JPH08230049A - 成形部材 - Google Patents
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- JPH08230049A JPH08230049A JP32469295A JP32469295A JPH08230049A JP H08230049 A JPH08230049 A JP H08230049A JP 32469295 A JP32469295 A JP 32469295A JP 32469295 A JP32469295 A JP 32469295A JP H08230049 A JPH08230049 A JP H08230049A
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- forming
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- B23P15/24—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass dies
- B23P15/246—Laminated dies
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
- B29C33/301—Modular mould systems [MMS], i.e. moulds built up by stacking mould elements, e.g. plates, blocks, rods
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- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 きれいな仕上げ面を提供することができる成
形部材の提供。 【解決手段】一緒に固定された一連の薄いシート１３を
有し、前記複数の薄いシート１３の内側が集合的に成形
空洞１９を形成する整合面１５を有する層状体３５を有
し、少なくとも１つの前記内側シートは、成形面から延
びかつ面前記成形面から前記成形部材の外側に延びてい
る山部分６５及び谷部分６７を形成するエンボスパター
ンを有する面を有し、それによって前記成形面から前記
谷部分を通って大気までガスの換気を行う成形部材１１
が示されている。
形部材の提供。 【解決手段】一緒に固定された一連の薄いシート１３を
有し、前記複数の薄いシート１３の内側が集合的に成形
空洞１９を形成する整合面１５を有する層状体３５を有
し、少なくとも１つの前記内側シートは、成形面から延
びかつ面前記成形面から前記成形部材の外側に延びてい
る山部分６５及び谷部分６７を形成するエンボスパター
ンを有する面を有し、それによって前記成形面から前記
谷部分を通って大気までガスの換気を行う成形部材１１
が示されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスティック部
品、ロストフォームパターン、結合サンドコア、及び他
の同様な品物を成形または鋳造する成形部材を製造する
方法に関する。
品、ロストフォームパターン、結合サンドコア、及び他
の同様な品物を成形または鋳造する成形部材を製造する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のこのような方法は、１９４２年２
月２４日に発行された米国特許第２，２７４，０６０
号、１９８７年９月８日に発行された米国特許第４，６
９１，４３１号に示されている。
月２４日に発行された米国特許第２，２７４，０６０
号、１９８７年９月８日に発行された米国特許第４，６
９１，４３１号に示されている。
【０００３】積み重ねられた薄いシートまたはプレート
から成形部材を製造する方法は種々の利点を有するが、
成形品またはフォームパターンがプラスティックビード
から製造されるとき、製造された成形品の表面は、球形
のプラスティックビードの使用から来る「ビーディネス
（ｂｅａｄｉｎｅｓｓ）」または「くぼんだ」状態を有
し、このような成形製品の「ビーディ（ｂｅａｄｙ）」
な状態は、これと同様な「ビーディ」または「くぼん
だ」外面を有する成形品を生じる。通常、このような
「くぼんだ」成形面は、成形面が製品の外面であり、き
れいな面を提供するように仕上げされる場合には、望ま
