JPH0820029A - タイヤ成型加硫用離型剤組成物および成型方法 - Google Patents
タイヤ成型加硫用離型剤組成物および成型方法Info
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- JPH0820029A JPH0820029A JP17968094A JP17968094A JPH0820029A JP H0820029 A JPH0820029 A JP H0820029A JP 17968094 A JP17968094 A JP 17968094A JP 17968094 A JP17968094 A JP 17968094A JP H0820029 A JPH0820029 A JP H0820029A
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- tire
- release agent
- powder
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- bladder
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】下記の成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）を含有
し、成分（Ａ）が１０〜４０重量％、成分（Ｂ）が０．
３〜８０重量％、成分（Ｃ）が１５〜８９．７重量％か
らなるタイヤ成型加硫用離型剤組成物。 成分（Ａ）：ポリルガノシロキサンをベースとする室温
硬化型シリコーンゴム。 成分（Ｂ）：粒径０．１〜５００μｍの遷移元素金属粉
末または遷移元素金属を含む合金粉末。 成分（Ｃ）：沸点が８０〜１４０℃の炭化水素油または
沸点６０℃以下のハロゲン化炭化水素油からなる溶剤。 【効果】ブラダーに対する離型剤組成物の１回の使用で
従来の離型剤よりもタイヤ成形加硫回数が大幅に向上す
る。
し、成分（Ａ）が１０〜４０重量％、成分（Ｂ）が０．
３〜８０重量％、成分（Ｃ）が１５〜８９．７重量％か
らなるタイヤ成型加硫用離型剤組成物。 成分（Ａ）：ポリルガノシロキサンをベースとする室温
硬化型シリコーンゴム。 成分（Ｂ）：粒径０．１〜５００μｍの遷移元素金属粉
末または遷移元素金属を含む合金粉末。 成分（Ｃ）：沸点が８０〜１４０℃の炭化水素油または
沸点６０℃以下のハロゲン化炭化水素油からなる溶剤。 【効果】ブラダーに対する離型剤組成物の１回の使用で
従来の離型剤よりもタイヤ成形加硫回数が大幅に向上す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自転車用、自動車用また
はその他の車両用もしくは航空機用のタイヤの成型加硫
の際に用いる離型剤組成物に関する。さらにこの離型剤
組成物を用いてタイヤを成型する方法に関する。より詳
しくは、タイヤの成型加硫の過程に際して、タイヤ内面
とブラダーとの間の離型を容易にするためのブラダー表
面に弾性皮膜を形成する離型剤組成物およびこの離型剤
組成物を塗布したブラダーを用いるタイヤの成型方法に
関する。
はその他の車両用もしくは航空機用のタイヤの成型加硫
の際に用いる離型剤組成物に関する。さらにこの離型剤
組成物を用いてタイヤを成型する方法に関する。より詳
しくは、タイヤの成型加硫の過程に際して、タイヤ内面
とブラダーとの間の離型を容易にするためのブラダー表
面に弾性皮膜を形成する離型剤組成物およびこの離型剤
組成物を塗布したブラダーを用いるタイヤの成型方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤの成型加硫に際しては、ゴ
ム製の袋（以下、ブラダーと称する）を成型加硫前のタ
イヤ（以下、グリーンタイヤと称する）の内側に挿入
し、ブラダーの内部に水蒸気などの高温高圧の気体（約
１８０℃の水蒸気）を導入することによって、グリーン
タイヤを金型の方に押し付けて加熱と加圧を行うことに
より、成型加硫を行っている。タイヤの成型加硫工程に
おいて、ブラダーの使用は１回で終わるのではなく、多
数回繰り返して使用されるのが通常である。しかしなが
ら、前述の様に、成型加硫工程では高温高圧で処理する
ために、ブラダーが成型加硫したタイヤから取り出せな
くなったり、また、取り出す際に、ブラダー表面が損傷
する現象が起こる。そのため、次の改良技術が開示され
ている。 （イ）ブラダーとタイヤ表面が接着しないように離型剤
を使用する方法が通常行なわている。インサイドペイン
トという水性または溶剤系の離型剤をグリーンタイヤの
表面に毎回塗布する方法である。（特開昭５３−４２２
