JPH08276468A - 射出成形法及びこの成形法に用いられる金型 - Google Patents
射出成形法及びこの成形法に用いられる金型Info
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- JPH08276468A JPH08276468A JP7908495A JP7908495A JPH08276468A JP H08276468 A JPH08276468 A JP H08276468A JP 7908495 A JP7908495 A JP 7908495A JP 7908495 A JP7908495 A JP 7908495A JP H08276468 A JPH08276468 A JP H08276468A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/56—Compression moulding under special conditions, e.g. vacuum
- B29C2043/566—Compression moulding under special conditions, e.g. vacuum in a specific gas atmosphere, with or without pressure
Abstract
(57)【要約】
【目的】 射出成形において、成形体にウェルドライン
及びヒケが発生するのを抑制する。 【構成】 金型１０、１０ａにおいて、ウェルドライン
が形成される部位に樹脂が先行流動するためのフローチ
ャンネル１３を形成する。また、このフローチャンネル
１３内にガス圧を印加することにより成形体の局部的な
収縮を抑えてヒケの発生を防ぐ。
及びヒケが発生するのを抑制する。 【構成】 金型１０、１０ａにおいて、ウェルドライン
が形成される部位に樹脂が先行流動するためのフローチ
ャンネル１３を形成する。また、このフローチャンネル
１３内にガス圧を印加することにより成形体の局部的な
収縮を抑えてヒケの発生を防ぐ。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用いて
行う射出成形法及びこの成形法に用いられる金型であっ
て、更に詳しくは、成形体にウェルドラインを発生させ
ないか、発生しても小さい範囲に止めることができる射
出成形法とこの成形法に用いられる金型に関する。
行う射出成形法及びこの成形法に用いられる金型であっ
て、更に詳しくは、成形体にウェルドラインを発生させ
ないか、発生しても小さい範囲に止めることができる射
出成形法とこの成形法に用いられる金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック射出成形体の場合、平坦な
面を形成する際に、この平坦な面内に流入する樹脂のゲ
ート（充填口）が２ケ所以上存在すると、このゲートか
ら夫々充填された樹脂は金型内において互いに合流し、
この合流部に所謂ウェルドラインが発生する。図８はこ
のウェルドラインが発生する状況の説明図である。この
図８において、１１は平坦面から成る成形体、１２、１
２ａは対向する２ケ所に設けた樹脂充填用のゲートであ
って、このゲート１２、１２ａから充填された樹脂は、
１４に示すような流動パターンで前進し、やがて中央で
衝突してこの衝突部位にウェルドライン１５を形成す
る。なお、このウェルドライン１５は、多点注入方式を
とる場合にはその大小は別にして必ず発生し、例えば自
動車のバンパーの如き曲線や比較的大型の成形体の場合
でも発生する。また、ゲートを一点に設定した場合に、
成形体の一部に例えば孔形状があると、この周りから樹
脂が入り込むために、強弱はあってもウェルドラインが
発生する。ウェルドラインは、そのまま成形体に残した
場合、美観を損ねることから、補修によって消す作業を
行ったり、塗装により隠したりしているのが現状であ
る。
面を形成する際に、この平坦な面内に流入する樹脂のゲ
ート（充填口）が２ケ所以上存在すると、このゲートか
ら夫々充填された樹脂は金型内において互いに合流し、
この合流部に所謂ウェルドラインが発生する。図８はこ
