JPS63276024A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶を用いた表示パネルに関するものであり、
特に液晶を保持固定する上下基板の接着固定のだめの製
造方法に関するものである。

従来の技術 一般的な液晶表示パネルの平面図ならびに断面図を各々
第４図、第６図に示す。第４図、第６図に示すように、
上基板１．下基板２に各々電極３１Ｌ　、３ｂを蒸着等
により形成し１次いでその上に配向膜４Ｌ、４ｂ″ｆ：
オフセット印刷により形成し、硬化後配向処理を行う。

次に下基板２に円柱または球状のスペーサ６を複数個配
置し、上基板１にエポキシ樹脂等のシール材６をほぼリ
ング状にスクリーン印刷する。この時、後で液晶を注入
することができるように注入口１０を形成しておく。こ
の側基板の配向膜４ａ　、４ｂが向かい合う様に位置合
わせ装置に取り付け、位置合わせおよび貼り合わせを行
い、上下基板間隔がスペーサ６の大きさにより設定され
るよう加圧する。ついで位置合わせ装置から取り外し１
５０°Ｃに設定された熱風循環炉中に２時間程度放置し
、シール材らを硬化させ上下基板１．２を完全に接着固
定し、液晶８を注入口１’Ｏよシ注人後封ロ材９によυ
封止する。次に偏光板７ａ、７ｂを基板１．２の外側に
貼シつける。

ここで液晶８は上基板１．下基板２及びシール材６によ
って封止保持されておシ、シール材θは上基板１、下基
板２の接着固定と液晶８の封止の２つの役割を持つ。

発明が解決しようとする問題点 このような従来の液晶表示パネルの構成並びに製造方法
では、２枚の上下基板１．２の位置合わせ完了後貼り合
わせて、一旦位置合わせ装置から取υ外した後、加圧し
ながら熱風循環炉中に一定時間放置し、シール材らを硬
化させるために、液晶表示パネルの上下基板１．２が位
置ずれをおこし、上下基板１，２に形成された相対する
電極ｓａ、３ｂのずれにより画像表示が色ずれをおこす
問題点があった。また、この問題の解決のためにシール
材６の粘性を大きくすることも考えられるがこの方法は
、上下基板１．２の間隔がスペーサ５による設定１直よ
シも大きくなり液晶８に印加される電界が低下してコン
トラストの低下をまねく問題点がめった。本発明は上記
問題点に鑑みてなされたもので、簡易な構成と製造方法
の変更により、液晶表示パネルの上下基板を正確で安定
な位置１間隔に設定することを目的とする。

問題点を解決するだめの手段 本発明は上記問題点を解決するために、大きさの異なる
２つの電極付基板をシール材を介して貼合せてなる液晶
表示パネルの製造方法において、シール材の複数の箇所
でシール材が基板からはみ出す場所を設け、２つの基板
を位置合せしてスペーサを介して突合せた後、加圧して
２つの基板の間隙を所定の大きさに保持しながら、２つ
の基板により形成される段差の隅部で、前記シール材の
はみ出し部に紫外線硬化樹脂を塗布し、引続いて紫外線
を照射して前記紫外線硬化樹脂を硬化して一次的に２つ
の基板を接着固定させ、次いで前記シール材を硬化せし
めるようにしたものである。

特にこの仮止め賛脂（紫外線硬化樹脂）を塗布するシー
ル材のはみ出し部に、塗布後の樹脂のぬれ進みの防止用
パターンを設けることができる。

作用 本発明は上記した方法により、大きさの異なる２枚の基
板を位置合せ装置に取付け、位置合せ完了後貼合せ、こ
の後加圧して２つの基板の間隙を所定の大きさに保持し
ながら、２枚の基板によって形成される段差の隅部で、
仮止め用に設定されたシール材のはみ出し部に紫外線硬
化樹脂を塗布し、引き続いて紫外線を照射させて硬化せ
しめ上下の基板を一次的に接着固定する。この結果上下
基板を正極で安定な位置３間隔に設定し得る。特にここ
でシール材に設けた仮止め部を形成するシール材のはみ
出し部の作用により、仮止め用の紫外線硬化樹脂が上下
基板のすき間にいささかも浸入することがなく、たとえ
仮止め時点で仮止め部近傍のシールギャップが若干大き
い目であっても、シール本硬化中に正常なシールキャッ
プが得られる。さらにシール材と仮止め用紫外線硬化樹
脂の熱膨張や収縮率の差によるシールの信頼性も改善さ
れる。

