JPH08244065A - 電気融着継手の製造方法 - Google Patents
電気融着継手の製造方法Info
- Publication number
- JPH08244065A JPH08244065A JP7048284A JP4828495A JPH08244065A JP H08244065 A JPH08244065 A JP H08244065A JP 7048284 A JP7048284 A JP 7048284A JP 4828495 A JP4828495 A JP 4828495A JP H08244065 A JPH08244065 A JP H08244065A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating wire
- tube
- pipe
- joint
- injection
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
- B29D23/003—Pipe joints, e.g. straight joints
- B29D23/005—Pipe joints, e.g. straight joints provided with electrical wiring
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 継手の寸法精度と継手強度を向上しながら、
製造コストを低減できる電気融着継手の製造方法を提供
すること。 【構成】 電気融着継手１０の製造方法において、押出
成形管の外周部にスパイラル状の溝１５を切削加工して
管１３を得る工程と、管１３の外周部に設けた溝１５に
被覆なし電熱線１２を巻線する工程と、電熱線１２が巻
線された管１３の外側に射出成形層１４を射出成形する
工程とを有してなるもの。
製造コストを低減できる電気融着継手の製造方法を提供
すること。 【構成】 電気融着継手１０の製造方法において、押出
成形管の外周部にスパイラル状の溝１５を切削加工して
管１３を得る工程と、管１３の外周部に設けた溝１５に
被覆なし電熱線１２を巻線する工程と、電熱線１２が巻
線された管１３の外側に射出成形層１４を射出成形する
工程とを有してなるもの。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電気融着継手の製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】電気融着継手は、継手本体の嵌合部に被
接続部材を嵌合して接続するに際し、熱可塑性樹脂から
なる継手本体に電熱線を内蔵するとともに、被接続部材
の表面も熱可塑性樹脂にて構成し、継手本体の嵌合部の
表面樹脂層に被接続部材の表面樹脂層を嵌合した状態で
電熱線に通電し、継手本体の嵌合部の樹脂層と被接続部
材の樹脂層とを融着するものである。
接続部材を嵌合して接続するに際し、熱可塑性樹脂から
なる継手本体に電熱線を内蔵するとともに、被接続部材
の表面も熱可塑性樹脂にて構成し、継手本体の嵌合部の
表面樹脂層に被接続部材の表面樹脂層を嵌合した状態で
電熱線に通電し、継手本体の嵌合部の樹脂層と被接続部
材の樹脂層とを融着するものである。
【０００３】然るに、従来、電気融着継手の製造方法と
して、被覆電熱線管方式（図２）と、２層射出成形
管方式（図３）とがある。
して、被覆電熱線管方式（図２）と、２層射出成形
管方式（図３）とがある。
【０００４】従来技術の被覆電熱線管方式は、図２に
示す如く、電熱線を熱可塑性樹脂により被覆し、この被
覆電熱線１を金属製コアに巻線し、押出成形管を切削加
工した管２をこのコアの外側に間隙をおいて配置し、こ
の管２とコアとの隙間に射出成形層３を射出成形するも
のである。（特開平5-50531 号公報参照）
示す如く、電熱線を熱可塑性樹脂により被覆し、この被
覆電熱線１を金属製コアに巻線し、押出成形管を切削加
工した管２をこのコアの外側に間隙をおいて配置し、こ
の管２とコアとの隙間に射出成形層３を射出成形するも
のである。（特開平5-50531 号公報参照）
【０００５】２層射出成形管方式は、特公平1-45410 号
公報に記載の如くのものであり、図３に示す如く、熱可
塑性樹脂からなり外周部にスパイラル状の溝をもつ１次
射出成形層４を射出成形し、この１次射出成形層４の外
周部の溝に被覆なし電熱線５を巻線し、電熱線５が巻線
された１次射出成形層４の外側に熱可塑性樹脂からなる
２次射出成形層６を射出成形するものである。
公報に記載の如くのものであり、図３に示す如く、熱可
塑性樹脂からなり外周部にスパイラル状の溝をもつ１次
射出成形層４を射出成形し、この１次射出成形層４の外
周部の溝に被覆なし電熱線５を巻線し、電熱線５が巻線
された１次射出成形層４の外側に熱可塑性樹脂からなる
２次射出成形層６を射出成形するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、従来技術
の被覆電熱線管方式には、以下の如くの問題点があ
