JPH08243801A - 円筒体の切削加工装置 - Google Patents
円筒体の切削加工装置Info
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- JPH08243801A JPH08243801A JP5017195A JP5017195A JPH08243801A JP H08243801 A JPH08243801 A JP H08243801A JP 5017195 A JP5017195 A JP 5017195A JP 5017195 A JP5017195 A JP 5017195A JP H08243801 A JPH08243801 A JP H08243801A
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- cylindrical body
- end side
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 円筒体の切削加工を能率良く高精度で行うこ
とができる切削加工装置を提供する。 【構成】 回転駆動源２に連結して回転する主軸３と、
主軸３に取り付けられて切削素材４の片端側を支持する
チャック５と、ベッド６上において主軸方向に移動可能
とし且つ切削素材４の他端側を支持する芯押台７と、主
軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃物台９
と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした中ぐ
り装置１０と、主軸方向に移動可能で且つチャック５の
位置まで退避可能とした振止装置１１を備えた円筒体の
切削加工装置１。
とができる切削加工装置を提供する。 【構成】 回転駆動源２に連結して回転する主軸３と、
主軸３に取り付けられて切削素材４の片端側を支持する
チャック５と、ベッド６上において主軸方向に移動可能
とし且つ切削素材４の他端側を支持する芯押台７と、主
軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃物台９
と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした中ぐ
り装置１０と、主軸方向に移動可能で且つチャック５の
位置まで退避可能とした振止装置１１を備えた円筒体の
切削加工装置１。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高精度の円筒体を切削
加工によって能率良く製作するのに好適な円筒体の切削
加工装置に関するものである。
加工によって能率良く製作するのに好適な円筒体の切削
加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】円筒体の製作にあたっては、塑性加工
（例えば、鍛造，押出，据込等）によって行う方法と除
去加工（例えば、切削，研削等）によって行う方法とが
大別してあり、それぞれに特長を有している。
（例えば、鍛造，押出，据込等）によって行う方法と除
去加工（例えば、切削，研削等）によって行う方法とが
大別してあり、それぞれに特長を有している。
【０００３】本発明は、このうち切削加工によって円筒
体を製作する場合についての改良であるが、従来は、円
筒体を切削加工によって製作するに際して図８および図
９に示すような切削加工装置を用いて行っていた。
体を製作する場合についての改良であるが、従来は、円
筒体を切削加工によって製作するに際して図８および図
９に示すような切削加工装置を用いて行っていた。
【０００４】図８および図９に示す切削加工装置５１
は、回転駆動源５２に連結して回転する主軸５３と、主
軸５３に取り付けられて切削素材５４の片端側を支持す
るチャック５５と、ベッド５６上において主軸方向に移
動可能とし且つ切削素材５４の他端側を支持する芯押台
５７と、主軸方向に移動可能とした横送り台５８と、横
送り台５８上に設けられて主軸方向および主軸直交方向
に移動可能とした刃物台５９と、同じく横送り台５８上
に設けられて主軸方向および主軸直交方向に移動可能と
した中ぐり装置６０と、ベッド５６上に着脱可能とした
振止装置６１を備えた構造をなすものである。
は、回転駆動源５２に連結して回転する主軸５３と、主
軸５３に取り付けられて切削素材５４の片端側を支持す
るチャック５５と、ベッド５６上において主軸方向に移
動可能とし且つ切削素材５４の他端側を支持する芯押台
５７と、主軸方向に移動可能とした横送り台５８と、横
送り台５８上に設けられて主軸方向および主軸直交方向
に移動可能とした刃物台５９と、同じく横送り台５８上
に設けられて主軸方向および主軸直交方向に移動可能と
した中ぐり装置６０と、ベッド５６上に着脱可能とした
振止装置６１を備えた構造をなすものである。
【０００５】このような構造をなす円筒体の切削加工装
置５１を用いて円筒体６２を切削加工によって製作する
に際しては、図８に示すように、チャック５５によって
切削素材５４の片端側を支持すると共に、芯押台５７を
図示左向の主軸方向に移動させて芯押先端５７ａで切削
