルタのオーバーコート膜等の薄膜形成時に使
用する薄膜印刷装置は、例えば特開平６−２３８８７６
号公報等に開示されている。
【０００３】図３はこの薄膜印刷装置の概略断面図であ
り、図３において、多数の凹型セルを表面に有するアニ
ロックスロール（印刷液転移手段）１と、アニロックス
ロール１上に印刷液２を供給する印刷液供給装置（印刷
液供給手段）３と、アニロックスロール１のロール面に
圧接させ摺動回転（圧接位置における接線速度の大きさ
が異なる回転）することによって印刷液２を上記凹型セ
ル内に充填計量するドクターロール（印刷液量調節手
段）４と、アニロックスロール１から転移された印刷液
２を印刷ステージ５上に配置した被印刷体６上に印刷す
る弾性凸版７と該弾性凸版７を装着する印刷ロール８等
から薄膜印刷装置が構成される。
り、図３において、多数の凹型セルを表面に有するアニ
ロックスロール（印刷液転移手段）１と、アニロックス
ロール１上に印刷液２を供給する印刷液供給装置（印刷
液供給手段）３と、アニロックスロール１のロール面に
圧接させ摺動回転（圧接位置における接線速度の大きさ
が異なる回転）することによって印刷液２を上記凹型セ
ル内に充填計量するドクターロール（印刷液量調節手
段）４と、アニロックスロール１から転移された印刷液
２を印刷ステージ５上に配置した被印刷体６上に印刷す
る弾性凸版７と該弾性凸版７を装着する印刷ロール８等
から薄膜印刷装置が構成される。
【０００４】上記アニロックスロール１とドクターロー
ル４との接触部には、図３に示すような印刷液溜まり９
が形成される。
ル４との接触部には、図３に示すような印刷液溜まり９
が形成される。
【０００５】上記アニロックスロール１は、金属ロール
の表面に機械彫刻により凹型セルを作製し、その表面に
硬質クロームをメッキして研磨することによって作製さ
れる。
の表面に機械彫刻により凹型セルを作製し、その表面に
硬質クロームをメッキして研磨することによって作製さ
れる。
【０００６】上記ドクターロール４は、その表面がゴム
等からなる弾性体により形成されている。
等からなる弾性体により形成されている。
【０００７】上記印刷液２は、ディスペンサ１０により
印刷液供給装置３からアニロックスロール１上に滴下さ
せることによって供給される。
印刷液供給装置３からアニロックスロール１上に滴下さ
せることによって供給される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】近年、液晶表示装置
は、高精細化、高コントラスト化等が進み、従来は表示
ムラとして問題にならなかったレベルの配向膜の膜厚ム
ラが、表示ムラとして現れるようになってきたため、よ
り一層の配向膜の膜厚の均一性が求められている。
は、高精細化、高コントラスト化等が進み、従来は表示
ムラとして問題にならなかったレベルの配向膜の膜厚ム
ラが、表示ムラとして現れるようになってきたため、よ
り一層の配向膜の膜厚の均一性が求められている。
【０００９】しかしながら、従来の上記薄膜印刷装置に
よれば、ディスペンサ１０により印刷液供給装置３から
アニロックスロール１上に印刷液２を滴下させて供給し
ていたため、該印刷液２がアニロックスロール１上に滴
下させて接触した際、図４に示すように微小な印刷液１
１が飛び散ることがある。この飛び散った微小な印刷液
１１が印刷液溜まり９の中に入ると、図４に示すように
印刷液溜まり９に微小な気泡１２が発生することがあ
る。
よれば、ディスペンサ１０により印刷液供給装置３から
アニロックスロール１上に印刷液２を滴下させて供給し
ていたため、該印刷液２がアニロックスロール１上に滴
下させて接触した際、図４に示すように微小な印刷液１
１が飛び散ることがある。この飛び散った微小な印刷液
１１が印刷液溜まり９の中に入ると、図４に示すように
印刷液溜まり９に微小な気泡１２が発生することがあ
る。
【００１０】そして、この気泡１２をアニロックスロー
ル１とドクターロール４との間に噛み込んでしまうと、
気泡１２が存在していた部分のアニロックスロール１表