のウェルドラインが発生する状況の説明図である。この
図８において、１１は平坦面から成る成形体、１２、１
２ａは対向する２ケ所に設けた樹脂充填用のゲートであ
って、このゲート１２、１２ａから充填された樹脂は、
１４に示すような流動パターンで前進し、やがて中央で
衝突してこの衝突部位にウェルドライン１５を形成す
る。なお、このウェルドライン１５は、多点注入方式を
とる場合にはその大小は別にして必ず発生し、例えば自
動車のバンパーの如き曲線や比較的大型の成形体の場合
でも発生する。また、ゲートを一点に設定した場合に、
成形体の一部に例えば孔形状があると、この周りから樹
脂が入り込むために、強弱はあってもウェルドラインが
発生する。ウェルドラインは、そのまま成形体に残した
場合、美観を損ねることから、補修によって消す作業を
行ったり、塗装により隠したりしているのが現状であ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このため、次のような
欠点がある。 ａ．補修は手作業となることから、手間がかかる。 ｂ．塗装してもウェルドライン部分の光沢が違ってくる
ため、商品価値が低下する。 ｃ．ウェルドライン部分は強度的に弱くなる。
欠点がある。 ａ．補修は手作業となることから、手間がかかる。 ｂ．塗装してもウェルドライン部分の光沢が違ってくる
ため、商品価値が低下する。 ｃ．ウェルドライン部分は強度的に弱くなる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記したａ〜
ｃの課題を解決するのが目的であって、その構成は次の
とおりである。 １．金型内に、ゲートに続くフローチャンネルを形成し
た金型を用いることによって、樹脂充填時に前記フロー
チャンネル内に樹脂の一部を先行して流動させることに
より、ウェルドラインの発生を抑制する射出成形法。 ２．フローチャンネル内にガス圧を印加しながら行う前
記１記載の射出成形法。 ３．フローチャンネルの深さを、成形品の肉厚の１．５
〜５．０倍に設定して行う前記１又は２記載の射出成形
法。 ４．ウェルドが発生する部位に、成形体の厚さの１．５
〜５．０倍の深さから成るフローチャンネルを形成して
成る射出成形用金型。 フローチャンネルはゲートから金型内に樹脂が流入する
際に、この樹脂の流動を助長し、樹脂流動の方向、及び
合流角度を制御する。このフローチャンネルの形成位置
は成形体の任意の箇所でよいが、好ましくは箱形の場合
は、底部の淵や角の部分などが良い。またフローチャン
ネルの形状は、任意の形状で設けることが可能である
が、成形体に対する接合面積が大きくなることが望まし
い。またフローチャンネルの数は単数で連続されてもか
まわないし、複数に分割されていてもよい。
ｃの課題を解決するのが目的であって、その構成は次の
とおりである。 １．金型内に、ゲートに続くフローチャンネルを形成し
た金型を用いることによって、樹脂充填時に前記フロー
チャンネル内に樹脂の一部を先行して流動させることに
より、ウェルドラインの発生を抑制する射出成形法。 ２．フローチャンネル内にガス圧を印加しながら行う前
記１記載の射出成形法。 ３．フローチャンネルの深さを、成形品の肉厚の１．５
〜５．０倍に設定して行う前記１又は２記載の射出成形
法。 ４．ウェルドが発生する部位に、成形体の厚さの１．５
〜５．０倍の深さから成るフローチャンネルを形成して
成る射出成形用金型。 フローチャンネルはゲートから金型内に樹脂が流入する
際に、この樹脂の流動を助長し、樹脂流動の方向、及び
合流角度を制御する。このフローチャンネルの形成位置
は成形体の任意の箇所でよいが、好ましくは箱形の場合
は、底部の淵や角の部分などが良い。またフローチャン
ネルの形状は、任意の形状で設けることが可能である
が、成形体に対する接合面積が大きくなることが望まし
い。またフローチャンネルの数は単数で連続されてもか
まわないし、複数に分割されていてもよい。
【０００５】本発明成形法に使用される樹脂は、ポリエ
チレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ま