素材５４の他端側を支持し、横送り台５８および刃物台
５９を主軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させな
がら刃物台５９に取り付けた外径切刃で切削素材５４の
約右半分の外径切削加工を行い、次いで、切削素材５４
を反転してその他端側をチャック５５で支持すると共に
切削素材５４の片端側を芯押台５７の芯押先端５７ａで
支持した状態として横送り台５８および刃物台５９を主
軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させながら、刃
物台５９に取り付けた外径切刃で切削素材５４の残り約
半分の外径切削加工を行って外径側の切削加工を終了
し、次いで、図９に示すように、芯押台５７を主軸方向
に後退させたのち、ベッド５６上に振止装置６１をセッ
トして切削素材５４の自由端側を振止装置６１で支持
し、横送り台５８および中ぐり装置６０を主軸方向ない
しは主軸直交方向に適宜移動させながら中ぐり装置６０
に取り付けたボーリングバー６０ｂの先端に固定した内
径切刃６０ａで切削素材５４の約右半分の内径切削加工
を行い、次いで、切削素材５４を反転してその他端側を
チャック５５で支持すると共に切削素材５４の自由端側
を振止装置６１で支持した状態として、横送り台５８お
よび中ぐり装置６０を主軸方向ないしは主軸直交方向に
適宜移動させながら、中ぐり装置６０に固定した内径切
刃６０ａで切削素材５４の残り約半分の内径切削加工を
行って内径側の切削加工を終了することにより、円筒体
６２とするようにしていた。
置５１を用いて円筒体６２を切削加工によって製作する
に際しては、図８に示すように、チャック５５によって
切削素材５４の片端側を支持すると共に、芯押台５７を
図示左向の主軸方向に移動させて芯押先端５７ａで切削
素材５４の他端側を支持し、横送り台５８および刃物台
５９を主軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させな
がら刃物台５９に取り付けた外径切刃で切削素材５４の
約右半分の外径切削加工を行い、次いで、切削素材５４
を反転してその他端側をチャック５５で支持すると共に
切削素材５４の片端側を芯押台５７の芯押先端５７ａで
支持した状態として横送り台５８および刃物台５９を主
軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させながら、刃
物台５９に取り付けた外径切刃で切削素材５４の残り約
半分の外径切削加工を行って外径側の切削加工を終了
し、次いで、図９に示すように、芯押台５７を主軸方向
に後退させたのち、ベッド５６上に振止装置６１をセッ
トして切削素材５４の自由端側を振止装置６１で支持
し、横送り台５８および中ぐり装置６０を主軸方向ない
しは主軸直交方向に適宜移動させながら中ぐり装置６０
に取り付けたボーリングバー６０ｂの先端に固定した内
径切刃６０ａで切削素材５４の約右半分の内径切削加工
を行い、次いで、切削素材５４を反転してその他端側を
チャック５５で支持すると共に切削素材５４の自由端側
を振止装置６１で支持した状態として、横送り台５８お
よび中ぐり装置６０を主軸方向ないしは主軸直交方向に
適宜移動させながら、中ぐり装置６０に固定した内径切
刃６０ａで切削素材５４の残り約半分の内径切削加工を
行って内径側の切削加工を終了することにより、円筒体
６２とするようにしていた。
【０００６】そして、次の円筒体を製作するに際して
は、ベッド５６上から振止装置６１を取り外して、再
度、図８に示すように次の切削素材５４の片端側をチャ
ック５５で支持すると共に他端側を芯押台５７の芯押先
端５７ａで支持するようにして切削素材５４の外径切削
加工を開始するようにしていた。
は、ベッド５６上から振止装置６１を取り外して、再
度、図８に示すように次の切削素材５４の片端側をチャ
ック５５で支持すると共に他端側を芯押台５７の芯押先
端５７ａで支持するようにして切削素材５４の外径切削
加工を開始するようにしていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の円筒体の切削加工装置５１では、図８に示し
たように切削素材５４の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置６１をベッド５６上から取り外し、図９に
示したように切削素材５４の内径部分の切削加工を行う
ときには振止装置６１をベッド５６上に設置する必要が
あるため、作業能率が低下すると共に、振止装置６１の
ベッド５６上への設定が多少なりともずれた場合には円
筒体６２の寸法精度が低下することもありうるという問
題点があり、このような問題点を解決することが課題と
してあった。
うな従来の円筒体の切削加工装置５１では、図８に示し
たように切削素材５４の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置６１をベッド５６上から取り外し、図９に
示したように切削素材５４の内径部分の切削加工を行う
ときには振止装置６１をベッド５６上に設置する必要が