面の凹型セル内に必要量の印刷液２を充填することがで
きず、この部分は、印刷液２が印刷ロール８に装着した
弾性凸版７に転移してガラス基板（被印刷体）６上に印
刷した際、印刷後の薄膜１３の一部１４は、図５に示す
ように膜厚が薄くなってしまうことがある。
ル１とドクターロール４との間に噛み込んでしまうと、
気泡１２が存在していた部分のアニロックスロール１表
面の凹型セル内に必要量の印刷液２を充填することがで
きず、この部分は、印刷液２が印刷ロール８に装着した
弾性凸版７に転移してガラス基板（被印刷体）６上に印
刷した際、印刷後の薄膜１３の一部１４は、図５に示す
ように膜厚が薄くなってしまうことがある。
【００１１】液晶表示装置の配向膜印刷時に上述したよ
うな現象が生じれば、薄膜の膜厚の薄い部分１４、即ち
配向膜の膜厚が薄い部分が、近年の液晶表示装置の高精
細化、高コントラスト化等が進んだことにより、表示ム
ラとなって現れるようになり、良品率を下げる原因の１
つとなる。
うな現象が生じれば、薄膜の膜厚の薄い部分１４、即ち
配向膜の膜厚が薄い部分が、近年の液晶表示装置の高精
細化、高コントラスト化等が進んだことにより、表示ム
ラとなって現れるようになり、良品率を下げる原因の１
つとなる。
【００１２】薄膜印刷装置の印刷性を向上させる手段と
して、特開平５−３１８８２号公報に開示されているよ
うな、アニロックスロール表面の凹型セルに印刷液を確
実に充填するために、アニロックスロールに圧接するよ
うにゴムロールを摺動回転あるいは同期回転（圧接位置
における接線速度の大きさが同一の回転）させて印刷液
を充填し、ドクターロールで凹型セル内の印刷液の液量
を調節するようにした薄膜印刷装置が提案されている。
して、特開平５−３１８８２号公報に開示されているよ
うな、アニロックスロール表面の凹型セルに印刷液を確
実に充填するために、アニロックスロールに圧接するよ
うにゴムロールを摺動回転あるいは同期回転（圧接位置
における接線速度の大きさが同一の回転）させて印刷液
を充填し、ドクターロールで凹型セル内の印刷液の液量
を調節するようにした薄膜印刷装置が提案されている。
【００１３】しかしながら、この薄膜印刷装置では、上
述した薄膜印刷装置に比べて、ロールが１本多くなると
ともに構造上複雑となるため、装置自体の製造コストが
高くなるという問題点がある。
述した薄膜印刷装置に比べて、ロールが１本多くなると
ともに構造上複雑となるため、装置自体の製造コストが
高くなるという問題点がある。
【００１４】また、これとは別に、薄膜印刷装置の印刷
性を向上させる手段として、特開平６−２３８８７６号
公報に開示されているような、アニロックスロール表面
の凹型セル容量の精度を向上させるために、アニロック
スロール表面をセラミックで被覆して研磨した後、レー
ザ光線により凹型セルを彫刻し、さらに表面を研磨した
アニロックスロールを備えた薄膜印刷装置が提案されて
いる。
性を向上させる手段として、特開平６−２３８８７６号
公報に開示されているような、アニロックスロール表面
の凹型セル容量の精度を向上させるために、アニロック
スロール表面をセラミックで被覆して研磨した後、レー
ザ光線により凹型セルを彫刻し、さらに表面を研磨した
アニロックスロールを備えた薄膜印刷装置が提案されて
いる。
【００１５】しかしながら、この薄膜印刷装置では、印
刷液をアニロックスロール上に滴下させて接触したと
き、その印刷液が飛び散って印刷液溜まりに入り、気泡
が発生する現象が生じた際、印刷後の薄膜の膜厚ムラを
解消することはできないという問題点がある。
刷液をアニロックスロール上に滴下させて接触したと
き、その印刷液が飛び散って印刷液溜まりに入り、気泡
が発生する現象が生じた際、印刷後の薄膜の膜厚ムラを
解消することはできないという問題点がある。
【００１６】本発明の薄膜印刷装置は上記のような問題
点を解決したもので、装置自体の製造コストを上昇させ
ることがなく、従来の装置と同じ部品点数で印刷後の薄
膜の膜厚ムラのばらつきを大幅に低減することができる