しくない。
から成形部材を製造する方法は種々の利点を有するが、
成形品またはフォームパターンがプラスティックビード
から製造されるとき、製造された成形品の表面は、球形
のプラスティックビードの使用から来る「ビーディネス
（ｂｅａｄｉｎｅｓｓ）」または「くぼんだ」状態を有
し、このような成形製品の「ビーディ（ｂｅａｄｙ）」
な状態は、これと同様な「ビーディ」または「くぼん
だ」外面を有する成形品を生じる。通常、このような
「くぼんだ」成形面は、成形面が製品の外面であり、き
れいな面を提供するように仕上げされる場合には、望ま
しくない。
【０００４】従来技術として次のような米国特許があ
る。
る。
【０００５】 特許番号 発明者 発行日 米国特許第１，３２９，７５４号 Ｄ．Ｓ．デ ラバウド １９２０年２月３日 米国特許第１，４６７，２６６号 ＪＨＬデバッツ １９２３年９月４日 米国特許第１，４８６，９５１号 Ｄ．Ｓ．デ ラバウド １９２４年３月１８日 米国特許第２，２７４，０６０号 Ｆ．Ｖハルト １９４２年２月２４日 米国特許第２，７５２，６３５号 Ｃ．Ｈ．ミラー １９５６年７月３日 米国特許第３，９９８，５７３号 ジルバート等 １９７６年１２月２１日 米国特許第４，０６６，２３６号 リンドナー １９７８年１月３日 米国特許第４，０９５，７７３号 リンドナー １９７８年１月２０日 米国特許第４，５３１，７０５号 ナカガワ等 １９８５年７月３０日 米国特許第４，６９１，４３１号 ハヤタ １９８７年９月８日
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、一緒に固定さ
れた一連の薄いシートを有し、前記複数の薄いシートの
内側が集合的に成形空洞を形成する整合面を有する層状
体を有し、少なくとも１つの前記内側シートは、前記成
形面から前記成形部材の外側まで延びている前記成形面
から延び、前記成形面から前記成形部材の外側に延びて
いる山部分及び谷部分を形成するエンボスパターンを有
する面を有し、それによって前記成形面から前記谷部分
を通って大気までガスの換気を行う成形部材を提供す
る。
れた一連の薄いシートを有し、前記複数の薄いシートの
内側が集合的に成形空洞を形成する整合面を有する層状
体を有し、少なくとも１つの前記内側シートは、前記成
形面から前記成形部材の外側まで延びている前記成形面
から延び、前記成形面から前記成形部材の外側に延びて
いる山部分及び谷部分を形成するエンボスパターンを有
する面を有し、それによって前記成形面から前記谷部分
を通って大気までガスの換気を行う成形部材を提供す
る。
【０００７】また本発明は、一緒に固定された一連の薄
いシートを有し、成形型空洞を集合的に形成する整合形
成面を有する内側の複数のシートを有する層状体を備え
ており、前記内側の複数の前記第１の連続したシート
は、互いに整合して配置され前記整合形成面に間隔をお
いて配置されて前記成形部材に冷却材を流す第１の通路
を形成する第１の開口部と、互いに整合して配置され前
記整合形成面及び前記第１の開口部に間隔をおいて配置
されて前記成形部材に空気流を流す第２の通路を形成す
る第２の開口部とを有し、前記内側シートの少なくとも
１つは面の表面を有し、前記面の表面は、前記成形面か
ら前記谷部分を通って大気にガスを換気するため前記成
型面から延びており前記成形面から前記成形部材の外側
に延びている山部分及び谷部分を形成するエンボスパタ
ーンを有する成形部材を提供する。
いシートを有し、成形型空洞を集合的に形成する整合形
成面を有する内側の複数のシートを有する層状体を備え
ており、前記内側の複数の前記第１の連続したシート
は、互いに整合して配置され前記整合形成面に間隔をお
いて配置されて前記成形部材に冷却材を流す第１の通路
を形成する第１の開口部と、互いに整合して配置され前
記整合形成面及び前記第１の開口部に間隔をおいて配置
されて前記成形部材に空気流を流す第２の通路を形成す
る第２の開口部とを有し、前記内側シートの少なくとも
１つは面の表面を有し、前記面の表面は、前記成形面か
ら前記谷部分を通って大気にガスを換気するため前記成
型面から延びており前記成形面から前記成形部材の外側
に延びている山部分及び谷部分を形成するエンボスパタ
ーンを有する成形部材を提供する。
【０００８】また本発明は、一緒に固定された一連の薄
いシートを有し、成形空洞を集合的に形成する整合成型
面を有する内側の複数の前記シートを有する層状体を有