た、ポリスチレン樹脂ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ
スチレンプタジエン樹脂、ポロアクリロニトリルプタジ
エンスチレン共重合樹脂、ポリアクリロニトリルスチレ
ン樹脂等のいわゆるスチレン系樹脂、また、ポリカーボ
ネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプ
チレンテレフタレート樹脂等のいわゆるポリエステル系
樹脂、またポリヘキサメチレンジパミド、ポリヘキサメ
チレンカプロアミド、ポリヘキサメチレンラウドアミ
ド、ポリε−カプロアミド等のいわゆるナイロン樹脂と
呼ばれるポリアミド系樹脂、またポリオキシメチレン樹
脂であるポリアセタール樹脂、またポリフェニレン樹脂
であるポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサンフ
ィド、ポリフェニレンオキサイド等の樹脂、更にはその
他の熱可塑性樹脂が好ましく用いられ、更にはこれらの
ブレンド、アロイ等であってもよい。更には無機物、有
機物等の充填材や、添加剤等が加えられてもよい。更
に、この樹脂チャンネルにガスを流入するいわゆるガス
インジェクションを併用することはウェルドラインを消
す為ばかりでなく、ヒケ防止等の効果も合わせて、更に
好ましい。
チレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ま
た、ポリスチレン樹脂ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ
スチレンプタジエン樹脂、ポロアクリロニトリルプタジ
エンスチレン共重合樹脂、ポリアクリロニトリルスチレ
ン樹脂等のいわゆるスチレン系樹脂、また、ポリカーボ
ネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプ
チレンテレフタレート樹脂等のいわゆるポリエステル系
樹脂、またポリヘキサメチレンジパミド、ポリヘキサメ
チレンカプロアミド、ポリヘキサメチレンラウドアミ
ド、ポリε−カプロアミド等のいわゆるナイロン樹脂と
呼ばれるポリアミド系樹脂、またポリオキシメチレン樹
脂であるポリアセタール樹脂、またポリフェニレン樹脂
であるポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサンフ
ィド、ポリフェニレンオキサイド等の樹脂、更にはその
他の熱可塑性樹脂が好ましく用いられ、更にはこれらの
ブレンド、アロイ等であってもよい。更には無機物、有
機物等の充填材や、添加剤等が加えられてもよい。更
に、この樹脂チャンネルにガスを流入するいわゆるガス
インジェクションを併用することはウェルドラインを消
す為ばかりでなく、ヒケ防止等の効果も合わせて、更に
好ましい。
【０００６】
【作用】ゲートから充填された樹脂は、フローチャンネ
ル内を先行して流れる。この様な樹脂の流れは、初期に
おいてごく小さなウェルドラインが発生するが、両側の
流れ角度が小さくなりウェルドラインは発生しない。こ
のフローチャンネルは成形体平均肉厚の１．５倍を必要
とし、１．５倍未満であれば、樹脂の流動がウェルドラ
インをなくすまでその合流角度を小さくできず、好まし
くない。また、５倍を越えるとウェルドラインの消去に
はさしつかえないが、成形体の冷却が著しく緩慢となり
成形そのものに好ましくない。
ル内を先行して流れる。この様な樹脂の流れは、初期に
おいてごく小さなウェルドラインが発生するが、両側の
流れ角度が小さくなりウェルドラインは発生しない。こ
のフローチャンネルは成形体平均肉厚の１．５倍を必要
とし、１．５倍未満であれば、樹脂の流動がウェルドラ
インをなくすまでその合流角度を小さくできず、好まし
くない。また、５倍を越えるとウェルドラインの消去に
はさしつかえないが、成形体の冷却が著しく緩慢となり
成形そのものに好ましくない。
【０００７】
実施例１ 図１、図２は、図３に示す成形体を成形するための金型
であって、この金型１０、１０ａの平坦部成形凹部１１
の両端中央にはゲート１２、１２ａが形成されていると