薄膜印刷装置を提供することを目的とするものである。
点を解決したもので、装置自体の製造コストを上昇させ
ることがなく、従来の装置と同じ部品点数で印刷後の薄
膜の膜厚ムラのばらつきを大幅に低減することができる
薄膜印刷装置を提供することを目的とするものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１記載の発明は、少なくとも被印刷体上に所定
のパターンを印刷するための凸版に印刷液を転移させる
印刷液転移手段と、該印刷液転移手段上の印刷液の液量
を所定量に調節する印刷液量調節手段と、該印刷液を供
給する印刷液供給手段とを備えてなる薄膜印刷装置にお
いて、上記印刷液を印刷液量調節手段上に供給してなる
ものである。
の請求項１記載の発明は、少なくとも被印刷体上に所定
のパターンを印刷するための凸版に印刷液を転移させる
印刷液転移手段と、該印刷液転移手段上の印刷液の液量
を所定量に調節する印刷液量調節手段と、該印刷液を供
給する印刷液供給手段とを備えてなる薄膜印刷装置にお
いて、上記印刷液を印刷液量調節手段上に供給してなる
ものである。
【００１８】請求項２記載の発明は、上記請求項１記載
の発明において、上記印刷液量調節手段は、少なくとも
その表面を弾性体により形成してなるものである。
の発明において、上記印刷液量調節手段は、少なくとも
その表面を弾性体により形成してなるものである。
【００１９】
【作用】本発明は上記構成より、従来のように印刷液を
表面硬度の高い印刷液転移手段上に供給するのではな
く、少なくともその表面を弾性体により形成した印刷液
量調節手段上に供給することにより、印刷液を印刷液量
調節手段上に供給させて接触した際、微小な印刷液が飛
び散ることがない。従って、飛び散った微小な印刷液が
印刷液溜まり中に入って微小な気泡が発生することがな
く、印刷液転移手段と印刷液量調節手段との間に微小な
気泡を噛み込んでしまうことがない。このため、印刷液
転移手段表面の凹部に必要量の印刷液をむらなく充填す
ることができ、膜厚ムラを大幅に低減した薄膜を得るこ
とができる。
表面硬度の高い印刷液転移手段上に供給するのではな
く、少なくともその表面を弾性体により形成した印刷液
量調節手段上に供給することにより、印刷液を印刷液量
調節手段上に供給させて接触した際、微小な印刷液が飛
び散ることがない。従って、飛び散った微小な印刷液が
印刷液溜まり中に入って微小な気泡が発生することがな
く、印刷液転移手段と印刷液量調節手段との間に微小な
気泡を噛み込んでしまうことがない。このため、印刷液
転移手段表面の凹部に必要量の印刷液をむらなく充填す
ることができ、膜厚ムラを大幅に低減した薄膜を得るこ
とができる。
【００２０】
〔第１の実施例〕本発明の薄膜印刷装置の第１の実施例
を図１と共に説明する。尚、従来例と同一部分には同一
符号を付し、その説明は省略する。図１において、表面
に硬質クロームをメッキした多数の凹型セルを有するア
ニロックスロール１の最上部を基準として、エチレンプ
ロピレンゴムを表面に形成したドクターロール４の最上
部が高い位置になるように配置し、ドクターロール４を
接線速度１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するように設定し、
アニロックスロール１を接線速度３００ｍｍ／ｓｅｃで
回転するように設定した。
を図１と共に説明する。尚、従来例と同一部分には同一
符号を付し、その説明は省略する。図１において、表面
に硬質クロームをメッキした多数の凹型セルを有するア
ニロックスロール１の最上部を基準として、エチレンプ
ロピレンゴムを表面に形成したドクターロール４の最上
部が高い位置になるように配置し、ドクターロール４を
接線速度１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するように設定し、
アニロックスロール１を接線速度３００ｍｍ／ｓｅｃで
回転するように設定した。
【００２１】このドクターロール４上に、液晶表示装置