あるため、作業能率が低下すると共に、振止装置６１の
ベッド５６上への設定が多少なりともずれた場合には円
筒体６２の寸法精度が低下することもありうるという問
題点があり、このような問題点を解決することが課題と
してあった。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、円筒体の切削加工を能率
良く行うことが可能であると共に、寸法精度のより一層
の向上をはかることが可能である円筒体の切削加工装置
を提供することを目的としている。
がみてなされたものであって、円筒体の切削加工を能率
良く行うことが可能であると共に、寸法精度のより一層
の向上をはかることが可能である円筒体の切削加工装置
を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる円筒体の
切削加工装置は、請求項１に記載しているように、回転
駆動源に連結して回転する主軸と、主軸に取り付けられ
て切削素材の片端側を支持するチャックと、ベッド上に
おいて主軸方向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を
支持する芯押台と、主軸方向および主軸直交方向に移動
可能とした刃物台と、主軸方向および主軸直交方向に移
動可能とした中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つ
チャック位置まで退避可能とした振止装置を備えた構成
としたことを特徴としている。
切削加工装置は、請求項１に記載しているように、回転
駆動源に連結して回転する主軸と、主軸に取り付けられ
て切削素材の片端側を支持するチャックと、ベッド上に
おいて主軸方向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を
支持する芯押台と、主軸方向および主軸直交方向に移動
可能とした刃物台と、主軸方向および主軸直交方向に移
動可能とした中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つ
チャック位置まで退避可能とした振止装置を備えた構成
としたことを特徴としている。
【００１０】
【発明の作用】本発明に係わる円筒体の切削加工装置
は、請求項１に記載しているように、回転駆動源に連結
して回転する主軸と、主軸に取り付けられて切削素材の
片端側を支持するチャックと、ベッド上において主軸方
向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を支持する芯押
台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃
物台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした
中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つチャック位置
まで退避可能とした振止装置を備えた構成としたから、
切削素材の外径部分の切削加工を行うときには、振止装
置を主軸方向に移動させてチャック位置まで退避させ、
切削素材の内径部分の切削加工を行うときには、振止装
置をチャック位置から主軸方向に移動させて切削素材の
自由端側を支持するようになせば良いこととなるので、
従来のように切削素材の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置をベッド上から取り外し、切削素材の内径
部分の切削加工を行うときには振止装置をベッド上に再
セットして切削素材の自由端側を支持させるというよう
な面倒で繁雑な作業を必要とすることがなくなり、円筒
体の切削加工作業が能率良く行えるようになると共に、
振止装置はベッド上で主軸方向に移動させてチャック位
置で退避させたりあるいは切削素材の自由端側を支持し
たりするだけで済むこととなるので、ベッド上への取り
付けおよびベッド上からの取り外しに伴う位置精度の低
下のおそれを生じることがなくなって、高精度の円筒体
の製作が行えることとなる。
は、請求項１に記載しているように、回転駆動源に連結
して回転する主軸と、主軸に取り付けられて切削素材の
片端側を支持するチャックと、ベッド上において主軸方
向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を支持する芯押
台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃
物台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした
中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つチャック位置
まで退避可能とした振止装置を備えた構成としたから、
切削素材の外径部分の切削加工を行うときには、振止装
置を主軸方向に移動させてチャック位置まで退避させ、
切削素材の内径部分の切削加工を行うときには、振止装
置をチャック位置から主軸方向に移動させて切削素材の
自由端側を支持するようになせば良いこととなるので、