る。 (1) 電熱線を被覆する工程が必要であり、作業工数が多
く、製造コスト高となる。
の被覆電熱線管方式には、以下の如くの問題点があ
る。 (1) 電熱線を被覆する工程が必要であり、作業工数が多
く、製造コスト高となる。
【０００７】(2) 射出成形層の射出成形後に金属製コア
を引き抜く必要から、金属製コアの表面はフラットにし
なければならず、このようなコア上に一定の電熱線間ピ
ッチで電熱線を巻線することは非常に困難であり、巻線
の作業性が悪く、製造コスト高となる。
を引き抜く必要から、金属製コアの表面はフラットにし
なければならず、このようなコア上に一定の電熱線間ピ
ッチで電熱線を巻線することは非常に困難であり、巻線
の作業性が悪く、製造コスト高となる。
【０００８】(3) 継手内径を射出成形層により形成する
ものであるため、継手の寸法精度が劣る。
ものであるため、継手の寸法精度が劣る。
【０００９】(4) 管と射出成形層の界面強度が劣り、ひ
いては継手強度が劣る。
いては継手強度が劣る。
【００１０】また、従来技術の２層射出成形管方式に
は、以下の如くの問題点がある。１次射出成形層と２次
射出成形層のそれぞれのために２回の射出成形を必要と
し、２台の成形機と、２個の射出金型が必要となり、製
造コスト高となる。
は、以下の如くの問題点がある。１次射出成形層と２次
射出成形層のそれぞれのために２回の射出成形を必要と
し、２台の成形機と、２個の射出金型が必要となり、製
造コスト高となる。
【００１１】本発明は、継手の寸法精度と継手強度を向
上しながら、製造コストを低減できる電気融着継手の製
造方法を提供することを目的とする。
上しながら、製造コストを低減できる電気融着継手の製
造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、電熱線を内蔵
する電気融着継手の製造方法において、熱可塑性樹脂か
らなる成形管の外周部に浅溝と深溝がスパイラル状に設
けられた管を得る工程と、管の外周部に設けた前記溝に
電熱線を巻線する工程と、電熱線が巻線された管の外側
に熱可塑性樹脂からなる射出成形層を射出成形する工程
とを有してなるものである。
する電気融着継手の製造方法において、熱可塑性樹脂か
らなる成形管の外周部に浅溝と深溝がスパイラル状に設
けられた管を得る工程と、管の外周部に設けた前記溝に
電熱線を巻線する工程と、電熱線が巻線された管の外側
に熱可塑性樹脂からなる射出成形層を射出成形する工程
とを有してなるものである。
【００１３】
【作用】本発明によれば、以下の如くの作用がある。 (1) 管の外周部に設けた溝に電熱線を巻線するものであ
るから、隣り合う電熱線間の短絡防止のための電熱線被
覆工程が不要となり、製造コスト低減できる。
るから、隣り合う電熱線間の短絡防止のための電熱線被
覆工程が不要となり、製造コスト低減できる。
【００１４】(2) 管の外周部に設けた溝に電熱線を巻線
するものであるから、溝の位置、ピッチを予め所望の位
置、ピッチに定めておくことにより、電熱線の位置、ピ
ッチを容易且つ自由に所望の状態に設定でき、巻線の作
業性は良く、製造コスト低減できる。
するものであるから、溝の位置、ピッチを予め所望の位
置、ピッチに定めておくことにより、電熱線の位置、ピ
ッチを容易且つ自由に所望の状態に設定でき、巻線の作
業性は良く、製造コスト低減できる。
【００１５】(3) 管を厚肉とすることにより、射出成形
層を薄肉化できるから、大口径継手においても小容量の
成形機で成形でき、製造コスト低減できる。
層を薄肉化できるから、大口径継手においても小容量の
成形機で成形でき、製造コスト低減できる。
【００１６】尚、管の外周部に設ける溝を交互に浅い溝
と深い溝とが連続するものとすることにより、管を厚肉
としながら電熱線の発熱エネルギーを深い溝内の電熱線
から効率的に被接続部材（管内径部に嵌合されている被
接続部材）に伝えることができる。
と深い溝とが連続するものとすることにより、管を厚肉
としながら電熱線の発熱エネルギーを深い溝内の電熱線
から効率的に被接続部材（管内径部に嵌合されている被
接続部材）に伝えることができる。
【００１７】(4) 管は押出成形管を切削加工されたもの
を用いれば良いから、継手内径等の寸法精度は高い。ま
た、切削加工後の管の外側への射出成形においても、管
が厚肉で射出成形層を薄肉にできるから、射出成形によ
るヒケ、変形が非常に少なく、切削加工で得た寸法精度
を損なうことがない。
を用いれば良いから、継手内径等の寸法精度は高い。ま
た、切削加工後の管の外側への射出成形においても、管
が厚肉で射出成形層を薄肉にできるから、射出成形によ
るヒケ、変形が非常に少なく、切削加工で得た寸法精度
を損なうことがない。
【００１８】(5) 管と射出成形管の界面に電熱線が存在
するから、電熱線の通電による融着熱がその界面部分の
樹脂をも溶融させて管と射出成形層とを融着させるもの
となるから、界面強度は向上し、ひいては継手強度が向
上する。
するから、電熱線の通電による融着熱がその界面部分の