４３号公報、特開昭５３−９１９８８号公報） （ロ）同一ブラダーによる成型加硫タイヤの本数を上げ
るために、グリーンタイヤとブラダーの接着面の剥離を
よくする目的で、ポリシリコーン系の離型剤組成物が開
示されている。（例えば、特開昭５７−１１１３９３号
公報、特開昭５７−１１１３９４号公報、特開昭５７−
１１９９２号公報、特開昭５９−１０６９４８号公報、
特開昭６１−２１５０１５号公報）
ム製の袋（以下、ブラダーと称する）を成型加硫前のタ
イヤ（以下、グリーンタイヤと称する）の内側に挿入
し、ブラダーの内部に水蒸気などの高温高圧の気体（約
１８０℃の水蒸気）を導入することによって、グリーン
タイヤを金型の方に押し付けて加熱と加圧を行うことに
より、成型加硫を行っている。タイヤの成型加硫工程に
おいて、ブラダーの使用は１回で終わるのではなく、多
数回繰り返して使用されるのが通常である。しかしなが
ら、前述の様に、成型加硫工程では高温高圧で処理する
ために、ブラダーが成型加硫したタイヤから取り出せな
くなったり、また、取り出す際に、ブラダー表面が損傷
する現象が起こる。そのため、次の改良技術が開示され
ている。 （イ）ブラダーとタイヤ表面が接着しないように離型剤
を使用する方法が通常行なわている。インサイドペイン
トという水性または溶剤系の離型剤をグリーンタイヤの
表面に毎回塗布する方法である。（特開昭５３−４２２
４３号公報、特開昭５３−９１９８８号公報） （ロ）同一ブラダーによる成型加硫タイヤの本数を上げ
るために、グリーンタイヤとブラダーの接着面の剥離を
よくする目的で、ポリシリコーン系の離型剤組成物が開
示されている。（例えば、特開昭５７−１１１３９３号
公報、特開昭５７−１１１３９４号公報、特開昭５７−
１１９９２号公報、特開昭５９−１０６９４８号公報、
特開昭６１−２１５０１５号公報）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】毎回インサイドペイン
トを塗布する方法では工程が煩雑になる欠点がある。ま
た例えば、前記の特開昭５７−１１１３９３号公報、特
開昭５７−１１１３９４号公報、特開昭５７−１１９９
２号公報に記載されているように、シリコーン系の水性
エマルションである離型剤組成物を使用する技術では、
ブラーダー表面と離型剤との密着性が不十分で離型効果
は高くない。特開昭５９−１０６９４８号公報の溶剤と
シリコーン系の離型剤を使用する技術では密着効果は認
められるがなお不十分であり、離型剤組成物を使用中に
何度も塗布しなければならない欠点がある。特開昭６１
−２１５０１５号公報ではシリコーン系の水性エマルシ
ョンの性能を改良するために、ブラダーとシリコーン系
の離型剤組成物の密着性を上げるものとしてプライマー
を使用し、さらに水性エマルションに炭酸カルシウム、
クレーなどを補強剤として加えて併用する方法である。
この方法で離型効果は認められるものの、なお不十分で
ある。
トを塗布する方法では工程が煩雑になる欠点がある。ま
た例えば、前記の特開昭５７−１１１３９３号公報、特
開昭５７−１１１３９４号公報、特開昭５７−１１９９
２号公報に記載されているように、シリコーン系の水性
エマルションである離型剤組成物を使用する技術では、
ブラーダー表面と離型剤との密着性が不十分で離型効果
は高くない。特開昭５９−１０６９４８号公報の溶剤と
シリコーン系の離型剤を使用する技術では密着効果は認
められるがなお不十分であり、離型剤組成物を使用中に
何度も塗布しなければならない欠点がある。特開昭６１
−２１５０１５号公報ではシリコーン系の水性エマルシ
ョンの性能を改良するために、ブラダーとシリコーン系
の離型剤組成物の密着性を上げるものとしてプライマー
を使用し、さらに水性エマルションに炭酸カルシウム、
クレーなどを補強剤として加えて併用する方法である。
この方法で離型効果は認められるものの、なお不十分で
ある。
【０００４】シリコーンゴムを離型剤組成物のベースと
して使用する場合は、タイヤ成型加硫の繰り返し回数が
を多くなると成型加硫されるグリーンタイヤ内面やブラ
ダー素材よりゴムの架橋に預からない過剰の硫黄や加硫
促進剤などの硫黄化合物が離型剤の皮膜に移行する。そ
の際に、次の欠点からブラダーが使用できなくなる。 （イ）これらの硫黄および硫黄化合物が離型剤の皮膜の
ベースであるシリコーンゴムのクラッキングを引き起こ
す。 （ロ）離型剤の皮膜の軟化やべたつきを生じる。 （ハ）離型剤の皮膜のブラダー表面に対する付着性が低
下して離型剤の皮膜が剥離する。 また最近は、タイヤの高性能化や軽量化が求められてお
り、インナーライナーやタイヤの各部材はますます軽量
で高強度を要求されるようになり、素材がうすくなる。
インナーライナーなどが薄くなると硫黄や硫黄化合物が