従来のように切削素材の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置をベッド上から取り外し、切削素材の内径
部分の切削加工を行うときには振止装置をベッド上に再
セットして切削素材の自由端側を支持させるというよう
な面倒で繁雑な作業を必要とすることがなくなり、円筒
体の切削加工作業が能率良く行えるようになると共に、
振止装置はベッド上で主軸方向に移動させてチャック位
置で退避させたりあるいは切削素材の自由端側を支持し
たりするだけで済むこととなるので、ベッド上への取り
付けおよびベッド上からの取り外しに伴う位置精度の低
下のおそれを生じることがなくなって、高精度の円筒体
の製作が行えることとなる。
【００１１】そして、本発明に係わる円筒体の切削加工
装置の実施態様において、振止装置は、自動調芯型のも
のであるようになすことによって、切削素材の位置決め
精度がより一層向上することとなるので、寸法精度がさ
らに向上した円筒体の切削加工が行えるようになる。
装置の実施態様において、振止装置は、自動調芯型のも
のであるようになすことによって、切削素材の位置決め
精度がより一層向上することとなるので、寸法精度がさ
らに向上した円筒体の切削加工が行えるようになる。
【００１２】
【実施例】図１および図２は、本発明に係わる円筒体の
切削加工装置の一実施例を示すものであって、この図１
および図２に示す円筒体の切削加工装置１は、回転駆動
源２に連結して回転する主軸３と、主軸３に取り付けら
れて切削素材４の片端側を支持するチャック５と、ベッ
ド６上において主軸方向に移動可能とし且つ切削素材４
の他端側を支持する芯押台７と、主軸方向に移動可能と
した横送り台８と、横送り台８上に設けられて主軸方向
および主軸直交方向に移動可能とした刃物台９と、同じ
く横送り台８上に設けられて主軸方向および主軸直交方
向に移動可能とした中ぐり装置１０と、ベッド６上にお
いて主軸方向に移動可能としかつチャック５の位置まで
退避可能とした振止装置１１を備えた構造をなすもので
ある。
切削加工装置の一実施例を示すものであって、この図１
および図２に示す円筒体の切削加工装置１は、回転駆動
源２に連結して回転する主軸３と、主軸３に取り付けら
れて切削素材４の片端側を支持するチャック５と、ベッ
ド６上において主軸方向に移動可能とし且つ切削素材４
の他端側を支持する芯押台７と、主軸方向に移動可能と
した横送り台８と、横送り台８上に設けられて主軸方向
および主軸直交方向に移動可能とした刃物台９と、同じ
く横送り台８上に設けられて主軸方向および主軸直交方
向に移動可能とした中ぐり装置１０と、ベッド６上にお
いて主軸方向に移動可能としかつチャック５の位置まで
退避可能とした振止装置１１を備えた構造をなすもので
ある。
【００１３】このような構造をなす円筒体の切削加工装
置１を用いて円筒体１２を切削加工によって製作するに
際しては、図３および図４に示すように、振止装置１１
をベッド６上で主軸方向に移動させてチャック５の位置
まで退避させた状態として、チャック５によって切削素
材４の片端側を支持すると共に、芯押台７を図示左向の
主軸方向に移動させて芯押先端７ａで切削素材４の他端
側を支持し、横送り台８および刃物台９を主軸方向ない
しは主軸直交方向に適宜移動させながら、刃物台９に取
り付けた外径切刃９ａで切削素材４の約右半分の外径切
削加工を行い、次いで、切削素材４を反転してその他端
側をチャック５で支持すると共に切削素材４の片端側を
芯押台７の芯押先端７ａで支持した状態として横送り台
８および刃物台９を主軸方向ないしは主軸直交方向に移
動させながら、刃物台９に取り付けた外径切刃９ａで切
削素材４の残り約半分の外径切削加工を行って外径側の
切削加工を終了し、次いで、図５および図６に示すよう
に、芯押台７を主軸方向に後退させると共に、振止装置
１１をチャック５の位置から主軸方向に移動させて、こ
の振止装置１１で切削素材４の自由端側を支持し、横送
り台８および中ぐり装置１０を主軸方向ないしは主軸直
交方向に適宜移動させながら中ぐり装置１０に取り付け
たボーリングバー１０ｂの先端に固定した内径切刃１０
ａで切削素材４の約右半分の内径切削加工を行い、次い
で、切削素材４を反転してその他端側をチャック５で支
持すると共に切削素材４の自由端側を振止装置１１で支
持した状態として、横送り台８および中ぐり装置１０を
主軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させながら、
中ぐり装置１０に固定した内径切刃１０ａで切削素材４
の残り約半分の内径切削加工を行って内径側の切削加工
を終了することにより、円筒体１２とする。
置１を用いて円筒体１２を切削加工によって製作するに
際しては、図３および図４に示すように、振止装置１１
をベッド６上で主軸方向に移動させてチャック５の位置
まで退避させた状態として、チャック５によって切削素
材４の片端側を支持すると共に、芯押台７を図示左向の
主軸方向に移動させて芯押先端７ａで切削素材４の他端
側を支持し、横送り台８および刃物台９を主軸方向ない
しは主軸直交方向に適宜移動させながら、刃物台９に取