し、前記一連のシートは互いに整合して配置され、前記
整合成形面に間隔を置いた関係で配置された開口部を有
し、前記内側のシートの１つは、前記開口部と成形面と
の間で連通するスロットを有し、それによって前記成型
面と前記スロットを通る前記開口部との間でガスの通路
を形成するスロットを有する成形部材を提供する。
いシートを有し、成形空洞を集合的に形成する整合成型
面を有する内側の複数の前記シートを有する層状体を有
し、前記一連のシートは互いに整合して配置され、前記
整合成形面に間隔を置いた関係で配置された開口部を有
し、前記内側のシートの１つは、前記開口部と成形面と
の間で連通するスロットを有し、それによって前記成型
面と前記スロットを通る前記開口部との間でガスの通路
を形成するスロットを有する成形部材を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面を
参照して詳細に説明する。
参照して詳細に説明する。
【００１０】本発明を説明する前に、この適用において
は、次の説明または図面に示した構造の詳細及び部品の
配列には制限されないことを理解すべきである。本発明
は、他の実施例でもよく、種々の方法で実施することが
できる。また、ここに使用する用語、表現は説明を目的
とするもので制限することを目的とするものではない。
は、次の説明または図面に示した構造の詳細及び部品の
配列には制限されないことを理解すべきである。本発明
は、他の実施例でもよく、種々の方法で実施することが
できる。また、ここに使用する用語、表現は説明を目的
とするもので制限することを目的とするものではない。
【００１１】図面の図１には成形部材の分解図が示され
ており、この成形部材１１は、複数の薄い層またはシー
ト１３を互いに積み重ねることによって製造されてお
り、また、このシートまたは層１３は、複合成形面を形
成するように構成されており、複合成形面１５はシート
または薄層１３の各縁部または成形面１７によって形成
され、少なくとも成形空洞１９の一部を形成する。
ており、この成形部材１１は、複数の薄い層またはシー
ト１３を互いに積み重ねることによって製造されてお
り、また、このシートまたは層１３は、複合成形面を形
成するように構成されており、複合成形面１５はシート
または薄層１３の各縁部または成形面１７によって形成
され、少なくとも成形空洞１９の一部を形成する。
【００１２】さらに詳細に説明すると、図示した成形部
材１１のシートまたは薄層１３は、成形部材１１を形成
するためにシートまたは薄層１３を重ねることができる
対向する、上方及び下方のほぼ平坦面２１及び２３、並
びに外側の成形部材面２６を形成する上述した端面１７
及び外縁２５を有する。好ましくは、シートまたは薄層
１３は、約０．７５ｍｍ及び１．０ｍｍの間の厚さを有
し、好ましくは、熱伝達を促進するためにアルミニウム
または銅から製造される。しかしながら、シートまたは
薄層１３は、他の金属、セラミックまたは化合物で製造
することができる。成形型または縁部面１７を含むシー
トまたは薄層１３の形状は、パンチ加工、レーザによる
切断、ウオータジェットによる切断、放電機械加工によ
る切断または他の適当な方法のいずれか１つによって形
成することができる。さらに、薄いシートまたは薄層の
外縁は、前記シートを固定し、それによって成形部材１
１を形成することができるように一緒に溶接することが
できる。
材１１のシートまたは薄層１３は、成形部材１１を形成
するためにシートまたは薄層１３を重ねることができる
対向する、上方及び下方のほぼ平坦面２１及び２３、並
びに外側の成形部材面２６を形成する上述した端面１７
及び外縁２５を有する。好ましくは、シートまたは薄層
１３は、約０．７５ｍｍ及び１．０ｍｍの間の厚さを有
し、好ましくは、熱伝達を促進するためにアルミニウム
または銅から製造される。しかしながら、シートまたは
薄層１３は、他の金属、セラミックまたは化合物で製造
することができる。成形型または縁部面１７を含むシー
トまたは薄層１３の形状は、パンチ加工、レーザによる
切断、ウオータジェットによる切断、放電機械加工によ
る切断または他の適当な方法のいずれか１つによって形
成することができる。さらに、薄いシートまたは薄層の
外縁は、前記シートを固定し、それによって成形部材１
１を形成することができるように一緒に溶接することが
できる。