の配向膜となるポリイミド（印刷液）２を、ディスペン
サ１０により印刷液供給装置３から滴下させて供給し、
ドクターロール４とアニロックスロール１を接触圧（ゴ
ム押し込み量換算）０．３５ｍｍで圧接させ、圧接位置
での接線速度の向きが同一になるように摺動回転させ
た。
の配向膜となるポリイミド（印刷液）２を、ディスペン
サ１０により印刷液供給装置３から滴下させて供給し、
ドクターロール４とアニロックスロール１を接触圧（ゴ
ム押し込み量換算）０．３５ｍｍで圧接させ、圧接位置
での接線速度の向きが同一になるように摺動回転させ
た。
【００２２】そして、ＡＰＲ版（弾性凸版）７を装着し
た印刷ロール８とアニロックスロール１を圧接して同期
回転させ、ポリイミド２をアニロックスロール１からＡ
ＰＲ版７へ転移し、印刷ステージ５上に配置した液晶表
示装置の電極基板となる透明電極パターン付きのガラス
基板（被印刷体）６上へ印刷した。このポリイミド薄膜
の膜厚を測定したところ、面内平均約６０ｎｍで面内ば
らつきは２ｎｍ以下であった。複数回印刷を行った場合
の各印刷毎のばらつきは３ｎｍ以下であった。面内ばら
つき、各印刷毎のばらつきとも良好であり、高精細、高
コントラストの液晶表示装置として作動させた場合に
も、配向膜の膜厚のばらつきにより表示不良は１％未満
であった。
た印刷ロール８とアニロックスロール１を圧接して同期
回転させ、ポリイミド２をアニロックスロール１からＡ
ＰＲ版７へ転移し、印刷ステージ５上に配置した液晶表
示装置の電極基板となる透明電極パターン付きのガラス
基板（被印刷体）６上へ印刷した。このポリイミド薄膜
の膜厚を測定したところ、面内平均約６０ｎｍで面内ば
らつきは２ｎｍ以下であった。複数回印刷を行った場合
の各印刷毎のばらつきは３ｎｍ以下であった。面内ばら
つき、各印刷毎のばらつきとも良好であり、高精細、高
コントラストの液晶表示装置として作動させた場合に
も、配向膜の膜厚のばらつきにより表示不良は１％未満
であった。
【００２３】〔第２の実施例〕本発明の薄膜印刷装置の
第２の実施例を図２と共に説明する。尚、上記第１の実
施例と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略す
る。図２において、第２の実施例の構成は、ドクターロ
ール４の最上部とアニロックスロール１の最上部とを同
じ高さに配置し、上記以外は第１の実施例の構成と同様
である。
第２の実施例を図２と共に説明する。尚、上記第１の実
施例と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略す
る。図２において、第２の実施例の構成は、ドクターロ
ール４の最上部とアニロックスロール１の最上部とを同
じ高さに配置し、上記以外は第１の実施例の構成と同様
である。
【００２４】第１の実施例と同様に液晶表示装置の配向
膜であるポリイミド薄膜を印刷し、その膜厚を測定した
ところ、面内平均約６０ｎｍで面内ばらつきは２．２ｎ
ｍ以下であった。複数回印刷を行った場合の各印刷毎の
ばらつきは３．５ｎｍ以下であった。面内ばらつき、各
印刷毎のばらつきとも良好であり、高精細、高コントラ
ストの液晶表示装置として作動させた場合にも、配向膜
の膜厚のばらつきによる表示不良は１％程度であった。
膜であるポリイミド薄膜を印刷し、その膜厚を測定した
ところ、面内平均約６０ｎｍで面内ばらつきは２．２ｎ
ｍ以下であった。複数回印刷を行った場合の各印刷毎の
ばらつきは３．５ｎｍ以下であった。面内ばらつき、各
印刷毎のばらつきとも良好であり、高精細、高コントラ
ストの液晶表示装置として作動させた場合にも、配向膜
の膜厚のばらつきによる表示不良は１％程度であった。
【００２５】〔比較例〕ポリイミド２をアニロックスロ
ール１上にディスペンサ１０により印刷液供給装置３か
ら滴下させて供給した以外は、上記第１の実施例と同様
に行った。このポリイミド薄膜の膜厚を測定したとこ
ろ、面内平均約６０ｎｍで面内ばらつきは４ｎｍ以下で
あった。複数回印刷を行った場合の各印刷毎のばらつき