り付けた外径切刃９ａで切削素材４の約右半分の外径切
削加工を行い、次いで、切削素材４を反転してその他端
側をチャック５で支持すると共に切削素材４の片端側を
芯押台７の芯押先端７ａで支持した状態として横送り台
８および刃物台９を主軸方向ないしは主軸直交方向に移
動させながら、刃物台９に取り付けた外径切刃９ａで切
削素材４の残り約半分の外径切削加工を行って外径側の
切削加工を終了し、次いで、図５および図６に示すよう
に、芯押台７を主軸方向に後退させると共に、振止装置
１１をチャック５の位置から主軸方向に移動させて、こ
の振止装置１１で切削素材４の自由端側を支持し、横送
り台８および中ぐり装置１０を主軸方向ないしは主軸直
交方向に適宜移動させながら中ぐり装置１０に取り付け
たボーリングバー１０ｂの先端に固定した内径切刃１０
ａで切削素材４の約右半分の内径切削加工を行い、次い
で、切削素材４を反転してその他端側をチャック５で支
持すると共に切削素材４の自由端側を振止装置１１で支
持した状態として、横送り台８および中ぐり装置１０を
主軸方向ないしは主軸直交方向に適宜移動させながら、
中ぐり装置１０に固定した内径切刃１０ａで切削素材４
の残り約半分の内径切削加工を行って内径側の切削加工
を終了することにより、円筒体１２とする。
【００１４】そして、次の円筒体の製作を行うに際して
は、振止装置１１をベッド６上で主軸方向に移動してチ
ャック５の位置まで退避させ、図３および図４に示した
ように、切削素材４の片端側をチャック５で支持すると
共に他端側を芯押台７の芯押先端７ａで支持して刃物台
９の外径切刃９ａにより外径側の切削加工を開始する。
は、振止装置１１をベッド６上で主軸方向に移動してチ
ャック５の位置まで退避させ、図３および図４に示した
ように、切削素材４の片端側をチャック５で支持すると
共に他端側を芯押台７の芯押先端７ａで支持して刃物台
９の外径切刃９ａにより外径側の切削加工を開始する。
【００１５】そして、この場合、振止装置１１として
は、図７に示すように、切削素材４に対して三方向から
求心方向に圧子１１ａ，１１ｂ，１１ｃを等圧力で加圧
することができるようにした自動調芯型のものを使用す
ることも場合によっては望ましい。
は、図７に示すように、切削素材４に対して三方向から
求心方向に圧子１１ａ，１１ｂ，１１ｃを等圧力で加圧
することができるようにした自動調芯型のものを使用す
ることも場合によっては望ましい。
【００１６】
【発明の効果】本発明に係わる円筒体の切削加工装置
は、請求項１に記載しているように、回転駆動源に連結
して回転する主軸と、主軸に取り付けられて切削素材の
片端側を支持するチャックと、ベッド上において主軸方
向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を支持する芯押
台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃
物台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした
中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つチャック位置
まで退避可能とした振止装置を備えた構成としたから、
切削素材の外径部分の切削加工を行うときには、振止装
置を主軸方向に移動させてチャック位置まで退避させ、
切削素材の内径部分の切削加工を行うときには、振止装
置をチャック位置から主軸方向に移動させて切削素材の
自由端側を支持するようになせば良いこととなるので、
従来のように切削素材の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置をベッド上から取り外し、切削素材の内径
部分の切削加工を行うときには振止装置をベッド上に再
セットして切削素材の自由端側を支持させるというよう
な面倒で繁雑な作業を必要とすることがなくなり、円筒
体の切削加工作業を能率良く行うことが可能になると共
に、振止装置はベッド上で主軸方向に移動させてチャッ
ク位置で退避させたりあるいは切削素材の自由端側を支
持したりするようにするだけで済むこととなるので、ベ
ッド上への取り付けおよびベッド上からの取り外しに伴
う位置精度の低下のおそれが生じるのを防止することが
可能となって、高精度の円筒体の製作を行うことが可能
になるという著しく優れた効果がもたらされる。
は、請求項１に記載しているように、回転駆動源に連結
して回転する主軸と、主軸に取り付けられて切削素材の
片端側を支持するチャックと、ベッド上において主軸方
向に移動可能とし且つ切削素材の他端側を支持する芯押
台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした刃
物台と、主軸方向および主軸直交方向に移動可能とした
中ぐり装置と、主軸方向に移動可能で且つチャック位置
まで退避可能とした振止装置を備えた構成としたから、
切削素材の外径部分の切削加工を行うときには、振止装
置を主軸方向に移動させてチャック位置まで退避させ、
切削素材の内径部分の切削加工を行うときには、振止装
置をチャック位置から主軸方向に移動させて切削素材の