【００１３】ここに示した成形部材１１は、外側の上部
と底部シートまたは薄層３１及び３３と、外側の上部と
底部シートまたは薄層３１及び３３の中間に配置された
複数の内側シートまたは薄層３５とを有する。
と底部シートまたは薄層３１及び３３と、外側の上部と
底部シートまたは薄層３１及び３３の中間に配置された
複数の内側シートまたは薄層３５とを有する。
【００１４】水で冷却し、蒸気加熱し、成形型の空洞１
９の換気を行うために成形部材１１内に導管を形成する
ために、内側のシートまたは薄層３５、並びにある場合
には外側の薄層３１及び３３は、開口部を含むように形
成され、この開口部は、成形縁部１７に、シートまたは
薄層の外縁２５に間隔を置いた関係で配置され、内側の
通路または導管を形成するために互いに整合するように
配置されている。例えば、１つまたはそれ以上の蒸気導
管４１（図２参照）及び１つまたはそれ以上の冷却導管
４３は、適当なシートまたは薄層１３の形成によって完
成した成形部材１１内に設けられる。
９の換気を行うために成形部材１１内に導管を形成する
ために、内側のシートまたは薄層３５、並びにある場合
には外側の薄層３１及び３３は、開口部を含むように形
成され、この開口部は、成形縁部１７に、シートまたは
薄層の外縁２５に間隔を置いた関係で配置され、内側の
通路または導管を形成するために互いに整合するように
配置されている。例えば、１つまたはそれ以上の蒸気導
管４１（図２参照）及び１つまたはそれ以上の冷却導管
４３は、適当なシートまたは薄層１３の形成によって完
成した成形部材１１内に設けられる。
【００１５】特にある方法において、成形空洞１９に蒸
気を導入することが望ましい。図１及び図２に示す構成
において、各内側シートまたは薄層３５は１つまたはそ
れ以上の穴または開口部４５を有し、この穴または開口
部４５は、蒸気導管４１を形成するために互いに整合し
て配置されており、整合穴なしに形成された１つのシー
トまたは薄層１３によって閉鎖され、また他の端部が、
成形部材１１に係合する成形機械部材５３の蒸気供給導
管５１を有する１つの外側シートまたは薄層３１及び３
３の穴４７に連通している。
気を導入することが望ましい。図１及び図２に示す構成
において、各内側シートまたは薄層３５は１つまたはそ
れ以上の穴または開口部４５を有し、この穴または開口
部４５は、蒸気導管４１を形成するために互いに整合し
て配置されており、整合穴なしに形成された１つのシー
トまたは薄層１３によって閉鎖され、また他の端部が、
成形部材１１に係合する成形機械部材５３の蒸気供給導
管５１を有する１つの外側シートまたは薄層３１及び３
３の穴４７に連通している。
【００１６】蒸気導管４１及び成形型空洞１９の間の連
通を行うために、１つまたはそれ以上の内側シートまた
は薄層３５は蒸気導管４１と成形型空洞１９との間に延
びるスロット５５を有し、それによって蒸気導管４１と
成形型空洞１９との間の蒸気入口通路５７を形成する。
蒸気入口通路５７は、１つのみのシートの高さ、すなわ
ち、スロットシートまたは薄層１３が上方及び下方のス
ロットのついていない内側のシートまたは薄層３５に隣
接して配置されていることが好ましい。成形部材１１
は、多数の蒸気導管４１及び蒸気入口通路５７を有する
ことが望ましい。
通を行うために、１つまたはそれ以上の内側シートまた
は薄層３５は蒸気導管４１と成形型空洞１９との間に延
びるスロット５５を有し、それによって蒸気導管４１と
成形型空洞１９との間の蒸気入口通路５７を形成する。
蒸気入口通路５７は、１つのみのシートの高さ、すなわ
ち、スロットシートまたは薄層１３が上方及び下方のス
ロットのついていない内側のシートまたは薄層３５に隣
接して配置されていることが好ましい。成形部材１１
は、多数の蒸気導管４１及び蒸気入口通路５７を有する
ことが望ましい。
【００１７】シートまたは薄層１３の整合穴または開口
部４５によって、また成形空洞１９と、ある内側シート
または薄層３５の蒸気導管４１との間の蒸気入口通路５
７によって形成された蒸気導管４１の一般的な構成は、
成形部材１１に換気性能を与えるために使用される。従
って、他の連続する穴または開口部４５は、換気導管６
１として使用され、他の連続するスロット５５は、成形
型空洞から大気に換気を行うために換気通路６３として
使用することができる。換気導管６１は、係合した成形
機械部材５３に配置された整合した換気穴を通って大気