ブラダーの離型剤の皮膜のベースであるシリコーンゴム
への移行が起こりやすい傾向にある。本発明はこのよう
なブラダー使用条件の変化に際して、前記の欠点を改善
し、一回の塗布で何度でも多く成型加硫ができるタイヤ
成型加硫用離型剤を提供することを目的としている。ま
たさらにこのタイヤ成型加硫用離型剤を用いて効率良く
タイヤを成型する方法を提供することを目的としてい
る。
して使用する場合は、タイヤ成型加硫の繰り返し回数が
を多くなると成型加硫されるグリーンタイヤ内面やブラ
ダー素材よりゴムの架橋に預からない過剰の硫黄や加硫
促進剤などの硫黄化合物が離型剤の皮膜に移行する。そ
の際に、次の欠点からブラダーが使用できなくなる。 （イ）これらの硫黄および硫黄化合物が離型剤の皮膜の
ベースであるシリコーンゴムのクラッキングを引き起こ
す。 （ロ）離型剤の皮膜の軟化やべたつきを生じる。 （ハ）離型剤の皮膜のブラダー表面に対する付着性が低
下して離型剤の皮膜が剥離する。 また最近は、タイヤの高性能化や軽量化が求められてお
り、インナーライナーやタイヤの各部材はますます軽量
で高強度を要求されるようになり、素材がうすくなる。
インナーライナーなどが薄くなると硫黄や硫黄化合物が
ブラダーの離型剤の皮膜のベースであるシリコーンゴム
への移行が起こりやすい傾向にある。本発明はこのよう
なブラダー使用条件の変化に際して、前記の欠点を改善
し、一回の塗布で何度でも多く成型加硫ができるタイヤ
成型加硫用離型剤を提供することを目的としている。ま
たさらにこのタイヤ成型加硫用離型剤を用いて効率良く
タイヤを成型する方法を提供することを目的としてい
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の問
題点を改善するために鋭意検討した結果、タイヤの成型
加硫を行う際に遷移元素金属粉を配合すると、ブラダー
のシリコーン皮膜の劣化を早める過剰の硫黄や加硫促進
剤の硫黄化合物を効率よく捕捉することを見出し、本発
明を完成した。すなわち、本発明は、下記の成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）を含有し、成分（Ａ）が１
０〜４０重量％、成分（Ｂ）が０．３〜８０重量％、成
分（Ｃ）が１５〜８９．７重量％からなるタイヤ成型加
硫用離型剤組成物である。 成分（Ａ）：ポリオルガノシロキサンをベースとする室
温硬化型シリコーンゴム。 成分（Ｂ）：粒径０．１〜５００μｍの遷移元素金属粉
末または遷移元素金属を含む合金粉末。 成分（Ｃ）：沸点が８０〜１４０℃の炭化水素油または
沸点が６０℃以下のハロゲン化炭化水素油からなる溶
剤。 さらに、本発明は、ブラダーに前記のタイヤ成型加硫用
離型剤組成物を塗布して皮膜を形成させ、ついでそのブ
ラダーをタイヤの内側に挿入し、ブラダーの内部に高温
高圧の気体を導入してタイヤを成形するタイヤ成形方法
である。
題点を改善するために鋭意検討した結果、タイヤの成型
加硫を行う際に遷移元素金属粉を配合すると、ブラダー
のシリコーン皮膜の劣化を早める過剰の硫黄や加硫促進
剤の硫黄化合物を効率よく捕捉することを見出し、本発
明を完成した。すなわち、本発明は、下記の成分
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）を含有し、成分（Ａ）が１
０〜４０重量％、成分（Ｂ）が０．３〜８０重量％、成
分（Ｃ）が１５〜８９．７重量％からなるタイヤ成型加
硫用離型剤組成物である。 成分（Ａ）：ポリオルガノシロキサンをベースとする室
温硬化型シリコーンゴム。 成分（Ｂ）：粒径０．１〜５００μｍの遷移元素金属粉
末または遷移元素金属を含む合金粉末。 成分（Ｃ）：沸点が８０〜１４０℃の炭化水素油または
沸点が６０℃以下のハロゲン化炭化水素油からなる溶
剤。 さらに、本発明は、ブラダーに前記のタイヤ成型加硫用
離型剤組成物を塗布して皮膜を形成させ、ついでそのブ
ラダーをタイヤの内側に挿入し、ブラダーの内部に高温
高圧の気体を導入してタイヤを成形するタイヤ成形方法
である。
【０００６】本発明で使用する成分（Ａ）は、室温で架
橋できるシリコーンゴム（以下、ＲＴＶシリコーンゴム
と略す）として一般に知られているシリコーンゴムが使
用できる。具体的には、（あ）分子中に２個以上のヒド
ロキシシリル基を有する、ポリジメチルシロキサン、ポ
リジエチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサ
ン、ポリメチルクロロメチルシロキサン、ポリメチルト
リフロロプロピルシロキサンなどのポリオルガノシロキ
サンをベースとするＲＴＶシリコーンゴム、（い）雰囲
気中の水分により加水分解をしてアミン、オキシム、酢