共に、ゲート１２、１２ａを結ぶ平坦成形凹部１１の中
央には、金型の開き方向にテーパー形状を持つフローチ
ャンネル１３が形成されている。図１、図２において、
２０はテーパー形状、２１はスプール・ランナーであ
る。なお、図３に示す成形体には、前記金型１０、１０
ａで形成された各部位の符号がそのまま付されている。
図４は、図３に示す成形体の成形時における樹脂の流れ
を説明するものであって、ゲート１２、１２ａから充填
された樹脂は、フローチャンネル１３の部分の流動抵抗
がその両サイドの平坦部１１に比較して小さいため、平
坦部１１に先行して流れて行く。この結果、金型内にお
ける樹脂の流動パターン１４は、フローチャンネル１３
を頂点とする山形を呈し、この山形の流動パターン１４
がやがて金型の中央で合流する。この時のウェルドライ
ン１５は、山形の頂点であって、フローチャンネル１３
の幅内かこれより僅かに外に外れた程度である。
であって、この金型１０、１０ａの平坦部成形凹部１１
の両端中央にはゲート１２、１２ａが形成されていると
共に、ゲート１２、１２ａを結ぶ平坦成形凹部１１の中
央には、金型の開き方向にテーパー形状を持つフローチ
ャンネル１３が形成されている。図１、図２において、
２０はテーパー形状、２１はスプール・ランナーであ
る。なお、図３に示す成形体には、前記金型１０、１０
ａで形成された各部位の符号がそのまま付されている。
図４は、図３に示す成形体の成形時における樹脂の流れ
を説明するものであって、ゲート１２、１２ａから充填
された樹脂は、フローチャンネル１３の部分の流動抵抗
がその両サイドの平坦部１１に比較して小さいため、平
坦部１１に先行して流れて行く。この結果、金型内にお
ける樹脂の流動パターン１４は、フローチャンネル１３
を頂点とする山形を呈し、この山形の流動パターン１４
がやがて金型の中央で合流する。この時のウェルドライ
ン１５は、山形の頂点であって、フローチャンネル１３
の幅内かこれより僅かに外に外れた程度である。
【０００８】実施例２ 図５は、図６に示すようなテレビジョン受像機の正面側
のケースを成形するための金型の実施例であって、この
金型１６、１６ａの場合は、コーナー１７の内側に沿っ
てフローチャンネル１３、１３ａが形成してあり、この
フローチャンネル１３、１３ａは一部曲面の断面形状を
有し、壁１８の肉厚２．５ｍｍに対して比率で３倍の肉
厚７．５ｍｍである。図６において、符号の１２、１２
ａは四辺の中央に夫々設けた樹脂充填ゲート部位であ
る。図７はＢ−Ｂ′断面図である。上記実施例の場合、
その使用樹脂には、ハイインパクトポリスチレン樹脂
（旭化成工業株式会社製カーボン着色ペレットＶＳ６
１）を使用し、射出成形機（東芝機械株式会社製ＩＳ−
１３００ＤＥＷ）を用い、樹脂を充填後、冷却、固化さ
せた後樹脂成形体（枠）を取り出したところ、溶融樹脂
が樹脂ゲート１２、１２ａより流入し、先ずフローチャ
ンネル１３、１３ａ内を先行して流動し、やがて平坦部
（壁）１８内に流入して四辺（四面）ともほぼ同率に流
動し、やがて全体に行き亘る。溶融樹脂を注入後、冷却
し、成形体である樹脂成形体を取り出し、ウェルドライ
ンを目視で評価したところ、フローチャンネル１３、１
３ａの部分には若干のウェルドラインがあるものの、他
の箇所にはウェルドラインのない奇麗な樹脂成形体を得
ることが出来た。
のケースを成形するための金型の実施例であって、この
金型１６、１６ａの場合は、コーナー１７の内側に沿っ
てフローチャンネル１３、１３ａが形成してあり、この
フローチャンネル１３、１３ａは一部曲面の断面形状を
有し、壁１８の肉厚２．５ｍｍに対して比率で３倍の肉
厚７．５ｍｍである。図６において、符号の１２、１２
ａは四辺の中央に夫々設けた樹脂充填ゲート部位であ
る。図７はＢ−Ｂ′断面図である。上記実施例の場合、
その使用樹脂には、ハイインパクトポリスチレン樹脂
（旭化成工業株式会社製カーボン着色ペレットＶＳ６
１）を使用し、射出成形機（東芝機械株式会社製ＩＳ−
１３００ＤＥＷ）を用い、樹脂を充填後、冷却、固化さ
せた後樹脂成形体（枠）を取り出したところ、溶融樹脂
が樹脂ゲート１２、１２ａより流入し、先ずフローチャ