と連通するために双方の成形部材１１の外側上部及び底
部シートまたは薄層の内一方を通って開放することがで
きる。別の案として換気導管６１は、大気に直接連通す
ることができる。前述した説明並びに請求の範囲に示す
ように、用語の“大気”は大気のみを言うのではなく、
気室（蒸気室等）をも言う。
部４５によって、また成形空洞１９と、ある内側シート
または薄層３５の蒸気導管４１との間の蒸気入口通路５
７によって形成された蒸気導管４１の一般的な構成は、
成形部材１１に換気性能を与えるために使用される。従
って、他の連続する穴または開口部４５は、換気導管６
１として使用され、他の連続するスロット５５は、成形
型空洞から大気に換気を行うために換気通路６３として
使用することができる。換気導管６１は、係合した成形
機械部材５３に配置された整合した換気穴を通って大気
と連通するために双方の成形部材１１の外側上部及び底
部シートまたは薄層の内一方を通って開放することがで
きる。別の案として換気導管６１は、大気に直接連通す
ることができる。前述した説明並びに請求の範囲に示す
ように、用語の“大気”は大気のみを言うのではなく、
気室（蒸気室等）をも言う。
【００１８】図３に示す本発明の他の実施例において、
成形部材１１は、１つまたはそれ以上の織り地面を有す
る内側または薄層３５を積み重ねるか、またはさしはさ
むことによって換気性能を備えるようにする。さらに詳
細には、適当な数の内側シートまたは薄層３５が図３に
示すようにエンボス加工され、一連の山部分６５と谷部
分６７を形成する。このようなエンボス部は表面の一方
または双方に配置されるか、またはそのいずれかの部分
に、またはこのようなすべての面に配置することができ
る。山部分６５は、ほぼ０．１ｍｍ乃至０．２５ｍｍの
距離谷部分６７上に隆起していることが好ましく、山部
分６５が隣接する内側シートまたは層３５の平坦（エン
ボス加工されていない）面か、または隣接する内側シー
トまたは薄層３５のエンボス面に係合するとき、隣接す
る内側シートの間と成形型空洞面１５から成形部材１１
の外側面２６までの間にラビリンス状の換気通路６８が
互いに間隔を置いて延びる。
成形部材１１は、１つまたはそれ以上の織り地面を有す
る内側または薄層３５を積み重ねるか、またはさしはさ
むことによって換気性能を備えるようにする。さらに詳
細には、適当な数の内側シートまたは薄層３５が図３に
示すようにエンボス加工され、一連の山部分６５と谷部
分６７を形成する。このようなエンボス部は表面の一方
または双方に配置されるか、またはそのいずれかの部分
に、またはこのようなすべての面に配置することができ
る。山部分６５は、ほぼ０．１ｍｍ乃至０．２５ｍｍの
距離谷部分６７上に隆起していることが好ましく、山部
分６５が隣接する内側シートまたは層３５の平坦（エン
ボス加工されていない）面か、または隣接する内側シー
トまたは薄層３５のエンボス面に係合するとき、隣接す
る内側シートの間と成形型空洞面１５から成形部材１１
の外側面２６までの間にラビリンス状の換気通路６８が
互いに間隔を置いて延びる。
【００１９】プラスティックボードから製品または部品
を製造するとき、エンボス加工された内側シートまたは
薄層３５は約０．０３インチ（０．７５ｃｍ）の厚さを
有することが好ましい。隣接する山部分６５までの谷部
分６７の間の距離は、成形処理に使用される球形ビード
６９の典型的な直径にほぼ等しいか、それ未満である。
高度な仕上げ面の鋳造面に対応する面を介して形成され
た換気口は、球形ビード６９と成形型空洞面１５との間
の空隙または空所からガスが逃げることを防止するよう
に作用し、それによって、加熱された半液体プラスティ
ックを成形型空洞面１５に流し、比較的に円滑な成形型
空洞面を提供することができるようにする。この円滑な
面は、高度な仕上げ面を有する完成した表面を提供する
ように比較的円滑な鋳造面を提供することができる。
を製造するとき、エンボス加工された内側シートまたは
薄層３５は約０．０３インチ（０．７５ｃｍ）の厚さを
有することが好ましい。隣接する山部分６５までの谷部
分６７の間の距離は、成形処理に使用される球形ビード
６９の典型的な直径にほぼ等しいか、それ未満である。
高度な仕上げ面の鋳造面に対応する面を介して形成され
た換気口は、球形ビード６９と成形型空洞面１５との間
の空隙または空所からガスが逃げることを防止するよう
に作用し、それによって、加熱された半液体プラスティ