酸、アルコール、アセトンなどを放出し、自身の構造は
反応しやすいヒドロキシシリル基を有するシラン化合物
となるＲＴＶシリコーンゴムが挙げられる。一般には、
（あ）と（い）の配合物であり、シラン化合物の脱離物
質の種類の由来から脱アミン型ＲＴＶ、脱オキシム型Ｒ
ＴＶ、脱酢酸型ＲＴＶなどと言われる。特に市販品とし
ては、ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製 ＶＰ−１０６
９、ＲＴＶ−１、信越化学工業（株）製 ＫＥ−１２な
どが挙げられる。その配合量は、成分（Ａ）、成分
（Ｂ）、成分（Ｃ）の合計量に対し１０〜４０重量％で
あり、１０重量％より少ないとブラダーに塗布した場合
充分な皮膜強度が得られず、４０重量％より多いと組成
物の粘度が高くなるので好ましくない。
橋できるシリコーンゴム（以下、ＲＴＶシリコーンゴム
と略す）として一般に知られているシリコーンゴムが使
用できる。具体的には、（あ）分子中に２個以上のヒド
ロキシシリル基を有する、ポリジメチルシロキサン、ポ
リジエチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサ
ン、ポリメチルクロロメチルシロキサン、ポリメチルト
リフロロプロピルシロキサンなどのポリオルガノシロキ
サンをベースとするＲＴＶシリコーンゴム、（い）雰囲
気中の水分により加水分解をしてアミン、オキシム、酢
酸、アルコール、アセトンなどを放出し、自身の構造は
反応しやすいヒドロキシシリル基を有するシラン化合物
となるＲＴＶシリコーンゴムが挙げられる。一般には、
（あ）と（い）の配合物であり、シラン化合物の脱離物
質の種類の由来から脱アミン型ＲＴＶ、脱オキシム型Ｒ
ＴＶ、脱酢酸型ＲＴＶなどと言われる。特に市販品とし
ては、ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製 ＶＰ−１０６
９、ＲＴＶ−１、信越化学工業（株）製 ＫＥ−１２な
どが挙げられる。その配合量は、成分（Ａ）、成分
（Ｂ）、成分（Ｃ）の合計量に対し１０〜４０重量％で
あり、１０重量％より少ないとブラダーに塗布した場合
充分な皮膜強度が得られず、４０重量％より多いと組成
物の粘度が高くなるので好ましくない。
【０００７】本発明で使用する成分（Ｂ）は、遷移元素
金属粉末または遷移元素金属を含む合金粉末（以下、遷
移金属等粉体と略す。）で、具体的には、鉄粉、コバル
ト粉、ニッケル粉、銅粉、ルビジュウム粉、ルテニウム
粉、亜鉛粉、カドミニウム粉などの遷移元素金属粉末お
よびステンレス粉、モネル粉などの遷移元素金属を含む
合金の粉末があげられる。好ましくは鉄粉、コバルト
粉、ニッケル粉、銅粉が挙げられる。配合する遷移金属
等粉体の粒径は０．１〜５００μｍであり、粒径が０．
１μｍより小さいと粘度が高くなり、粒径が５００μｍ
より大きいと、組成物がスプレーコーティングの際にス
プレーノズルで詰まったり、送液ポンプの作動部や配管
の摩耗が激しくなるので好ましくない。より好ましく
は、１〜１００μｍである。
金属粉末または遷移元素金属を含む合金粉末（以下、遷
移金属等粉体と略す。）で、具体的には、鉄粉、コバル
ト粉、ニッケル粉、銅粉、ルビジュウム粉、ルテニウム
粉、亜鉛粉、カドミニウム粉などの遷移元素金属粉末お
よびステンレス粉、モネル粉などの遷移元素金属を含む
合金の粉末があげられる。好ましくは鉄粉、コバルト
粉、ニッケル粉、銅粉が挙げられる。配合する遷移金属
等粉体の粒径は０．１〜５００μｍであり、粒径が０．
１μｍより小さいと粘度が高くなり、粒径が５００μｍ
より大きいと、組成物がスプレーコーティングの際にス
プレーノズルで詰まったり、送液ポンプの作動部や配管
の摩耗が激しくなるので好ましくない。より好ましく
は、１〜１００μｍである。
【０００８】本発明の遷移金属等粉体の含有量は、成分
（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）の合計量に対し、０．
３〜８０重量％であり、０．３重量％未満だと充分なク
ラッキング防止効果を発現することができなくなり、８
０重量％を超えると生成する離型剤の皮膜の伸びが悪く
なって皮膜の亀裂や剥離が発生しやすくなり、また、組
成物をスプレーコーティングする際に、スプレーノズル
で詰まりやすく、また送液ポンプの作動部や配管の摩耗
が激しくなるので好ましくない。
（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）の合計量に対し、０．
３〜８０重量％であり、０．３重量％未満だと充分なク
ラッキング防止効果を発現することができなくなり、８
０重量％を超えると生成する離型剤の皮膜の伸びが悪く
