JPH08281792A - シェードの成形方法 - Google Patents
シェードの成形方法Info
- Publication number
- JPH08281792A JPH08281792A JP9254595A JP9254595A JPH08281792A JP H08281792 A JPH08281792 A JP H08281792A JP 9254595 A JP9254595 A JP 9254595A JP 9254595 A JP9254595 A JP 9254595A JP H08281792 A JPH08281792 A JP H08281792A
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- Japan
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- shade
- split
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- molding
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】同じ金型で形状の異なるシェードや、飾りを取
り付けても落ちることのない薄板状のフランジを持つシ
ェードを得る成形方法を提案する。 【構成】台１の所定位置に可塑化した板状のメチルメタ
アクリル（ＭＭＡ）５を置き、空気吹き込み口１ａから
空気をＭＭＡ５の下に吹き込む。するとＭＭＡ５は膨張
して、各分割型２・３・４の内壁面に均一に押しつけら
れる。しかし、分割型２・３と分割型４の間には隙間２
４があけられているので、ＭＭＡ５は隙間２４に入り込
み外部に膨らんだ形になる。次に、可塑化しているＭＭ
Ａ５が完全に固化してしまわないうちに，分割型４を所
定位置まで下降させて隙間２４に入り込んだ膨らみを押
圧し、所定の厚みを持つ板状のフランジを形成する。
り付けても落ちることのない薄板状のフランジを持つシ
ェードを得る成形方法を提案する。 【構成】台１の所定位置に可塑化した板状のメチルメタ
アクリル（ＭＭＡ）５を置き、空気吹き込み口１ａから
空気をＭＭＡ５の下に吹き込む。するとＭＭＡ５は膨張
して、各分割型２・３・４の内壁面に均一に押しつけら
れる。しかし、分割型２・３と分割型４の間には隙間２
４があけられているので、ＭＭＡ５は隙間２４に入り込
み外部に膨らんだ形になる。次に、可塑化しているＭＭ
Ａ５が完全に固化してしまわないうちに，分割型４を所
定位置まで下降させて隙間２４に入り込んだ膨らみを押
圧し、所定の厚みを持つ板状のフランジを形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は照明器具に用いるシェー
ドの成形方法に関するものである。
ドの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】照明器具にかぶせるシェードの成形方法
としては、板状の成形材料を膨らませて成形する圧空成
形法又は真空成形法と呼ばれる成形法が用いられること
が多い。前記の成形法は、射出成形法に比べて成形圧力
が低いので、金型はあまり頑丈にする必要はなく、安価
に作れるという特徴があった。また、外形の比較的大き
な物も簡単に作れるという特徴もあった。
としては、板状の成形材料を膨らませて成形する圧空成
形法又は真空成形法と呼ばれる成形法が用いられること
が多い。前記の成形法は、射出成形法に比べて成形圧力
が低いので、金型はあまり頑丈にする必要はなく、安価
に作れるという特徴があった。また、外形の比較的大き
な物も簡単に作れるという特徴もあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、キャビティ内
で可塑化した成形材料を膨張させて成形する圧空成形で
は、金型どおりの型のシェードしかできなかった。ま
た、圧空成形で成形するシェードには、図５のような薄
板状のフランジ７を成形することができなかった。なぜ
なら、シェードの圧空成形では板状の成形材料を膨らま
せて成形するので、ゆるやかなカーブを持つ、フランジ
とはいえないものしか得られなかったからである。この
ようなフランジとはいえない曲面にモール等の飾りを取
り付けても、飾り自身の重みによってずり落ちてしま
う。