は６ｎｍ以下であった。面内ばらつき、各印刷毎のばら
つきともに良好ではなく、高精細化、高コントラストの
液晶表示装置として作動させた場合には、配向膜の膜厚
のばらつきによる表示不良は３０％程度であった。
ール１上にディスペンサ１０により印刷液供給装置３か
ら滴下させて供給した以外は、上記第１の実施例と同様
に行った。このポリイミド薄膜の膜厚を測定したとこ
ろ、面内平均約６０ｎｍで面内ばらつきは４ｎｍ以下で
あった。複数回印刷を行った場合の各印刷毎のばらつき
は６ｎｍ以下であった。面内ばらつき、各印刷毎のばら
つきともに良好ではなく、高精細化、高コントラストの
液晶表示装置として作動させた場合には、配向膜の膜厚
のばらつきによる表示不良は３０％程度であった。
【００２６】尚、上記実施例においてはドクターロール
４を用いたが、該ドクターロール４の代わりにドクター
ブレードを用いても良い。また、ドクターロール４は、
回転時に揺動（回転軸に沿う方向に往復運動）しても良
く、本発明は上記実施例だけに限定されるものではな
い。
４を用いたが、該ドクターロール４の代わりにドクター
ブレードを用いても良い。また、ドクターロール４は、
回転時に揺動（回転軸に沿う方向に往復運動）しても良
く、本発明は上記実施例だけに限定されるものではな
い。
【００２７】
【発明の効果】本発明の薄膜印刷装置は上記のような構
成であるから、印刷液を表面硬度の高い印刷液転移手段
上に供給するのではなく、少なくともその表面を弾性体
により形成した印刷液量調節手段上に供給することによ
り、印刷液を印刷液量調節手段上に供給させて接触した
際、微小な印刷液が飛び散ることがない。
成であるから、印刷液を表面硬度の高い印刷液転移手段
上に供給するのではなく、少なくともその表面を弾性体
により形成した印刷液量調節手段上に供給することによ
り、印刷液を印刷液量調節手段上に供給させて接触した
際、微小な印刷液が飛び散ることがない。
【００２８】従って、飛び散った微小な印刷液が印刷液
溜まり中に入って微小な気泡が発生するこがないため、
微小な気泡が印刷液転移手段と印刷液量調節手段との間
に噛み込こまれることがなく、印刷液を印刷液転移手段
表面の凹部にむらなく充填することができ、装置自体の
製造コストを上昇させることがなく、従来の装置と同じ
部品点数で膜厚ムラを大幅に低減した薄膜を得ることが
できる。
溜まり中に入って微小な気泡が発生するこがないため、
微小な気泡が印刷液転移手段と印刷液量調節手段との間
に噛み込こまれることがなく、印刷液を印刷液転移手段
表面の凹部にむらなく充填することができ、装置自体の
製造コストを上昇させることがなく、従来の装置と同じ
部品点数で膜厚ムラを大幅に低減した薄膜を得ることが
できる。
【００２９】しかも、上記薄膜が液晶表示装置の配向膜
であった場合には、配向膜の膜厚ムラによる液晶表示装
置の表示ムラを大幅に低減することができる。
であった場合には、配向膜の膜厚ムラによる液晶表示装
置の表示ムラを大幅に低減することができる。
【図１】本発明の薄膜印刷装置の第１の実施例を示す概
略断面図である。
略断面図である。
【図２】本発明の薄膜印刷装置の第２の実施例を示す概
略断面図である。
略断面図である。
【図３】従来の薄膜印刷装置の概略断面図である。
【図４】印刷液を印刷液転移手段に滴下させて接触した
状態を示す概略断面図である。
状態を示す概略断面図である。
【図５】従来の薄膜印刷装置により被印刷体に薄膜を印
刷した状態を示す説明図である。
刷した状態を示す説明図である。
１ 印刷液転移手段（アニロックスロール） ２ 印刷液（ポリイミド） ３ 印刷液供給手段（印刷液供給装置） ４ 印刷液量調節手段（ドクターロール） ５ 印刷ステージ ６ 被印刷体（ガラス基板） ７ 弾性凸版（ＡＰＲ版） ８ 印刷ロール ９ 印刷液溜まり １０ ディスペンサ １１ 微小な印刷液 １２ 気泡 １３ 印刷後の薄膜 １４ 膜厚が薄い部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０２Ｆ 1/1337 Ｂ４１Ｆ 31/02 Ｂ