ンネル１３、１３ａ内を先行して流動し、やがて平坦部
（壁）１８内に流入して四辺（四面）ともほぼ同率に流
動し、やがて全体に行き亘る。溶融樹脂を注入後、冷却
し、成形体である樹脂成形体を取り出し、ウェルドライ
ンを目視で評価したところ、フローチャンネル１３、１
３ａの部分には若干のウェルドラインがあるものの、他
の箇所にはウェルドラインのない奇麗な樹脂成形体を得
ることが出来た。
【０００９】実施例３ 実施例２において、樹脂を充填後、フローチャンネル１
３、１３ａ内に圧力１９０ｋｇ／ｃｍ2 の窒素ガスを印
加しながら成形を行った。この結果、成形体のコーナー
部の中には、図７に示すような中空構造１９が発生した
が、可視面に凹型形状が残る不良現象、すなわちヒケの
発生が抑止された。この結果、ウェルドラインがほとん
どなく、かつ厚肉部にヒケのない樹脂成形体が得られ
た。
３、１３ａ内に圧力１９０ｋｇ／ｃｍ2 の窒素ガスを印
加しながら成形を行った。この結果、成形体のコーナー
部の中には、図７に示すような中空構造１９が発生した
が、可視面に凹型形状が残る不良現象、すなわちヒケの
発生が抑止された。この結果、ウェルドラインがほとん
どなく、かつ厚肉部にヒケのない樹脂成形体が得られ
た。
【００１０】実施例４ 実施例２と同じ樹脂成形体の金型を用いて、使用材料と
してポリプロピレン（昭和電工株式会社製ポリプロピレ
ンＭＫ１１７）を使用し、射出成形機（東芝機械株式会
社ＩＳ−１３００ＤＥＷ）を用いて、樹脂を充填後、冷
却、固化させた後樹脂成形体を取り出したところ、フロ
ーチャンネル１３、１３ａには若干のウェルドラインが
あるものの、他の箇所にはウェルドラインのない樹脂成
形体を得ることが出来た。
してポリプロピレン（昭和電工株式会社製ポリプロピレ
ンＭＫ１１７）を使用し、射出成形機（東芝機械株式会
社ＩＳ−１３００ＤＥＷ）を用いて、樹脂を充填後、冷
却、固化させた後樹脂成形体を取り出したところ、フロ
ーチャンネル１３、１３ａには若干のウェルドラインが
あるものの、他の箇所にはウェルドラインのない樹脂成
形体を得ることが出来た。
【００１１】実施例５ 実施例２における樹脂成形体の厚肉部を成型品肉厚に対
して、厚肉部の比率を成型体肉厚２．５ｍｍに対し、
１．５倍の３．７５ｍｍの厚肉部に変更し、使用材料と
して、ハイインパクトポリスチレン樹脂（旭化成工業株
式会社製ＶＳ６１）を用いて成形したところ、実施例２
よりもウェルドラインが２倍から３倍程度長くなるもの
の、厚肉部を設置しない成型体と比較して、ウェルドラ
インが比較的少ない樹脂成型体が得られた。
して、厚肉部の比率を成型体肉厚２．５ｍｍに対し、
１．５倍の３．７５ｍｍの厚肉部に変更し、使用材料と
して、ハイインパクトポリスチレン樹脂（旭化成工業株
式会社製ＶＳ６１）を用いて成形したところ、実施例２
よりもウェルドラインが２倍から３倍程度長くなるもの
の、厚肉部を設置しない成型体と比較して、ウェルドラ
インが比較的少ない樹脂成型体が得られた。
【００１２】実施例６ 実施例２における樹脂成形体の厚肉部を成型体肉厚に対
して、厚肉部の比率を成型品肉厚２．５ｍｍに対し、５
倍の１２．５ｍｍの厚肉部に変更し、使用材料として，
ハイインパクトポリスチレン樹脂（旭化成工業株式会社
製ＶＳ６１）を用いて成形し、フローチャンネル１３、
１３ａより１９０ｋｇ／ｃｍ2 の窒素ガスを注入したと
ころ、実施例２とほぼ同等のウェルドラインのない、か
つ厚肉部にヒケのない樹脂枠成型体が得られた。
して、厚肉部の比率を成型品肉厚２．５ｍｍに対し、５
倍の１２．５ｍｍの厚肉部に変更し、使用材料として，
ハイインパクトポリスチレン樹脂（旭化成工業株式会社
製ＶＳ６１）を用いて成形し、フローチャンネル１３、
１３ａより１９０ｋｇ／ｃｍ2 の窒素ガスを注入したと
ころ、実施例２とほぼ同等のウェルドラインのない、か
つ厚肉部にヒケのない樹脂枠成型体が得られた。
【００１３】実験例１ 実施例２から実施例５において成形された成形体につい
て、従来の成型体であればウェルドラインが発生するで
あろう箇所における曲げ強度を引張り試験機（東洋精機
株式会社製ストログラフＶ１０−Ｃ）を用いて測定した
ところ、実施例２では３９．２Ｍｐａ、実施例３では３