で可塑化した成形材料を膨張させて成形する圧空成形で
は、金型どおりの型のシェードしかできなかった。ま
た、圧空成形で成形するシェードには、図５のような薄
板状のフランジ７を成形することができなかった。なぜ
なら、シェードの圧空成形では板状の成形材料を膨らま
せて成形するので、ゆるやかなカーブを持つ、フランジ
とはいえないものしか得られなかったからである。この
ようなフランジとはいえない曲面にモール等の飾りを取
り付けても、飾り自身の重みによってずり落ちてしま
う。
【０００４】本発明は、上記の問題点にかんがみて提案
されたもので、同じ金型で形状の異なるシェードや、飾
りを取り付けても落ちることのない薄板状のフランジを
持つシェードを得る成形方法を提案するものである。
されたもので、同じ金型で形状の異なるシェードや、飾
りを取り付けても落ちることのない薄板状のフランジを
持つシェードを得る成形方法を提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１においては、複数の分割型を合わせて形成
した金型のキャビティ内で成形材料を膨張させて成形す
る工程を含むシェードの成形方法において、複数の分割
型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を膨張させ前記隙
間に入れる工程を備えた。
に、請求項１においては、複数の分割型を合わせて形成
した金型のキャビティ内で成形材料を膨張させて成形す
る工程を含むシェードの成形方法において、複数の分割
型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を膨張させ前記隙
間に入れる工程を備えた。
【０００６】また、請求項２においては、複数の分割型
を合わせて形成した金型のキャビティ内で成形材料を膨
張させて成形する工程を含むシェードの成形方法におい
て、複数の分割型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を
膨張させ前記隙間に入れる工程と、前記隙間を閉じる方
向に複数の分割型を接近させて隙間に入った成形材料を
押圧しフランジを形成する工程とを備えた。
を合わせて形成した金型のキャビティ内で成形材料を膨
張させて成形する工程を含むシェードの成形方法におい
て、複数の分割型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を
膨張させ前記隙間に入れる工程と、前記隙間を閉じる方
向に複数の分割型を接近させて隙間に入った成形材料を
押圧しフランジを形成する工程とを備えた。
【０００７】上記金型は、２つの分割型から構成される
ものに限定されず、３つ以上の分割型から構成されるも
のであっても構わない。また、膨張させる方法について
は、可塑化した成形材料の内部に空気を吹き込んでもよ
いし、金型の外側の気圧を下げ、その負圧で成形材料を
外側に引いてもよいし、またそれらを同時に行ってもよ
い。
ものに限定されず、３つ以上の分割型から構成されるも
のであっても構わない。また、膨張させる方法について
は、可塑化した成形材料の内部に空気を吹き込んでもよ
いし、金型の外側の気圧を下げ、その負圧で成形材料を
外側に引いてもよいし、またそれらを同時に行ってもよ
い。
【０００８】成形材料の材質としては、熱可塑性樹脂、
例えば、メチルメタアクリル（以下ＭＭＡという），硬
質ＰＶＣ，ポリカーボネート，ポリスチレン等をシート
状にしたものを用いる。
例えば、メチルメタアクリル（以下ＭＭＡという），硬
質ＰＶＣ，ポリカーボネート，ポリスチレン等をシート
状にしたものを用いる。
【０００９】
【作用】本発明にかかるシェードの成形方法において
は、シェードを成形する金型は、少なくとも２つの分割
型から構成されている。請求項１においては、先ず、複
数の分割型を合わせ面に若干の隙間をあけて配置する。
次に、この隙間のあいた状態の金型のキャビティ内で、
可塑化した成形材料を膨張させる。すると、膨張した成
形材料は、合わせ面の隙間に若干入り込み、隙間の大き
さに応じて少し膨らんだ状態で成型される。一方の分割
型を移動させて合わせ面の隙間の大きさを大きくする
と、先のシェードより分割型を移動させた方向に長い、
形の異なるシェードが成形される。
は、シェードを成形する金型は、少なくとも２つの分割