ックを成形型空洞面１５に流し、比較的に円滑な成形型
空洞面を提供することができるようにする。この円滑な
面は、高度な仕上げ面を有する完成した表面を提供する
ように比較的円滑な鋳造面を提供することができる。
【００２０】ある場合においては、図４に示す実施例に
示すように、成形型空洞面１５の一部は、９０°以上
（またはそれ以下）である所定の角度で内側シートまた
は薄層３５の平坦面に対して延びており、成形面に沿っ
てフィーザー縁部またはリブの存在をさけるために厚さ
が厚い内側シートまたは薄層８１を使用するために、す
なわち、約０．７５ｍｍと１．００ｍｍの間の厚さを有
する上述した内側シートまたは薄層３５と比較して約４
ｍｍ乃至６ｍｍの間の厚さを有するシートまたは薄層を
使用する。
示すように、成形型空洞面１５の一部は、９０°以上
（またはそれ以下）である所定の角度で内側シートまた
は薄層３５の平坦面に対して延びており、成形面に沿っ
てフィーザー縁部またはリブの存在をさけるために厚さ
が厚い内側シートまたは薄層８１を使用するために、す
なわち、約０．７５ｍｍと１．００ｍｍの間の厚さを有
する上述した内側シートまたは薄層３５と比較して約４
ｍｍ乃至６ｍｍの間の厚さを有するシートまたは薄層を
使用する。
【図１】本発明の種々の特徴を使用する成形部材の分解
斜視図である。
斜視図である。
【図２】成形型に配置され、本発明の種々の特徴を実施
する成形部材の他の実施例の部分断面図である。
する成形部材の他の実施例の部分断面図である。
【図３】本発明の他の種々の特徴を組み込んだ他の成形
部材の実施例の拡大断面図である。
部材の実施例の拡大断面図である。
【図４】本発明の他の種々の特徴を組み込んだ他の成形
部材の図１と同様な図面である。
部材の図１と同様な図面である。
１１ 成形部材 １３ シート １５ 複合成形面 １９ 成形空洞 ２１，２３ 上方及び下方の平坦面 ２５ 外縁 ２６ 成形部材面 ３１，３３ 外層 ３５ 薄層 ４１ 蒸気導管 ４３ 冷却剤導管 ４５ 開口部 ４７ 穴 ５５ スロット ６１ 換気導管 ６３ 換気通路 ６５ 山部分 ６７ 谷部分 ６９ 球形ビード
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ドン・ビー・マクナマラ アメリカ合衆国ウィスコンシン州53051, メノモニー・フォールズ，セント・スティ ーヴンス・ドライブ ノース 90・ウエス ト 17609 (72)発明者 ラッセル・ジェイ・ヴァンレンズ アメリカ合衆国ウィスコンシン州53227, ミルウォーキー，サウス・ルート・リバ ー・パークウェイ 2380
Claims (19)
- 【請求項１】 一緒に固定された一連の薄いシートを有
し、前記複数の薄いシートの内側が集合的に成形空洞を
形成する整合面を有する層状体を有し、少なくとも１つ
の前記内側シートは、成形面から延びかつ前記成形面か
ら前記成形部材の外側に延びている山部分及び谷部分を
形成するエンボスパターンを有する面を有し、それによ
って前記成形面から前記谷部分を通って大気までガスの
換気を行う成形部材。 - 【請求項２】 前記一連のシートは、前記成形部材に流
体が流れる通路を形成するために互いに整合するよう
に、また前記整合成形面に間隔を置いた関係で配置され
た開口部を有する請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項３】 前記１つのシートは前記成形面とその中
の開口部の間に延びている通路を有する請求項２に記載
の成形部材。 - 【請求項４】 前記一連のシートは、前記成形部材に冷
却流体が流れる通路を形成するために互いに整合するよ
うに、また前記整合成形面に間隔を置いた関係で配置さ
れた第１の開口部と、前記成形部材に空気流が流れる通
路を形成するために互いに整合するように、また前記整
合成形面に間隔を置いた関係で配置された第２の開口部
とを有する請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項５】 前記シートは、ほぼ対向する表面を有
し、前記整合成形面の各々は、前記面の間に延びてお
り、前記１つのシート縁部を構成する請求項１に記載の
成形部材。 - 【請求項６】 前記第１の連続した前記薄層のシート
は、第１の成形部材を有し、及び第２の連続した薄いシ
ートを有し、これらのシートは第２の成形部材を形成す