なって皮膜の亀裂や剥離が発生しやすくなり、また、組
成物をスプレーコーティングする際に、スプレーノズル
で詰まりやすく、また送液ポンプの作動部や配管の摩耗
が激しくなるので好ましくない。
【０００９】本発明に使用する成分（Ｃ）の沸点範囲が
８０〜１４０℃の炭化水素油は、広く工業用ガソリンと
して用いられているシクロヘキサン、メチルシクロヘキ
サン、ホワイトスピリット、ゴム揮発油、リグロインな
どが挙げられ、沸点６０℃以下のハロゲン化炭化水素油
としては、ジクロルメタン、１，１−ジクロルエタン、
２，２，３，３−ペンタフルオロ−１，１−ジクロルプ
ロパンなどが挙げられる。炭化水素系油の沸点範囲が８
０〜１４０℃と限定されるのは、８０℃より低いと塗布
後の乾燥時の安全性に問題があるためであり、１４０℃
より高いと乾燥しにくくなるためである。また、ハロゲ
ン化炭化水素油が沸点が６０℃以下と限定されるのは、
６０℃より高いと皮膜に含浸したハロゲン化炭化水素油
がブラダー素材にも浸透して、ブラダー素材のゴムの特
性、例えば伸びや引っ張り強度などを低下させる理由に
よるものである。
８０〜１４０℃の炭化水素油は、広く工業用ガソリンと
して用いられているシクロヘキサン、メチルシクロヘキ
サン、ホワイトスピリット、ゴム揮発油、リグロインな
どが挙げられ、沸点６０℃以下のハロゲン化炭化水素油
としては、ジクロルメタン、１，１−ジクロルエタン、
２，２，３，３−ペンタフルオロ−１，１−ジクロルプ
ロパンなどが挙げられる。炭化水素系油の沸点範囲が８
０〜１４０℃と限定されるのは、８０℃より低いと塗布
後の乾燥時の安全性に問題があるためであり、１４０℃
より高いと乾燥しにくくなるためである。また、ハロゲ
ン化炭化水素油が沸点が６０℃以下と限定されるのは、
６０℃より高いと皮膜に含浸したハロゲン化炭化水素油
がブラダー素材にも浸透して、ブラダー素材のゴムの特
性、例えば伸びや引っ張り強度などを低下させる理由に
よるものである。
【００１０】本発明の上記成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成
分（Ｃ）の他に、本発明の効果を損なわない範囲で必要
に応じて他の成分、例えば滑り性を向上させるためのマ
イカ、タルク等の無機粉体、成分（Ａ）以外のシリコー
ン樹脂、テフロンパウダー、ポリスチレンパウダー等の
有機粉体等を添加しても差し支えない。
分（Ｃ）の他に、本発明の効果を損なわない範囲で必要
に応じて他の成分、例えば滑り性を向上させるためのマ
イカ、タルク等の無機粉体、成分（Ａ）以外のシリコー
ン樹脂、テフロンパウダー、ポリスチレンパウダー等の
有機粉体等を添加しても差し支えない。
【００１１】本発明の離型剤組成物を調製する方法は、
シリコーンゴムと溶剤とを混合した後に遷移金属等粉体
を添加する方法、あるいは最初から各成分を一括で加え
て混合する方法でもよい。混合には振とうしてもよくあ
るいはホモジナイザー等のかき混ぜ機を使用してもよ
い。調整時には水分の混入に留意し、不活性ガスなどを
用いるのが好ましい。
シリコーンゴムと溶剤とを混合した後に遷移金属等粉体
を添加する方法、あるいは最初から各成分を一括で加え
て混合する方法でもよい。混合には振とうしてもよくあ
るいはホモジナイザー等のかき混ぜ機を使用してもよ
い。調整時には水分の混入に留意し、不活性ガスなどを
用いるのが好ましい。
【００１２】本発明の離型剤組成物はスプレーコーティ
ング、ディップコーティングあるいははけ塗り等でブラ
ダー表面に塗布した後、ブラダーを水分を含有する空気
または熱にさらすことによりブラダー表面にしっかりと
結合した弾性皮膜を形成させることができる。本発明の
離型剤組成物は一層でもあるいはその上に何層にも重ね
塗りして用いてもよい。２層以上の弾性皮膜が構成され
るようにするには、前記の工程を繰り返す事により目的
を達成することができる。本発明の成形方法は、ブラダ
ー表面に離型剤組成物を塗布して架橋した弾性皮膜を形
成させた後、そのブラダーを成形加硫前のタイヤの内側
に挿入し、ブラダーの内部に水蒸気などの高温高圧の気
体を導入し、グリーンタイヤをタイヤの金型の方に押し
付けて加硫を行いタイヤを成形するものである。
ング、ディップコーティングあるいははけ塗り等でブラ
ダー表面に塗布した後、ブラダーを水分を含有する空気
または熱にさらすことによりブラダー表面にしっかりと
結合した弾性皮膜を形成させることができる。本発明の
離型剤組成物は一層でもあるいはその上に何層にも重ね
塗りして用いてもよい。２層以上の弾性皮膜が構成され
るようにするには、前記の工程を繰り返す事により目的
を達成することができる。本発明の成形方法は、ブラダ
ー表面に離型剤組成物を塗布して架橋した弾性皮膜を形
