JPH0820630B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶を用いた表示パネルに関するものであ
り、特に液晶を保持固定する上下基板の接着固定のため
の製造方法に関するものである。

従来の技術 一般的な液晶表示パネルの平面図ならびに断面図を各
々第４図，第５図に示す。第４図，第５図に示すよう
に、上基板1,下基板２に各々電極3a,3bを蒸着等により
形成し、次いでその上に配向膜4a,4bをオフセット印刷
により形成し、硬化後配向処理を行う。次に下基板２に
円柱または球状のスペーサ５を複数個配置し、上基板１
にエポキシ樹脂等のシール材６をほぼリング状にスクリ
ーン印刷する。この時、後で液晶を注入することができ
るように注入口10を形成しておく。この両基板の配向膜
4a,4bが向かい合う様に位置合わせ装置に取り付け、位
置合わせおよび貼り合わせを行い、上下基板間隔がスペ
ーサ５の大きさにより設定されるよう加圧する。ついで
位置合わせ装置から取り外し150℃に設定された熱風循
環炉中に２時間程度放置し、シール材６を硬化させ上下
基板1,2を完全に接着固定し、液晶８を注入口10より注
入後封口材９により封止する。次に偏光板7a,7bを基板
1,2の外側に貼りつける。

ここで液晶８は上基板1,下基板２及びシール材６によ
って封止保持されており、シール材６は上基板1,下基板
２の接着固定と液晶８の封止の２つの役割を持つ。

発明が解決しようとする問題点 このような従来の液晶表示パネルの構成並びに製造方
法では、２枚の上下基板1,2の位置合わせ完了後貼り合
わせて、一旦位置合わせ装置から取り外した後、加圧し
ながら熱風循環炉中に一定時間放置し、シール材６を硬
化させるために、液晶表示パネルの上下基板1,2が位置
ずれをおこし、上下基板1,2に形成された相対する電極3
a,3bのずれにより画像表示が色ずれをおこす問題点があ
った。また、この問題の解決のためにシール材６の粘性
を大きくすることも考えられるがこの方法は、上下基板
1,2の間隔がスペーサ５による設定値よりも大きくなり
液晶８に印加される電界が低下してコントラストの低下
をまねく問題点があった。本発明は上記問題点を鑑みて
なされたもので、簡易な構成と製造方法の変更により、
液晶表示パネルの上下基板を正確で安定な位置，間隔に
設定することを目的とする。

問題点を解決するための手段 本発明は上記問題点を解決するために、大きさの異な
る２つの電極付基板をシール材を介して貼合せてなる液
晶表示パネルの製造方法において、シール材の複数の箇
所でシール材が基板からはみ出す場所を設け、２つの基
板を位置合せしてスペーサを介して突合せた後、加圧し
て２つの基板の間隙を所定の大きさに保持しながら、２
つの基板により形成される段差の隅部で、前記シール材
のはみ出し部に紫外線硬化樹脂を塗布し、引続いて紫外
線を照射して前記紫外線硬化樹脂を硬化して一次的に２
つの基板を接着固定させ、次いで前記シール材を硬化せ
しめるようにしたものである。特にこの仮止め樹脂（紫
外線硬化樹脂）を塗布するシール材のはみ出し部に、塗
布後の樹脂のぬれ進みの防止用パターンを設けることが
できる。

作 用 本発明は上記した方法により、大きさの異なる２枚の
基板を位置合せ装置に取付け、位置合せ完了後貼合せ、
この後加圧して２つの基板の間隙を所定の大きさに保持
しながら、２枚の基板によって形成される段差の隅部
で、仮止め用に設定されたシール材のはみ出し部に紫外
線硬化樹脂を塗布し、引き続いて紫外線を照射させて硬
化せしめ上下の基板を一次的に接着固定する。この結果
上下基板を正極で安定な位置，間隔に設定し得る。特に
ここでシール材に設けた仮止め部を形成するシール材の
はみ出し部の作用により、仮止め用の紫外線硬化樹脂が
上下基板のすき間にいささかも浸入することがなく、た
とえ仮止め時点で仮止め部近傍のシールギャップが若干
大きい目であっても、シール本硬化中に正常なシールギ
ャップが得られる。さらにシール材と仮止め用紫外線硬
化樹脂の熱膨張や収縮率の差によるシールの信頼性も改
善される。

実施例 以下図面を用いて本発明による実施例を具体的に説明
するが、従来のものと同一の構成要素に関しては、第４
図，第５図と同一図番とし、また製造方法に関しても従
来のものと共通する部分が多いため、特に本発明に特徴
的な部分のみ説明する。

第１図は本発明の実施例における構成の断面の一部を
示す図である。第１図において２枚の基板1,2は位置合
せ装置において位置合せ後、貼合わされ、加圧部材13a,
13bのうち上基板１側の加圧部材13aに取付けられたシー
ルパターン形状の幅2mm程度のゴム材14および下基板２
側の加圧部材13bにより、シール材６を圧縮される形で
加圧されており、両基板1,2の間隙はスペーサ５によっ
て決まる所定の大きさに保持されている。第２図a,bに
第１図の断面図に対応する平面図を示す。この加圧され
た状態で仮止め部として設定されたシール材のはみ出し
部6aで基板1,2によって形成される段差の隅部17にディ
スペンサニードル11よりUV硬化樹脂12を塗布する。

ここでUV硬化樹脂により、下基板２上に設けられた電
極または電極の引出し線が腐触するのを防ぐために、UV
硬化樹脂の塗布場所および量は下基板２の電極または引
出し線のないごく小さなスペースにごく少量塗布するの
が良い。