７．３Ｍｐａ、実施例４では３８．１Ｍｐａ、実施例５
では３９．５Ｍｐａであった。
て、従来の成型体であればウェルドラインが発生するで
あろう箇所における曲げ強度を引張り試験機（東洋精機
株式会社製ストログラフＶ１０−Ｃ）を用いて測定した
ところ、実施例２では３９．２Ｍｐａ、実施例３では３
７．３Ｍｐａ、実施例４では３８．１Ｍｐａ、実施例５
では３９．５Ｍｐａであった。
【００１４】比較例１ 実施例２の樹脂成形体において、厚肉部の肉厚を周囲肉
厚２．５ｍｍに対して１．４倍の３．７５ｍｍとし、使
用材として、ハイインパクトポリスチレン（旭化成工業
株式会社製ＶＳ６１）を用い成形したところ、ウェルド
ラインがチャンネル部より、成型体端面部まで達し、従
来の厚肉部を設けない場合のウェルドラインとほとんど
同じであった。
厚２．５ｍｍに対して１．４倍の３．７５ｍｍとし、使
用材として、ハイインパクトポリスチレン（旭化成工業
株式会社製ＶＳ６１）を用い成形したところ、ウェルド
ラインがチャンネル部より、成型体端面部まで達し、従
来の厚肉部を設けない場合のウェルドラインとほとんど
同じであった。
【００１５】比較例２ 実施例２の樹脂成形体において、厚肉部の肉厚を周囲肉
厚２．５ｍｍに対して５．２倍の１３ｍｍとし、使用材
として、ハイインパクトポリスチレン（旭化成工業株式
会社製ＶＳ６１）を用い成形したところ、チャンネル部
は若干のウェルドラインがあるものの他の箇所にはウェ
ルドラインのない樹脂成形体を得ることが出来たが、冷
却が著しく長くなり、実施例６の場合で７３秒の冷却時
間に対し、本比較例では９３秒を要し、生産性に不都合
をもたらすと共に、かつ、成形体表面にヒケが生じる等
かえって外観不良となった。
厚２．５ｍｍに対して５．２倍の１３ｍｍとし、使用材
として、ハイインパクトポリスチレン（旭化成工業株式
会社製ＶＳ６１）を用い成形したところ、チャンネル部
は若干のウェルドラインがあるものの他の箇所にはウェ
ルドラインのない樹脂成形体を得ることが出来たが、冷
却が著しく長くなり、実施例６の場合で７３秒の冷却時
間に対し、本比較例では９３秒を要し、生産性に不都合
をもたらすと共に、かつ、成形体表面にヒケが生じる等
かえって外観不良となった。
【００１６】比較例３ 実施例６において、比較を行うために、厚肉部を設けな
い樹脂成形体において、ウェルドライン発生部における
曲げ強度を測定したところ、ハイインパクトポリスチレ
ン（旭化成工業株式会社製ＶＳ６１）においては、３
７．２Ｍｐａであり、ポリプロピレン（昭和電工株式会
社製ＭＫ７１１）では３５．６Ｍｐａと低い値であっ
た。
い樹脂成形体において、ウェルドライン発生部における
曲げ強度を測定したところ、ハイインパクトポリスチレ
ン（旭化成工業株式会社製ＶＳ６１）においては、３
７．２Ｍｐａであり、ポリプロピレン（昭和電工株式会
社製ＭＫ７１１）では３５．６Ｍｐａと低い値であっ
た。
【００１７】
【発明の効果】本発明は以上のように、金型の一部であ
って、ウェルドラインが発生する部位にフローチャンネ
ルを形成し、ゲートから充填された樹脂がこのフローチ
ャンネル内を先行して流動するようにした。この結果、
成形体の表面からウェルドラインが消失し、外観上、強
度上優れた成形体を得ることができた。また、フローチ
ャンネル内にガス圧を印加しながら成形を行うことによ
り、前記ウェルドライン以外に、ヒケの発生もなくなっ
た。
って、ウェルドラインが発生する部位にフローチャンネ
ルを形成し、ゲートから充填された樹脂がこのフローチ
ャンネル内を先行して流動するようにした。この結果、
成形体の表面からウェルドラインが消失し、外観上、強
度上優れた成形体を得ることができた。また、フローチ
ャンネル内にガス圧を印加しながら成形を行うことによ
り、前記ウェルドライン以外に、ヒケの発生もなくなっ
た。
【図１】実施例１の金型の説明図。
【図２】Ａ−Ａ′線断面図。
【図３】図１及び図２に示す金型で成形された製品（成
形体）の説明図。
形体）の説明図。
【図４】図３に示した成形体が成形される過程における
樹脂の流動パターンと最終的に製品に残ったウェルドラ
インの説明図。