成させた後、そのブラダーを成形加硫前のタイヤの内側
に挿入し、ブラダーの内部に水蒸気などの高温高圧の気
体を導入し、グリーンタイヤをタイヤの金型の方に押し
付けて加硫を行いタイヤを成形するものである。
【００１３】
【発明の効果】本発明の離型剤組成物は遷移元素金属那
等粉体を含有するため、離型剤組成物の主成分であるシ
リコーンゴムの加硫剤の硫黄や硫黄化合物によるクラッ
キングが抑制され、タイヤ成型加硫を繰り返しても離型
剤の皮膜の軟化やべたつき、付着性低下が抑えられるた
め、ブラダーへの１回の塗布でタイヤ成型加硫の回数を
大幅に向上させることができる。
等粉体を含有するため、離型剤組成物の主成分であるシ
リコーンゴムの加硫剤の硫黄や硫黄化合物によるクラッ
キングが抑制され、タイヤ成型加硫を繰り返しても離型
剤の皮膜の軟化やべたつき、付着性低下が抑えられるた
め、ブラダーへの１回の塗布でタイヤ成型加硫の回数を
大幅に向上させることができる。
【００１４】以下、本発明を実施例および比較例により
説明する。 実施例１〜７および比較例１〜４ 脱アミン型のシリコーンＲＴＶ｛ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥ
ＭＩＥ社製ＶＰ−１０６｝３５重量部、ステンレスパウ
ダー｛東西化学（株）製ＳＰエース７７００ＣＤ粒径約
２０μｍ｝５重量部、工業用ガソリン（沸点100〜140
℃）６０重量部をビーカーにとり、窒素ガス雰囲気のも
とで、ホモミキサー｛特殊機化工業（株）製｝で３００
０r.p.m.１０分間かき混ぜて離型剤組成物を得た。以
下、同様にして表１に示す実施例および比較例の離型剤
組成物を得た。
説明する。 実施例１〜７および比較例１〜４ 脱アミン型のシリコーンＲＴＶ｛ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥ
ＭＩＥ社製ＶＰ−１０６｝３５重量部、ステンレスパウ
ダー｛東西化学（株）製ＳＰエース７７００ＣＤ粒径約
２０μｍ｝５重量部、工業用ガソリン（沸点100〜140
℃）６０重量部をビーカーにとり、窒素ガス雰囲気のも
とで、ホモミキサー｛特殊機化工業（株）製｝で３００
０r.p.m.１０分間かき混ぜて離型剤組成物を得た。以
下、同様にして表１に示す実施例および比較例の離型剤
組成物を得た。
【００１５】
【表１】
【００１６】（注） 成分（Ａ） ※１：ポリジメチルシロキサンで脱アミン型ＲＴＶシリ
コーンゴム＝ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製ＶＰ−１０
６９ ※２：ポリジメチルシロキサンで脱オキシム型ＲＴＶシ
リコーンゴム＝ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製ＲＴＶ−
１ 成分（Ｂ） ※３：鉄粉＝関東化学（株）製 平均粒径１８０μｍ ※４：ステンレスパウダー＝東西化学（株）製 ＳＰエース７７００ＣＤ 平均粒径２０μｍ その他の成分 ※５：マイカ＝テイカ（株）製ＮＴ−７０ 平均粒径８
μｍ ※６：テフロンパウダー＝旭硝子（株）製フルオンＬ−
１７０Ｊ 平均粒径４μｍ 成分（Ｃ） ※７：工業用ガソリン＝エクソン化学（株）製 ＥＸＸＳＯＬ ＤＳＰ１００／１４０ （沸点１００〜１４０℃）
コーンゴム＝ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製ＶＰ−１０
６９ ※２：ポリジメチルシロキサンで脱オキシム型ＲＴＶシ
リコーンゴム＝ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩ社製ＲＴＶ−
１ 成分（Ｂ） ※３：鉄粉＝関東化学（株）製 平均粒径１８０μｍ ※４：ステンレスパウダー＝東西化学（株）製 ＳＰエース７７００ＣＤ 平均粒径２０μｍ その他の成分 ※５：マイカ＝テイカ（株）製ＮＴ−７０ 平均粒径８
μｍ ※６：テフロンパウダー＝旭硝子（株）製フルオンＬ−
１７０Ｊ 平均粒径４μｍ 成分（Ｃ） ※７：工業用ガソリン＝エクソン化学（株）製 ＥＸＸＳＯＬ ＤＳＰ１００／１４０ （沸点１００〜１４０℃）
【００１７】＜自転車用タイヤ成形加硫試験＞表１に示
す離型剤組成物をスプレーコーティング機（ＫＲＥＭＬ
ＩＮＮ ＬＡＣＫＩＥＲ ＳＹＳＴＥＭＥＳ社製タイプ
１０１４）により自転車タイヤ成型用ブラダー（表面積
１６００cm2）に１００ｇ塗布し、気温２０℃、相対湿
度７０％の条件で２４時間放置し硬化させた。これを自
転車タイヤ成型加硫試験に供し、引きはがせなくなるか
もしくはきれいに成形できなくなるまでの成型加硫回数
を表２に示した。なお、タイヤ成型加硫条件は１７０
℃、２０kg/cm2、３分間であった。