実施例 以下図面を用いて本発明による実施例を具体的に説明す
るが、従来のものと同一の構成要素に関しては、第４図
、第５図と同−口管とし、また製造方法に関しても従来
のものと共通する部分が多いため、特に本発明に特徴的
な部分のみ説明する。

第１図は本発明の実施例における構成の断面の一部を示
す図である。第１図において２枚の基板１．２は位置合
せ装置において位置合せ後、貼合わされ、加圧部材１３
２Ｌ、１３ｂのうち上基板１側の加圧部材１３＆に取付
けられたシールパターン形状の幅２朋程度のゴム材１４
および下基板２側の加圧部材１３ｂにより、シール材６
を圧縮される形で加圧されており、側基板１．２の間隙
はスペーサ５によって決まる所定の大きさに保持されて
いる。第２図ａ、ｂに第１図の断面図に対応する平面図
を示す。この加圧された状態で仮止め部として設定され
たシール材のはみ出し部６２Ｌで基板１．２によって形
成される段差の隅部１７にディスペンサニードル１１よ
りＵＶ硬化樹脂１２を塗布する。

ここでＵＶ硬化樹脂により、下基板２上に設けられた電
極または電極の引出し線が腐蝕するのを防ぐために、Ｕ
Ｖ１７化樹脂の塗布場所および量は下基板２の電極また
は引出し線のないごく小さなスペースにごく少ｆｔ塗布
するのが良い。

また、ＵＶ硬化樹脂１２を塗布する方法としてディスペ
ンサニードル１１の先より予め一定量のＵＶ硬化樹脂を
吐出させてから段差隅部１７にディスペンサニードル１
１の先を押し当ててもよいが、ごく９重のＵＶ硬化樹脂
を塗布する場合、ディスペンサニードル１１の先端部が
、上下のいずれか一方にのみまず当たった場合、段差隅
部に十分な量のＵＶ硬化樹脂が塗布されない可能性があ
るだめ、ディスペンサニードル１１の先端部を段差隅部
に押し当てた後にＵＶ硬化樹脂をディスペンサニードル
１１の先端より吐出し、塗布すれば塗布位置及び塗布型
が安定あり、且つ自動化にも対応する。

次イテＵｖｌｌ！ｌ！化樹脂塗布部に〜５０　ｍ　Ｗ／
ｆｆｌ程度の紫外線を数秒間照射して、ＵＶ硬化樹脂を
硬化させ、上下の基板を一次的に接着固定する。

ついで位置合せ装置から取シ出し１６０’Ｃに設定され
た熱風循環炉中に２時間程度放置し、シール材６を硬化
させ上下基板を完全に接着固定する。

このような構成と製造方法をとることにより位ｍ１合せ
装置から取外した後も、位置ずれを起こすことなく、所
定の基板間隔の液晶表示パネルが得られる。

特に仮止め部としてシール材にシール材のはみ出し部６
ａを設けることにより、仮止め用のＵＶ硬化樹脂が上下
の基板のすき間にはいることがなく、この結果上記の一
次的に接着固定するＵＶ硬化樹脂の近傍のシールギャッ
プが、押え込み不足で若干太き目であっても、加圧状態
でシールを加熱硬化することにより正常なシールギャッ
プが得られる。これは万一仮止め用のＵＶ硬化樹脂が上
下基板のすき間にはいり込み、正常でない大きなギャッ
プで仮固定された場合、このすき間寸法が６〜１０μｍ
と小寸法でるるため、その後の抑圧加熱ですき間寸法の
條正がなされないのに対し、本発明の構成によれば仮止
め用のＵＶ硬化樹脂が塊状で基板の段差の隅部に固定さ
れておシ、十分高温クリープによる流動が可能なためで
ある。さらに本発明ではシール材と仮止め用のＵＶ硬化
樹脂の熱膨張や収縮率の差によるシールの信頼性にも問
題が発生しない。