るために一緒に固定され、整合成形面をそれぞれ有する
内側の複数の連続した第２のシートを有し、整合した成
形面は、集合的に成形型空洞を形成し、前記空洞は、前
記第１の前述した成形空洞に整合可能であり、前記第２
の連続した内側のシートの少なくとも１つは、面の表面
を有し、この面の表面は、前記成形面から前記谷部分を
通って大気にガスを換気するために前記成形面から延び
ておりかつ前記成形面から前記第２の成形部材の外側に
延びている山部分及び谷部分を形成する請求項１に記載
の成形部材。 - 【請求項７】 前記連続したシートのいくつかは銅また
はアルミニウムを含む高熱伝達材料のグループから製造
される請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項８】 前記シートは、前記シートを一緒に固定
するために溶接された各縁部を有する請求項１に記載の
成形部材。 - 【請求項９】 前記成形面はパンチ加工、レーザによる
切断、ウオータジェットによる切断、放電加工による切
断によって形成される請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項１０】 前記シートは０．７５ｍｍ乃至１．０
ｍｍの厚さを有する請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項１１】 前記面の表面に所定の角度で延びてい
る成形面を有する対かのシートを有し、前記追加のシー
トは前記薄いシートと比較して厚く、前記薄いシートの
間に配置されている請求項１に記載の成形部材。 - 【請求項１２】 前記追加的な厚さは約４．０ｍｍ乃至
６．０ｍｍの厚さを有する請求項１１に記載の成形型。 - 【請求項１３】 一緒に固定された一連の薄いシートを
有し、成形型空洞を集合的に形成する整合形成面を有す
る内側の複数のシートを有する層状体を備えており、前
記内側の複数の前記第１の連続したシートは、互いに整
合して配置され前記整合形成面に間隔をおいて配置され
て前記成形部材に冷却材を流す第１の通路を形成する第
１の開口部と、互いに整合して配置され前記整合形成面
及び前記第１の開口部に間隔をおいて配置されて前記成
形部材に空気流を流す第２の通路を形成する第２の開口
部とを有し、前記内側シートの少なくとも１つは面の表
面を有し、前記面の表面は、前記成形面から前記谷部分
を通って大気にガスを換気するため前記成型面から延び
ており前記成形面から前記成形部材の外側に延びている
山部分及び谷部分を形成するエンボスパターンを有する
成形部材。 - 【請求項１４】 前記面の表面に所定の角度で延びてい
る成形面を有し、前記追加的なシートは前記薄いシート
に比較して厚く、前記薄いシートの間に配置されている
請求項１３に記載の成形部材。 - 【請求項１５】 前記第１の連続した薄層のシートは、
第１の成形部材を有し、さらに薄い第２の連続したシー
トを有し、これらのシートは、第２の成形部材を形成す
るために一緒に固定され、前記第１の成形部材の成形空
洞に整合することができる成形空洞を集合的に形成する
整合成形面を有する複数の内側の第２の連続したシート
を有し、前記第２の連続した内側シートの少なくとも１
つは面の表面を有し、前記面の表面は、前記成形面から
前記谷部分を通って大気にガスを換気するために前記成
型面から延びており前記成形面から前記成形部材の外側
に延びている山部分及び谷部分を形成するエンボスパタ
ーンを有する成形部材。 - 【請求項１６】 前記薄いシートは０．７５ｍｍ乃至
１．０ｍｍの厚さを有する請求項１３に記載の成形部
材。 - 【請求項１７】 前記面の表面に所定の角度で延びてい
る成形面を有し、前記追加的なシートは前記薄いシート
に比較して厚く、前記薄いシートの間に配置されている
請求項１３に記載の成形部材。 - 【請求項１８】 前記追加的なシートは、４．０ｍｍ乃
至６．０ｍｍの厚さを有する請求項１７に記載の成形部
材。 - 【請求項１９】 一緒に固定された一連の薄いシートを
有し、成形空洞を集合的に形成する整合成型面を有する
内側の複数の前記シートを有する層状体を有し、前記一
連のシートは互いに整合して配置され、前記整合成形面
に間隔を置いた関係で配置された開口部を有し、前記内
側のシートの１つは、前記開口部と成形面との間で連通
するスロットを有し、それによって前記成型面と前記ス
ロットを通る前記開口部との間でガスの通路を形成する