樹脂をも溶融させて管と射出成形層とを融着させるもの
となるから、界面強度は向上し、ひいては継手強度が向
上する。
【００１９】
【実施例】図１は本発明の一実施例を示す模式図であ
る。電気融着継手１０は、図１に示す如く、熱可塑性樹
脂から形成される継手本体１１の両端の嵌合部１１Ａ、
１１Ｂ（図１では左端部のみ図示）に電熱線１２を内蔵
している。電熱線１２は、ニクロム、鉄クロム等により
形成されており、通電することにより発熱し、嵌合部１
１Ａ、１１Ｂに差し込まれる不図示の熱可塑性樹脂製被
接続パイプと継手本体１１とを溶融させて融着するもの
であり、電熱線１２の両側には不図示の電極が設けられ
ている。
る。電気融着継手１０は、図１に示す如く、熱可塑性樹
脂から形成される継手本体１１の両端の嵌合部１１Ａ、
１１Ｂ（図１では左端部のみ図示）に電熱線１２を内蔵
している。電熱線１２は、ニクロム、鉄クロム等により
形成されており、通電することにより発熱し、嵌合部１
１Ａ、１１Ｂに差し込まれる不図示の熱可塑性樹脂製被
接続パイプと継手本体１１とを溶融させて融着するもの
であり、電熱線１２の両側には不図示の電極が設けられ
ている。
【００２０】電気融着継手１０は、以下の如くに製造さ
れる。尚、継手本体１１は管１３と射出成形層１４とか
ら構成される。 (1) 熱可塑性樹脂からなる押出成形管の外周部にスパイ
ラル状の溝１５を切削加工して管１３を得る。尚、管１
３はその内径も被接続パイプ径に合致するように切削加
工される。溝１５は、交互に浅い溝１５Ａと深い溝１５
Ｂとが連続するように設けられる。
れる。尚、継手本体１１は管１３と射出成形層１４とか
ら構成される。 (1) 熱可塑性樹脂からなる押出成形管の外周部にスパイ
ラル状の溝１５を切削加工して管１３を得る。尚、管１
３はその内径も被接続パイプ径に合致するように切削加
工される。溝１５は、交互に浅い溝１５Ａと深い溝１５
Ｂとが連続するように設けられる。
【００２１】(2) 管１３の外周部に設けた溝１５に被覆
なし電熱線１２を巻線する。
なし電熱線１２を巻線する。
【００２２】(3) 電熱線１２が巻線された管１３の外側
に熱可塑性樹脂からなる射出成形層１４を射出成形す
る。尚、管１３と射出成形層１４とは、電気融着継手１
０の使用段階で、電熱線１２の通電による融着熱によっ
て両者の界面部分を溶融せしめられて互いに融着する。
に熱可塑性樹脂からなる射出成形層１４を射出成形す
る。尚、管１３と射出成形層１４とは、電気融着継手１
０の使用段階で、電熱線１２の通電による融着熱によっ
て両者の界面部分を溶融せしめられて互いに融着する。
【００２３】管１３と射出成形層１４の材料は、被接続
パイプと同一もしくは略同一の材料にて構成され、例え
ば、ポリエチレン、もしくはポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂を採用できる。
パイプと同一もしくは略同一の材料にて構成され、例え
ば、ポリエチレン、もしくはポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂を採用できる。
【００２４】以下、本実施例の作用について説明する。 (1) 管１３の外周部に設けた溝１５に電熱線１２を巻線
するものであるから、隣り合う電熱線間の短絡防止のた
めの電熱線被覆工程が不要となり、製造コスト低減でき
る。
するものであるから、隣り合う電熱線間の短絡防止のた
めの電熱線被覆工程が不要となり、製造コスト低減でき
る。
【００２５】(2) 管１３の外周部に設けた溝１５に電熱
線１２を巻線するものであるから、溝１５の位置、ピッ
チを予め所望の位置、ピッチに定めておくことにより、
電熱線１２の位置、ピッチを容易且つ自由に所望の状態
に設定でき、巻線の作業性は良く、製造コスト低減でき
る。
線１２を巻線するものであるから、溝１５の位置、ピッ
チを予め所望の位置、ピッチに定めておくことにより、
電熱線１２の位置、ピッチを容易且つ自由に所望の状態
に設定でき、巻線の作業性は良く、製造コスト低減でき
る。
【００２６】(3) 管１３を厚肉とすることにより、射出
成形層１４を薄肉化できるから、大口径継手においても
小容量の成形機で成形でき、製造コスト低減できる。
成形層１４を薄肉化できるから、大口径継手においても
小容量の成形機で成形でき、製造コスト低減できる。
【００２７】尚、管１３の外周部に設ける溝１５を交互
に浅い溝１５Ａと深い溝１５Ｂとが連続するものとする
ことにより、管１３を厚肉としながら電熱線１２の発熱
エネルギーを深い溝１５Ｂ内の電熱線１２から効率的に
被接続パイプ（管内径部に嵌合されている被接続パイ
プ）に伝えることができる。
に浅い溝１５Ａと深い溝１５Ｂとが連続するものとする
ことにより、管１３を厚肉としながら電熱線１２の発熱
エネルギーを深い溝１５Ｂ内の電熱線１２から効率的に
被接続パイプ（管内径部に嵌合されている被接続パイ
プ）に伝えることができる。
【００２８】(4) 管１３は押出成形管を切削加工された
ものであるから、継手内径等の寸法精度は高い。また、