第２図すにシールのはみ出し部にＵＶ硬化樹脂のぬれ進
み防止パターンを付加した実施例を示す。

第３図は本発明の第３の実施例として下基板が完成品サ
イズに切断される前に、上下の基板を接着固定させる構
成を示す図である。第３図では完成品サイズに切断前の
４枚取りの下基板２′に完成品サイズに切断された４枚
の上基板１ａ　、　１ｂ。

１０．１ｄを貼合せ、加圧しながら各々上基板１１Ｌ〜
１ｄと下基板２′により形成される段差の２ケ所の隅部
にＵＶ硬化樹脂を塗布後、硬化したものを示す。この構
成によれば複数の基板の貼合せおよび上下基板の接着固
定を同時に行うことができる。

このような液晶パネルの多数個取りの製造方法は、上下
基板とも製造歩留りが問題となる。カラーフィルタと薄
膜トランジスタアレー基板を組合せた画像表示用のアク
ティブマトリックス液晶表示パネル等の製造方法として
有効であシ、本発明はこれを容易にするものである。

発明の効果 以上述べてきたように、本発明によれば、製造方法の簡
易な変更により製造工程中に発生する上下基板の位置ず
れを容易に防ぐことができる。また、貼合された上下の
基板の段差部の一部を利用して接着固定するため、自動
化した場合もニードルの位置ぎめがしやすく、仮止め樹
脂の上下基板間のすき間への侵入を防止しているため仮
止め部近傍のシールギャップに異常を生じることがない
。

従って、位置ずれに伴う液晶表示パネルの色ずれやコン
トラストの低下を防ぐことができ、より品質のよい、高
い生産歩留シの安価な液晶表示パネルの実現に本発明は
極めて有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の液晶表示パネルの製造方法を実施した
液晶表示パネルおよび周辺装置の断面図、第２図ａはこ
れに対応する平面図、第２図すは第２の実施例を示す平
面図、第３図は第３の実施例における液晶表示パネルの
斜視図、第４図および第５図は従来の一般的な液晶表示
パネルの平面図と断面図でるる。 １・・・・・上基板、２・・・下基板、５・・・・・ス
ペーサ、６　・・・シール材、６Δ・・・°・シール材
のはみ出し部、６ｂ・・・・・・ぬれ進み防止パターン
、１１・・・・・・ディスペンサニードル、１２・・・
・・・ＵＶ硬化樹脂、１７・・・・段差隅部。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第１
図 ７２圓電史１ヒ卆寸万６ 第２図 （ａ＞ 第３図 第　４　図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）大きさの異なる２つの電極付基板をシール材を介
   して貼合せてなる液晶表示パネルの製造方法において、
   シール材の複数の箇所でシール材が基板からはみ出す場
   所を設け、２つの基板を位置合せしてスペーサを介して
   突合せた後、加圧して２つの基板の間隙を所定の大きさ
   に保持しながら、２つの基板により形成される段差の隅
   部で、前記シール材のはみ出し部に紫外線硬化樹脂を塗
   布し、引続いて紫外線を照射して前記紫外線硬化樹脂を
   硬化して一次的に２つの基板を接着固定させ、次いで前
   記シール材を硬化せしめることを特徴とする液晶表示パ
   ネルの製造方法。
2. （２）シール材のはみ出し部に紫外線硬化樹脂のぬれ進
   み防止のパターンを設けたことを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の液晶表示パネルの製造方法。