す離型剤組成物をスプレーコーティング機（ＫＲＥＭＬ
ＩＮＮ ＬＡＣＫＩＥＲ ＳＹＳＴＥＭＥＳ社製タイプ
１０１４）により自転車タイヤ成型用ブラダー（表面積
１６００cm2）に１００ｇ塗布し、気温２０℃、相対湿
度７０％の条件で２４時間放置し硬化させた。これを自
転車タイヤ成型加硫試験に供し、引きはがせなくなるか
もしくはきれいに成形できなくなるまでの成型加硫回数
を表２に示した。なお、タイヤ成型加硫条件は１７０
℃、２０kg/cm2、３分間であった。
【００１８】
【表２】
【００１９】実施例８〜１２及び比較例５〜７ 表１に示した離型剤組成物を用いて、表３に示す塗布方
法で自動車用ブラダーを処理し、自動車用タイヤ成型加
硫試験を行った。た。 ＜自動車用タイヤ成型加硫試験＞自動車用タイヤ成型用
ブラダー（表面積７８００cm2）を用い、表１に示した
組成物を表３に示したように各層について各々４４０ｇ
ずつ塗布し、７２時間室温で硬化させた。なお、比較例
５〜７も同様に塗布し、７２時間室温で硬化させた。ま
た、比較例６および７では、更に第２層あるいは第３層
として、ジメチルシリコーンオイル（２５℃の動粘度１
０，０００ｃＳｔ）を２０ｇずつ塗布し、その後実施例
７〜１１同様に室温で硬化させた。得られたブラダーを
用い、タイヤの成型加硫試験を行った結果を表４に示
す。
法で自動車用ブラダーを処理し、自動車用タイヤ成型加
硫試験を行った。た。 ＜自動車用タイヤ成型加硫試験＞自動車用タイヤ成型用
ブラダー（表面積７８００cm2）を用い、表１に示した
組成物を表３に示したように各層について各々４４０ｇ
ずつ塗布し、７２時間室温で硬化させた。なお、比較例
５〜７も同様に塗布し、７２時間室温で硬化させた。ま
た、比較例６および７では、更に第２層あるいは第３層
として、ジメチルシリコーンオイル（２５℃の動粘度１
０，０００ｃＳｔ）を２０ｇずつ塗布し、その後実施例
７〜１１同様に室温で硬化させた。得られたブラダーを
用い、タイヤの成型加硫試験を行った結果を表４に示
す。
【００２０】
【表３】
【００２１】
【表４】 なお、成型加硫条件は１７０〜１９０℃、２０〜３０kg
／cm2、３０分であった。
／cm2、３０分であった。
【００２２】表２の結果から、本発明の離型剤組成物を
用いると、自転車用のタイヤ成形加硫試験で実施例１か
ら実施例７の組成物では２６０〜４００回の成型加硫回
数が得られたが、比較例１から比較例４の組成物ではい
ずれも２３０回以下の成型加硫回数であった。また、表
４の結果から自動車用のタイヤ成形加硫試験において実
施例８〜１２では成型加硫回数の最高値が４８０回、最
低値が２５０回であったのに対し、比較例５〜７では成
型加硫回数の最高値が１７０回、最低値が６０回であっ
た。このことから、本発明の離型剤組成物を用いた場合
にはタイヤの成型加硫回数が大幅に向上したことがわか
る。
用いると、自転車用のタイヤ成形加硫試験で実施例１か
ら実施例７の組成物では２６０〜４００回の成型加硫回
数が得られたが、比較例１から比較例４の組成物ではい
ずれも２３０回以下の成型加硫回数であった。また、表
４の結果から自動車用のタイヤ成形加硫試験において実
施例８〜１２では成型加硫回数の最高値が４８０回、最
低値が２５０回であったのに対し、比較例５〜７では成
型加硫回数の最高値が１７０回、最低値が６０回であっ
た。このことから、本発明の離型剤組成物を用いた場合
にはタイヤの成型加硫回数が大幅に向上したことがわか
る。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 5/02 Ｃ０８Ｌ 83/04 ＬＲＸ // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (2)
- 【請求項１】下記の成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）を
含有し、成分（Ａ）が１０〜４０重量％、成分（Ｂ）が
０．３〜８０重量％、成分（Ｃ）が１５〜８９．７重量
％からなるタイヤ成型加硫用離型剤組成物。 成分（Ａ）：ポリオルガノシロキサンをベースとする室
温硬化型シリコーンゴム。 成分（Ｂ）：粒径０．１〜５００μｍの遷移元素金属粉
末または遷移元素金属を含む合金粉末。 成分（Ｃ）：沸点が８０〜１４０℃の炭化水素油または
沸点が６０℃以下のハロゲン化炭化水素油からなる溶
剤。 - 【請求項２】ブラダーに請求項１記載のタイヤ成型加硫
用離型剤組成物を塗布して皮膜を形成させ、ついで、そ
のブラダーを成形加硫前のタイヤの内側に挿入し、ブラ
ダーの内部に高温高圧の気体を導入してタイヤを成形す