切削加工後の管１３の外側への射出成形においても、管
１３が厚肉で射出成形層１４を薄肉にできるから、射出
成形によるヒケ、変形が非常に少なく、切削加工で得た
寸法精度を損なうことがない。
ものであるから、継手内径等の寸法精度は高い。また、
切削加工後の管１３の外側への射出成形においても、管
１３が厚肉で射出成形層１４を薄肉にできるから、射出
成形によるヒケ、変形が非常に少なく、切削加工で得た
寸法精度を損なうことがない。
【００２９】(5) 管１３と射出成形管の界面に電熱線１
２が存在するから、電熱線１２の通電による融着熱がそ
の界面部分の樹脂をも溶融させて管１３と射出成形層１
４とを融着させるものとなるから、界面強度は向上し、
ひいては継手強度が向上する。
２が存在するから、電熱線１２の通電による融着熱がそ
の界面部分の樹脂をも溶融させて管１３と射出成形層１
４とを融着させるものとなるから、界面強度は向上し、
ひいては継手強度が向上する。
【００３０】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
たが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変
更等があっても本発明に含まれる。
たが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変
更等があっても本発明に含まれる。
【００３１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、継手の寸
法精度と継手強度を向上しながら、製造コストを低減で
きる電気融着継手の製造方法を得ることができる。
法精度と継手強度を向上しながら、製造コストを低減で
きる電気融着継手の製造方法を得ることができる。
【図１】図１は本発明の一実施例を示す模式図である。
【図２】図２は従来例を示す模式図である。
【図３】図３は従来例を示す模式図である。
１０ 電気融着継手 １２ 電熱線 １３ 管 １４ 射出成形層 １５ 溝
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00 31:24
Claims (1)
- 【請求項１】 電熱線を内蔵する電気融着継手の製造方
法において、 熱可塑性樹脂からなる成形管の外周部に浅溝と深溝がス
パイラル状に設けられた管を得る工程と、 管の外周部に設けた前記溝に電熱線を巻線する工程と、 電熱線が巻線された管の外側に熱可塑性樹脂からなる射
出成形層を射出成形する工程とを有してなることを特徴
とする電気融着継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7048284A JPH08244065A (ja) | 1995-03-08 | 1995-03-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7048284A JPH08244065A (ja) | 1995-03-08 | 1995-03-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08244065A true JPH08244065A (ja) | 1996-09-24 |
Family
ID=12799145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7048284A Pending JPH08244065A (ja) | 1995-03-08 | 1995-03-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08244065A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100474093B1 (ko) * | 2002-06-10 | 2005-03-08 | 윤한신 | 합성수지관 융착용 체결형 발포소켓, 및 그 제조방법과제조장치 |
| JP2011236933A (ja) * | 2010-05-06 | 2011-11-24 | Tokyo Gas Co Ltd | 電気融着継手および電気融着継手の製造方法 |
-
1995
- 1995-03-08 JP JP7048284A patent/JPH08244065A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100474093B1 (ko) * | 2002-06-10 | 2005-03-08 | 윤한신 | 합성수지관 융착용 체결형 발포소켓, 및 그 제조방법과제조장치 |
| JP2011236933A (ja) * | 2010-05-06 | 2011-11-24 | Tokyo Gas Co Ltd | 電気融着継手および電気融着継手の製造方法 |
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