自由端側を支持するようになせば良いこととなるので、
従来のように切削素材の外径部分の切削加工を行うとき
には振止装置をベッド上から取り外し、切削素材の内径
部分の切削加工を行うときには振止装置をベッド上に再
セットして切削素材の自由端側を支持させるというよう
な面倒で繁雑な作業を必要とすることがなくなり、円筒
体の切削加工作業を能率良く行うことが可能になると共
に、振止装置はベッド上で主軸方向に移動させてチャッ
ク位置で退避させたりあるいは切削素材の自由端側を支
持したりするようにするだけで済むこととなるので、ベ
ッド上への取り付けおよびベッド上からの取り外しに伴
う位置精度の低下のおそれが生じるのを防止することが
可能となって、高精度の円筒体の製作を行うことが可能
になるという著しく優れた効果がもたらされる。
【図１】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
の側面説明図である。
の側面説明図である。
【図２】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
の平面説明図である。
の平面説明図である。
【図３】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
によって切削素材の外径部分を切削加工する様子を示す
側面説明図である。
によって切削素材の外径部分を切削加工する様子を示す
側面説明図である。
【図４】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
によって切削素材の外径部分を切削加工する様子を示す
平面説明図である。
によって切削素材の外径部分を切削加工する様子を示す
平面説明図である。
【図５】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
によって切削素材の内径部分を切削加工する様子を示す
側面説明図である。
によって切削素材の内径部分を切削加工する様子を示す
側面説明図である。
【図６】本発明の一実施例による円筒体の切削加工装置
によって切削素材の内径部分を切削加工する様子を示す
平面説明図である。
によって切削素材の内径部分を切削加工する様子を示す
平面説明図である。
【図７】自動調芯型の振止装置の説明図である。
【図８】従来例による円筒体の切削加工装置によって切
削素材の外径部分を切削加工する様子を示す側面説明図
である。
削素材の外径部分を切削加工する様子を示す側面説明図
である。
【図９】従来例による円筒体の切削加工装置によって切
削素材の内径部分を切削加工する様子を示す側面説明図
である。
削素材の内径部分を切削加工する様子を示す側面説明図
である。
１ 円筒体の切削加工装置 ２ 回転駆動源 ３ 主軸 ４ 切削素材 ５ チャック ６ ベッド ７ 芯押台 ７ａ 芯押先端 ８ 横送り台 ９ 刃物台 ９ａ 外径切刃 １０ 中ぐり装置 １０ａ 内径切刃 １０ｂ ボーリングバー １１ 振止装置 １２ 円筒体
Claims (1)
- 【請求項１】 回転駆動源に連結して回転する主軸と、
主軸に取り付けられて切削素材の片端側を支持するチャ
ックと、ベッド上において主軸方向に移動可能とし且つ
切削素材の他端側を支持する芯押台と、主軸方向および
主軸直交方向に移動可能とした刃物台と、主軸方向およ
び主軸直交方向に移動可能とした中ぐり装置と、主軸方
向に移動可能で且つチャック位置まで退避可能とした振
止装置を備えたことを特徴とする円筒体の切削加工装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5017195A JPH08243801A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 円筒体の切削加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5017195A JPH08243801A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 円筒体の切削加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08243801A true JPH08243801A (ja) | 1996-09-24 |
Family
ID=12851764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5017195A Pending JPH08243801A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 円筒体の切削加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08243801A (ja) |
-
1995
- 1995-03-09 JP JP5017195A patent/JPH08243801A/ja active Pending
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