型から構成されている。請求項１においては、先ず、複
数の分割型を合わせ面に若干の隙間をあけて配置する。
次に、この隙間のあいた状態の金型のキャビティ内で、
可塑化した成形材料を膨張させる。すると、膨張した成
形材料は、合わせ面の隙間に若干入り込み、隙間の大き
さに応じて少し膨らんだ状態で成型される。一方の分割
型を移動させて合わせ面の隙間の大きさを大きくする
と、先のシェードより分割型を移動させた方向に長い、
形の異なるシェードが成形される。
【００１０】また、請求項２においては、先ず、複数の
分割型を合わせ面に若干の隙間をあけて配置する。次
に、この隙間のあいた状態の金型のキャビティ内で、可
塑化した成形材料を膨張させる。すると、膨張した成形
材料は、合わせ面の隙間に若干入り込む。次に、いずれ
かの分割型を合わせ面の隙間を閉じる方向に移動させ、
隙間が所定の大きさになる位置で停止する。成形材料は
そのままの状態で固化し、所定の厚みの板状のフランジ
を持つシェードが形成される。
分割型を合わせ面に若干の隙間をあけて配置する。次
に、この隙間のあいた状態の金型のキャビティ内で、可
塑化した成形材料を膨張させる。すると、膨張した成形
材料は、合わせ面の隙間に若干入り込む。次に、いずれ
かの分割型を合わせ面の隙間を閉じる方向に移動させ、
隙間が所定の大きさになる位置で停止する。成形材料は
そのままの状態で固化し、所定の厚みの板状のフランジ
を持つシェードが形成される。
【００１１】
【実施例】以下に本発明を、実施例を示した図面に基づ
いて、詳細に説明する。 （実施例１）図１乃至図３は本発明に係るシェードの成
形方法の実施例１の工程を説明する断面図，図４は図２
から図３の間の工程の左部分拡大図，図５は実施例１の
成形方法により得たシェードを用いた照明器具の半断面
図である。
いて、詳細に説明する。 （実施例１）図１乃至図３は本発明に係るシェードの成
形方法の実施例１の工程を説明する断面図，図４は図２
から図３の間の工程の左部分拡大図，図５は実施例１の
成形方法により得たシェードを用いた照明器具の半断面
図である。
【００１２】図１において、１は加熱して可塑化した板
状のＭＭＡ５を載せる台，１ａはＭＭＡ５に空気を吹き
込む空気吹き込み口，２は下部左の分割型，３は下部右
の分割型，４は上部の分割型である。台１及び分割型２
・３・４は、接触するＭＭＡ５がすぐに固化しないよう
に、常に加熱されている。また、ＭＭＡ５の端部は分割
型２・３によって押さえられている。
状のＭＭＡ５を載せる台，１ａはＭＭＡ５に空気を吹き
込む空気吹き込み口，２は下部左の分割型，３は下部右
の分割型，４は上部の分割型である。台１及び分割型２
・３・４は、接触するＭＭＡ５がすぐに固化しないよう
に、常に加熱されている。また、ＭＭＡ５の端部は分割
型２・３によって押さえられている。
【００１３】次に、実施例１の成形方法を用いてシェー
ドを製造するときの説明をする。図１の第１の工程で
は、先ず加熱されて適度に可塑化した板状のＭＭＡ５が
台１の所定の位置に載せられ、分割型２と分割型３とが
中央部に接近し、分割型４が図２の位置まで下降する。
ここで、分割型２の合わせ面と分割型３の合わせ面とは
密着しているが、下部の分割型２・３の合わせ面２ａ・
３ａと上部の分割型４の合わせ面４ａには隙間２４があ
けられている。ここで、台１と３つの分割型２・３・４
でほぼ囲まれている空間が、キャビティＡである。
ドを製造するときの説明をする。図１の第１の工程で
は、先ず加熱されて適度に可塑化した板状のＭＭＡ５が
台１の所定の位置に載せられ、分割型２と分割型３とが
中央部に接近し、分割型４が図２の位置まで下降する。
ここで、分割型２の合わせ面と分割型３の合わせ面とは
密着しているが、下部の分割型２・３の合わせ面２ａ・
３ａと上部の分割型４の合わせ面４ａには隙間２４があ
けられている。ここで、台１と３つの分割型２・３・４
でほぼ囲まれている空間が、キャビティＡである。
【００１４】次に、圧力を適当に調節した空気が、空気
吹き込み口１ａからＭＭＡ５の下に吹き上げられる。す
ると可塑化しているＭＭＡ５は膨張し、図２のように各
分割型２・３・４の内壁面に均一に押しつけられる。し
かし、分割型２・３と分割型４の間には隙間２４があけ
られているので、ＭＭＡ５の隙間２４に当たる部分だけ
が外部に膨らんで膨らみ５ａとなる。更に、分割型２・