スロットを有する成形部材。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US36865895A | 1995-01-04 | 1995-01-04 | |
| US368658 | 1995-01-04 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08230049A true JPH08230049A (ja) | 1996-09-10 |
Family
ID=23452185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32469295A Pending JPH08230049A (ja) | 1995-01-04 | 1995-12-13 | 成形部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08230049A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1404501A1 (en) * | 2001-06-05 | 2004-04-07 | Mikro Systems Inc. | Methods for manufacturing three-dimensional devices and devices created thereby |
| US9315663B2 (en) | 2008-09-26 | 2016-04-19 | Mikro Systems, Inc. | Systems, devices, and/or methods for manufacturing castings |
-
1995
- 1995-12-13 JP JP32469295A patent/JPH08230049A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1404501A1 (en) * | 2001-06-05 | 2004-04-07 | Mikro Systems Inc. | Methods for manufacturing three-dimensional devices and devices created thereby |
| EP1404501A4 (en) * | 2001-06-05 | 2009-05-13 | Mikro Systems Inc | METHODS OF MAKING THREE DIMENSIONAL DEVICES, AND DEVICES CREATED THEREFROM |
| US8062023B2 (en) | 2001-06-05 | 2011-11-22 | Mikro Systems, Inc. | Methods for manufacturing three-dimensional devices and devices created thereby |
| US8940210B2 (en) | 2001-06-05 | 2015-01-27 | Mikro Systems, Inc. | Methods for manufacturing three-dimensional devices and devices created thereby |
| US9208916B2 (en) | 2001-06-05 | 2015-12-08 | Mikro Systems, Inc. | Methods for manufacturing three-dimensional devices and devices created thereby |
| US9315663B2 (en) | 2008-09-26 | 2016-04-19 | Mikro Systems, Inc. | Systems, devices, and/or methods for manufacturing castings |
| US10207315B2 (en) | 2008-09-26 | 2019-02-19 | United Technologies Corporation | Systems, devices, and/or methods for manufacturing castings |
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