樹脂の流動パターンと最終的に製品に残ったウェルドラ
インの説明図。
【図５】実施例２の金型の説明図。
【図６】実施例２の金型により成形された成形体の説明
図。
図。
【図７】Ｂ−Ｂ′線断面図。
【図８】従来の金型を用いて成形を行った際に発生する
樹脂の流動パターンと成形体に残るウェルドラインの説
明図。
樹脂の流動パターンと成形体に残るウェルドラインの説
明図。
１０、１０ａ 金型 １１ 平坦部・平坦成形凹部 １２、１２ａ ゲート １３、１３ａ フローチャンネル １４ 流動パターン １５ ウェルドライン １６、１６ａ 金型 １７ コーナー １８ 成形品壁（平坦部） １９ 中空部 ２０ テーパー形状 ２１ スプール・ランナー
Claims (4)
- 【請求項１】 金型内に、ゲートに続くフローチャンネ
ルを形成した金型を用いることによって、樹脂充填時に
前記フローチャンネル内に樹脂の一部を先行して流動さ
せることにより、ウェルドラインの発生を抑制する射出
成形法。 - 【請求項２】 フローチャンネル内にガス圧を印加しな
がら行う請求項１記載の射出成形法。 - 【請求項３】 フローチャンネルの深さを、成形品の肉
厚の１．５〜５．０倍に設定して行う請求項１又は２記
載の射出成形法。 - 【請求項４】 ウェルドが発生する部位に、成形品の厚
さの１．５〜５．０倍の深さから成るフローチャンネル
を形成して成る射出成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7079084A JP2656750B2 (ja) | 1995-04-04 | 1995-04-04 | 射出成形法及びこの成形法に用いられる金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7079084A JP2656750B2 (ja) | 1995-04-04 | 1995-04-04 | 射出成形法及びこの成形法に用いられる金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276468A true JPH08276468A (ja) | 1996-10-22 |
| JP2656750B2 JP2656750B2 (ja) | 1997-09-24 |
Family
ID=13680027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7079084A Expired - Fee Related JP2656750B2 (ja) | 1995-04-04 | 1995-04-04 | 射出成形法及びこの成形法に用いられる金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2656750B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5422459A (en) * | 1977-07-21 | 1979-02-20 | Hitachi Ltd | Molding of resin |
| JPH0557741A (ja) * | 1991-09-03 | 1993-03-09 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形法 |
-
1995
- 1995-04-04 JP JP7079084A patent/JP2656750B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5422459A (en) * | 1977-07-21 | 1979-02-20 | Hitachi Ltd | Molding of resin |
| JPH0557741A (ja) * | 1991-09-03 | 1993-03-09 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2656750B2 (ja) | 1997-09-24 |
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