３・４の外側には吸引手段（図示せず）によって負圧が
かかっているので、膨らみ５ａは余計に外側に突出す
る。
吹き込み口１ａからＭＭＡ５の下に吹き上げられる。す
ると可塑化しているＭＭＡ５は膨張し、図２のように各
分割型２・３・４の内壁面に均一に押しつけられる。し
かし、分割型２・３と分割型４の間には隙間２４があけ
られているので、ＭＭＡ５の隙間２４に当たる部分だけ
が外部に膨らんで膨らみ５ａとなる。更に、分割型２・
３・４の外側には吸引手段（図示せず）によって負圧が
かかっているので、膨らみ５ａは余計に外側に突出す
る。
【００１５】可塑化しているＭＭＡ５が完全に固化して
しまわないうちに，分割型４を図２の位置から図３の所
定位置まで更に下降させる。すると、ＭＭＡ５の膨らみ
５ａは、図４の部分拡大図に示すように、分割型４の合
わせ面４ａによって分割型３の合わせ面３ａに押圧され
て薄くなり、最終的には図３のように所定の厚みを持つ
板状のフランジ７となる。この後、ＭＭＡ５は固化し、
シェードの半製品６となる。
しまわないうちに，分割型４を図２の位置から図３の所
定位置まで更に下降させる。すると、ＭＭＡ５の膨らみ
５ａは、図４の部分拡大図に示すように、分割型４の合
わせ面４ａによって分割型３の合わせ面３ａに押圧され
て薄くなり、最終的には図３のように所定の厚みを持つ
板状のフランジ７となる。この後、ＭＭＡ５は固化し、
シェードの半製品６となる。
【００１６】次に、分割型４を上昇させ、次に分割型２
と分割型３を左右に引き離して、台１から乳白色で不透
明のシェードの半製品６を取り外す。最後に、シェード
の半製品６から不要な部分を取り除いて、図５のシェー
ド８が完成する。
と分割型３を左右に引き離して、台１から乳白色で不透
明のシェードの半製品６を取り外す。最後に、シェード
の半製品６から不要な部分を取り除いて、図５のシェー
ド８が完成する。
【００１７】シェード８のフランジ７の部分には、断面
がＵ字形のモールをはめ込んだり、飾りを取り付けたり
する。所望の飾りを施したシェード８は、図５に示すよ
うに丸形蛍光灯１１と安定器１２が取り付けられている
金具１０に、下からかぶせて取り付ける。
がＵ字形のモールをはめ込んだり、飾りを取り付けたり
する。所望の飾りを施したシェード８は、図５に示すよ
うに丸形蛍光灯１１と安定器１２が取り付けられている
金具１０に、下からかぶせて取り付ける。
【００１８】分割型の合わせ面にどうしてもできる不要
なバリ（すじ状の出っ張り）は、本実施例ではフランジ
７となっているので取る（削る）必要がなく、後処理が
楽である。また、分割型４に当たって成形された表面
は、取り付けた状態で照明器具の下になるが、この面に
バリはできないので、仕上がり表面が滑らかで美しい。
なお、フランジをシェードの最大口径の部分に設ける時
は、下部の分割型２・３を割型構造にする必要がないの
で、上下２つの分割型を用意するだけでよい。この時
は、上下共にバリは全くできないので、仕上がり表面が
滑らかで美しい。
なバリ（すじ状の出っ張り）は、本実施例ではフランジ
７となっているので取る（削る）必要がなく、後処理が
楽である。また、分割型４に当たって成形された表面
は、取り付けた状態で照明器具の下になるが、この面に
バリはできないので、仕上がり表面が滑らかで美しい。
なお、フランジをシェードの最大口径の部分に設ける時
は、下部の分割型２・３を割型構造にする必要がないの
で、上下２つの分割型を用意するだけでよい。この時
は、上下共にバリは全くできないので、仕上がり表面が
滑らかで美しい。
【００１９】（実施例２）次に、実施例２の成形方法に
ついて、図６と図７を用いて説明する。実施例２の成形
方法は、リング９を飾りとして、成型するシェードに固
定するためのものである。先ず、可塑化した板状のＭＭ
Ａ５が、台１の所定の位置に載せられる。同時に、分割
型２と分割型３とが中央部に接近して円孔を形成するの
で、その周縁部２３に所定の大きさの径のリング９を置
く。リング９の内径は、分割型２と分割型３とが作る円
孔の径に等しいか、もしくはそれより若干小さなもので
ある。次に分割型４を図６の位置まで下降させ、ＭＭＡ
５を膨張させる。すると、膨張したＭＭＡ５は分割型２
・３と分割型４の内壁面に当たると共に、隙間２４から
外部に膨らむ。この時、リング９は、図７に示すよう
に、分割型２・３によって成形される面と膨らみ５ｂに