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも被印刷体上に所定のパターン
を印刷するための凸版に印刷液を転移させる印刷液転移
手段と、該印刷液転移手段上の印刷液の液量を所定量に
調節する印刷液量調節手段と、該印刷液を供給する印刷
液供給手段とを備えてなる薄膜印刷装置において、 上記印刷液を印刷液量調節手段上に供給してなることを
特徴とする薄膜印刷装置。 - 【請求項２】 上記印刷液量調節手段は、少なくともそ
の表面を弾性体により形成してなることを特徴とする請
求項１記載の薄膜印刷装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07102234A JP3086622B2 (ja) | 1995-04-26 | 1995-04-26 | 薄膜印刷装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07102234A JP3086622B2 (ja) | 1995-04-26 | 1995-04-26 | 薄膜印刷装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08295006A true JPH08295006A (ja) | 1996-11-12 |
| JP3086622B2 JP3086622B2 (ja) | 2000-09-11 |
Family
ID=14321958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07102234A Expired - Fee Related JP3086622B2 (ja) | 1995-04-26 | 1995-04-26 | 薄膜印刷装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3086622B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000338491A (ja) * | 1999-05-31 | 2000-12-08 | Sharp Corp | 配向膜用樹脂膜の印刷方法および印刷装置 |
| JP2002301803A (ja) * | 2001-04-03 | 2002-10-15 | Nec Kagoshima Ltd | 配向膜印刷装置 |
| US7216584B2 (en) | 2002-12-31 | 2007-05-15 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Method of forming alignment layer for liquid crystal display device |
| KR100735298B1 (ko) * | 2005-10-06 | 2007-07-03 | 비오이 하이디스 테크놀로지 주식회사 | 배향액 인쇄장치 |
| JP2007183547A (ja) * | 2005-12-29 | 2007-07-19 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶表示素子用印刷装置及びこれを用いたパターン形成方法 |
| WO2011122204A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-06 | 凸版印刷株式会社 | 凸版印刷装置並びにそれを用いた印刷物及び有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法 |
| CN109760406A (zh) * | 2019-03-09 | 2019-05-17 | 深圳市正鑫源实业有限公司 | 智能凸版印刷放墨量的控制方法及其凸版印刷系统 |
-
1995
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