るタイヤの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17968094A JPH0820029A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | タイヤ成型加硫用離型剤組成物および成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17968094A JPH0820029A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | タイヤ成型加硫用離型剤組成物および成型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0820029A true JPH0820029A (ja) | 1996-01-23 |
Family
ID=16070001
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17968094A Pending JPH0820029A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | タイヤ成型加硫用離型剤組成物および成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820029A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7666936B2 (en) | 2005-04-22 | 2010-02-23 | Juki Corporation | Coating film forming method, coating material, releasing agent and rubber material |
| WO2018146884A1 (ja) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| WO2019050030A1 (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-14 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-07-08 JP JP17968094A patent/JPH0820029A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7666936B2 (en) | 2005-04-22 | 2010-02-23 | Juki Corporation | Coating film forming method, coating material, releasing agent and rubber material |
| WO2018146884A1 (ja) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JPWO2018146884A1 (ja) * | 2017-02-08 | 2019-12-12 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2022065165A (ja) * | 2017-02-08 | 2022-04-26 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| DE112017007017B4 (de) | 2017-02-08 | 2022-05-05 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens und dadurch erhaltener Luftreifen |
| WO2019050030A1 (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-14 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JPWO2019050030A1 (ja) * | 2017-09-11 | 2020-08-20 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| US11534944B2 (en) | 2017-09-11 | 2022-12-27 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and method of manufacturing same |
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