挟まれて固定される。ＭＭＡ５が固化したら、金型から
抜き出し、不要部分を取り除けばシェードができあが
る。もちろん、膨らみ５ｂが成形された後、分割型４を
分割型２・３方向に押しつけてそれを押圧する工程を設
け、膨らみ５ｂをフランジ状にしてもよい。
ついて、図６と図７を用いて説明する。実施例２の成形
方法は、リング９を飾りとして、成型するシェードに固
定するためのものである。先ず、可塑化した板状のＭＭ
Ａ５が、台１の所定の位置に載せられる。同時に、分割
型２と分割型３とが中央部に接近して円孔を形成するの
で、その周縁部２３に所定の大きさの径のリング９を置
く。リング９の内径は、分割型２と分割型３とが作る円
孔の径に等しいか、もしくはそれより若干小さなもので
ある。次に分割型４を図６の位置まで下降させ、ＭＭＡ
５を膨張させる。すると、膨張したＭＭＡ５は分割型２
・３と分割型４の内壁面に当たると共に、隙間２４から
外部に膨らむ。この時、リング９は、図７に示すよう
に、分割型２・３によって成形される面と膨らみ５ｂに
挟まれて固定される。ＭＭＡ５が固化したら、金型から
抜き出し、不要部分を取り除けばシェードができあが
る。もちろん、膨らみ５ｂが成形された後、分割型４を
分割型２・３方向に押しつけてそれを押圧する工程を設
け、膨らみ５ｂをフランジ状にしてもよい。
【００２０】（実施例３）次に、実施例３の成形方法に
ついて、図８，図９に示したシェードの側面図を用いて
説明する。実施例３の成形方法は、図２の分割型２・３
と分割型４との隙間２４の大きさを変えることによっ
て、同じ分割型で異なった形のシェードを成形するため
のものである。
ついて、図８，図９に示したシェードの側面図を用いて
説明する。実施例３の成形方法は、図２の分割型２・３
と分割型４との隙間２４の大きさを変えることによっ
て、同じ分割型で異なった形のシェードを成形するため
のものである。
【００２１】図８，図９に示したシェード１３・１４は
共に、図２で示した実施例１の工程２の後で取り出した
ものである。シェード１３は図２の分割型２・３と分割
型４との隙間２４の大きさが長さａの時のものである。
また、シェード１４は同様に隙間２４の大きさが長さｂ
の時のものである。２つの図を比べると、両者から受け
る印象はかなり違うことが分かる。
共に、図２で示した実施例１の工程２の後で取り出した
ものである。シェード１３は図２の分割型２・３と分割
型４との隙間２４の大きさが長さａの時のものである。
また、シェード１４は同様に隙間２４の大きさが長さｂ
の時のものである。２つの図を比べると、両者から受け
る印象はかなり違うことが分かる。
【００２２】分割型２・３を更にいくつかの分割型に分
け、それらの相互の隙間の組み合わせを変えることによ
り、形状や表面模様等，趣の異なる様々なシェードを成
形することができる。
け、それらの相互の隙間の組み合わせを変えることによ
り、形状や表面模様等，趣の異なる様々なシェードを成
形することができる。
【００２３】
【発明の効果】請求項１に係るシェードの成形方法によ
れば、分割型と分割型との隙間を変えるだけで、形状の
異なるシェードを成形することができる。請求項２に係
るシェードの成形方法によれば、飾りを取り付けても落
ちることのない薄板状のフランジを、簡単にシェードに
形成することができる。
れば、分割型と分割型との隙間を変えるだけで、形状の
異なるシェードを成形することができる。請求項２に係
るシェードの成形方法によれば、飾りを取り付けても落
ちることのない薄板状のフランジを、簡単にシェードに
形成することができる。
【図１】本発明に係るシェードの成形方法の実施例１の
第１の工程の断面図である。
第１の工程の断面図である。
【図２】本発明に係るシェードの成形方法の実施例１の
第２の工程の断面図である。
第２の工程の断面図である。
【図３】本発明に係るシェードの成形方法の実施例１の
第３の工程の断面図である。
第３の工程の断面図である。
【図４】図２と図３の間の工程の左部分拡大図である。
【図５】実施例１の成形方法により得たシェードを用い
た照明器具の半断面図である。
た照明器具の半断面図である。
【図６】本発明に係るシェードの成形方法の実施例２の
第１の工程の断面図である。
第１の工程の断面図である。
【図７】本発明に係るシェードの成形方法の実施例２の
第２の工程の断面図である。
第２の工程の断面図である。