また、UV硬化樹脂12を塗布する方法としてディスペン
サニードル11の先より予め一定量のUV硬化樹脂を吐出さ
せてから段差隅部17にディスペンサニードル11の先を押
し当ててもよいが、ごく少量のUV硬化樹脂を塗布する場
合、ディスペンサニードル11の先端部が、上下のいずれ
か一方にのみまず当たった場合、段差隅部に十分な量の
UV硬化樹脂が塗布されない可能性があるため、ディスペ
ンサニードル11の先端部を段差隅部に押し当てた後にUV
硬化樹脂をディスペンサニードル11の先端より吐出し、
塗布すれば塗布位置及び塗布量が安定あり、且つ自動化
にも対応する。

次いでUV硬化樹脂塗布部に〜50mw/cm²程度の紫外線を
数秒間照射して、UV硬化樹脂を硬化させ、上下の基板を
一次的に接着固定する。

ついで位置合せ装置から取り出し150℃に設定された
熱風循環炉中に２時間程度放置し、シール材６を硬化さ
せ上下基板を完全に接着固定する。

このような構成と製造方法をとることにより位置合せ
装置から取外した後も、位置ずれを起こすことなく、所
定の基板間隔の液晶表示パネルが得られる。

特に仮止め部としてシール材にシール材のはみ出し部
6aを設けることにより、仮止め用のUV硬化樹脂が上下の
基板のすき間にはいることがなく、この結果上記の一次
的に接着固定するUV硬化樹脂の近傍のシールギャップ
が、押え込み不足で若干大き目であっても、加圧状態で
シールを加熱硬化することにより正常なシールギャップ
が得られる。これは万一仮止め用のUV硬化樹脂が上下基
板のすき間にはいり込み、正常でない大きなギャップで
仮固定された場合、このすき間寸法が５〜10μｍと小寸
法であるため、その後の押圧加熱ですき間寸法の修正が
なされないのに対し、本発明の構成によれば仮止め用の
UV硬化樹脂が塊状で基板の段差の隅部に固定されてお
り、十分高温クリープによる流動が可能なためである。
さらに本発明ではシール材と仮止め用のUV硬化樹脂の熱
膨張や収縮率の差によるシールの信頼性にも問題が発生
しない。

第２図ｂにシールのはみ出し部にUV硬化樹脂のぬれ進
み防止パターンを付加した実施例を示す。

第３図は本発明の第３の実施例として下基板が完成品
サイズに切断される前に、上下の基板を接着固定させる
構成を示す図である。第３図では完成品サイズに切断前
の４枚取りの下基板２′に完成品サイズに切断された４
枚の上基板1a,1b,1c,1dを貼合せ、加圧しながら各々上
基板1a〜1dと下基板２′により形成される段差の２ケ所
の隅部にUV硬化樹脂を塗布後、硬化したものを示す。こ
の構成によれば複数の基板の貼合せおよび上下基板の接
着固定を同時に行うことができる。

このような液晶パネルの多数個取りの製造方法は、上
下基板とも製造歩留りが問題となる。カラーフィルタと
薄膜トランジスタアレー基板を組合せた画像表示用のア
クティブマトリックス液晶表示パネル等の製造方法とし
て有効であり、本発明はこれを容易にするものである。

発明の効果 以上述べてきたように、本発明によれば、製造方法の
簡易な変更により製造工程中に発生する上下基板の位置
ずれを容易に防ぐことができる。また、貼合された上下
の基板の段差部の一部を利用して接着固定するため、自
動化した場合もニードルの位置ぎめがしやすく、仮止め
樹脂の上下基板間のすき間への侵入を防止しているため
仮止め部近傍のシールギャップに異常を生じることがな
い。

従って、位置ずれに伴なう液晶表示パネルの色ずれや
コントラストの低下を防ぐことができ、より品質のよ
い，高い生産歩留りの安価な液晶表示パネルの実現に本
発明は極めて有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の液晶表示パネルの製造方法を実施した
液晶表示パネルおよび周辺装置の断面図、第２図ａはこ
れに対応する平面図、第２図ｂは第２の実施例を示す平
面図、第３図は第３の実施例における液晶表示パネルの
斜視図、第４図および第５図は従来の一般的な液晶表示
パネルの平面図と断面図である。 １……上基板、２……下基板、５……スペーサ、６……
シール材、6a……シール材のはみ出し部、6b……ぬれ進
み防止パターン、11……ディスペンサニードル、12……
UV硬化樹脂、17……段差隅部。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】大きさの異なる２つの電極付基板をシール
   材を介して貼合せてなる液晶表示パネルの製造方法にお
   いて、シール材の複数の箇所でシール材が基板からはみ
   出す場所を設け、２つの基板を位置合せしてスペーサを
   介して突合せた後、加圧して２つの基板の間隙を所定の
   大きさに保持しながら、２つの基板により形成される段
   差の隅部で、前記シール材のはみ出し部に紫外線硬化樹
   脂を塗布し、引続いて紫外線を照射して前記紫外線硬化
   樹脂を硬化して一次的に２つの基板を接着固定され、次
   いで前記シール材を硬化せしめることを特徴とする液晶
   表示パネルの製造方法。
2. 【請求項２】シール材のはみ出し部に紫外線硬化樹脂の
   ぬれ進み防止のパターンを設けたことを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の液晶表示パネルの製造方法。