【図８】
【図９】実施例３の成形方法で成形したシェードの側面
図である。
図である。
【符号の説明】 １ 台 １ａ 空気吹き込み口 ２，３，４ 分割型 ２ａ，３ａ，４ａ 合わせ面 ５ ＭＭＡ（成形材料） ５ａ，５ｂ 膨らみ ６ シェードの半製品 ７ フランジ ８，１３，１４ シェード ９ リング ２３ 周縁部 ２４ 隙間 Ａ キャビティ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:44
Claims (2)
- 【請求項１】複数の分割型を合わせて形成した金型のキ
ャビティ内で成形材料を膨張させて成形する工程を含む
シェードの成形方法において、 複数の分割型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を膨張
させ前記隙間に入れる工程を備えていることを特徴とす
るシェードの成形方法。 - 【請求項２】複数の分割型を合わせて形成した金型のキ
ャビティ内で成形材料を膨張させて成形する工程を含む
シェードの成形方法において、 複数の分割型の合わせ面に隙間をあけて成形材料を膨張
させ前記隙間に入れる工程と、前記隙間を閉じる方向に
複数の分割型を接近させて隙間に入った成形材料を押圧
しフランジを形成する工程とを備えていることを特徴と
するシェードの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9254595A JPH08281792A (ja) | 1995-04-18 | 1995-04-18 | シェードの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9254595A JPH08281792A (ja) | 1995-04-18 | 1995-04-18 | シェードの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281792A true JPH08281792A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=14057368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9254595A Pending JPH08281792A (ja) | 1995-04-18 | 1995-04-18 | シェードの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08281792A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11156949A (ja) * | 1997-11-27 | 1999-06-15 | Fujikura Rubber Ltd | 分割型成形型による樹脂成形方法 |
| KR20010079292A (ko) * | 2001-07-05 | 2001-08-22 | 진종화 | 형광등용 등기구의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된등기구 |
| KR20030084527A (ko) * | 2002-04-25 | 2003-11-01 | 박윤상 | 조명등 케이스의 제조방법 |
-
1995
- 1995-04-18 JP JP9254595A patent/JPH08281792A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11156949A (ja) * | 1997-11-27 | 1999-06-15 | Fujikura Rubber Ltd | 分割型成形型による樹脂成形方法 |
| KR20010079292A (ko) * | 2001-07-05 | 2001-08-22 | 진종화 | 형광등용 등기구의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된등기구 |
| KR20030084527A (ko) * | 2002-04-25 | 2003-11-01 | 박윤상 | 조명등 케이스의 제조방법 |
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