JPH08183067A

JPH08183067A - 射出成形装置

Info

Publication number: JPH08183067A
Application number: JP32915694A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Hosoya; 健細谷
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1994-12-28
Filing date: 1994-12-28
Publication date: 1996-07-16

Abstract

(57)【要約】【目的】射出成形時に生じる廃材の量を極力小さくし
て材料歩留りの大幅な向上を図るとともに、成形品の形
状，寸法等の精度を向上させることが可能となる射出成
形装置を提供する。【構成】ロケートリング３１の中心部３１ａから固定
側取付板１２及びランナーストリッパプレート１９を貫
通し受け板２０のランナーストリッパプレート１９との
当接面に形成された溝部２０ａまで達する収容凹部４１
を形成し、射出成形時にはシリンダ１を収容凹部４１に
完全に挿通させた状態でコンパウンドの射出を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、所定の粉末と熱可塑性
樹脂を含有するバインダとが加熱混練されペレット化さ
れたコンパウンドを金型に射出して所要形状の成形品を
製造する射出成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、セラミック粉末等の無機粉末から
焼結品を製造する方法としては、いわゆる射出成形法に
より所要形状に成形品を作製した後、得られた成形品を
脱脂、焼成する方法が知られている。上記の射出成形工
程は、金型に後述のコンパウンドを射出する射出工程
と、当該金型内にて成形品に所定の圧力を加えて保圧す
る保圧工程と、当該成形品を冷却する冷却工程と、上記
金型から完成した成形品を離脱させる取り出し工程とか
らなる一連の工程で構成されている。この射出成形法
は、電子部品やＯＡ機器等の各種精密工業部品の製造に
広く用いられており、複雑な形状に製品を一体成形する
ことができるために製造工程の点や部品組立、設備の点
等に関して非常に有利である。

【０００３】具体的に、射出成形法により成形品を作製
する射出成形装置の一例を図９に示す。この射出成形装
置は、所定の粉末と熱可塑性樹脂を含有するバインダと
が加熱混練されペレット化されたコンパウンドを射出す
るシリンダ１０１と、当該シリンダ１０１より射出され
たコンパウンドが所要形状に成形されて成形品が形成さ
れる金型１０２とから構成されている。ここで、上記粉
末としては、例えばセラミック粉末等の無機粉末等が用
いられ、またバインダとしては、例えばエチレン−酢酸
ビニル共重合体，ポリブチルアクリル等にワックス，ス
テアリン酸等の滑剤を添加したものが考えられる。

【０００４】上記シリンダ１０１は、略々円筒形状とさ
れ、その先端部に射出口１０１ａが設けられて構成され
ている。このシリンダ１０１には、その内部に所定の粉
末とバインダとを螺旋様に回転させて加熱混練してペレ
ット化するスクリュ１０１ｂが当該シリンダ１０１の長
手方向と略々平行に設けらている。このスクリュ１０１
ｂは所定の高温に加熱されており、当該スクリュ１０１
ｂ内を上記粉末とバインダとの混練物が上記射出口１０
１ａに送られて行き、当該混練物は射出口１０１ａから
ペレット化したコンパウンドとして金型１０２へ射出
（圧入）されることになる。

【０００５】上記金型１０２は、第１，可動金型１０２
ａ，１０２ｂとから構成されている。ここで、固定金型
１０２ａは固定側取付板１１２及び連結部１１３から構
成され、可動金型１０２ｂは可動側取付板１１４と、こ
の可動側取付板１１４上に設けられたスペーサ１１５
と、当該スペーサ１１５により形成された取付部１１６
内に設置されているイジェクタ１１７と連結部１１８と
から構成されている。

【０００６】さらに、上記連結部１１３は固定側取付板
１１２の側面とストップボルト１３８により当接固定さ
れたランナーストリッパプレート１１９と、このランナ
ーストリッパプレート１１９と当接固定された受け板１
２０と、この受け板１２０と当接固定された後述の可動
側型板１２３と対向する固定側型板１２１を有して構成
され、上記連結部１１８はスペーサ１１５上に固定され
てなる受け板１２２と可動側型板１２３とから構成され
ている。そして、固定金型１０２ａと可動金型１０２ｂ
とは、一対の引っ張りリンク１２４ａ，１２４ｂにより
連結されており、固定部である固定金型１０２ａに対し
て固定金型１０２ａが引っ張りリンク１２４ａ，１２４
ｂにより規定された所定距離内にて移動可能とされてい
る。さらに、固定側取付板１１２にはサポートピン１２
５が設けられ、固定側取付板１１２及びランナーストリ
ッパプレート１１９が受け板１２０に対して当該サポー
トピン１２５により規定された所定距離内にて、ランナ
ーストリッパプレート１１９が固定側取付板１１２に対
してストップボルト１３８により規定された所定距離内
にてそれぞれ移動可能とされている。

【０００７】上記イジェクタ１１７は、下部イジェクタ
プレート１２６と、当該下部イジェクタプレート１２６
の主面に設けられた突起状の一対のイジェクタピン１２
７ａ，１２７ｂと、下部イジェクタプレート１２６の主
面に設けられ一対のイジェクタピン１２７ａ，１２７ｂ
を支持する上部イジェクタプレート１２８とから構成さ
れている。イジェクタピン１２７ａ，１２７ｂは、受け
板１２２を貫通し、可動側取付板１２３に形成された一
対のコア１２９ａ，１２９ｂに挿通して当該コア１２９
ａ，１２９ｂの成形部１３０ａ，１３０ｂにこれらイジ
ェクタピン１２７ａ，１２７ｂの各先端部が位置するよ
うに配される。

【０００８】また、固定金型１０２ａにおいては、固定
側取付板１１２にドーナツ状のロケートリング１３１が
設けられており、このロケートリング１３１の中心部１
３１ａから固定側取付板１１２及びランナーストリッパ
プレート１１９を貫通する第１スプール部１３２が形成
され、さらに受け板１２０のランナーストリッパプレー
ト１１９との当接面には第１スプール部１３２と略々直
交する方向に溝が形成されてランナー部１３３とされる
とともに、このランナー部１３３の両端部から受け板１
２０及び固定側型板１２１を貫通する一対の第２スプー
ル部１３４ａ，１３４ｂが形成され、これら第２スプー
ル部１３４ａ，１３４ｂの先端である固定側型板１２１
の貫通部が上記コア１２９ａ，１２９ｂの成形部１３０
ａ，１３０ｂに臨んでいる。したがってこの場合、ロケ
ートリング１３１の中心部１３１ａから第１スプール部
１３２，ランナー部１３３，及び第２スプール部１３４
ａ，１３４ｂを通って成形部１３０ａ，１３０ｂまでが
一体に空洞化された構造とされている。

【０００９】射出成形時には、第１，可動金型１０２
ａ，１０２ｂはそれぞれ対向面となる固定側型板１２１
と可動側型板１２３とが密着した状態とされる。さら
に、固定金型１０２ａの固定側取付板１１２のロケート
リング１３１の中心部１３１ａにシリンダ１０１の射出
口１０１ａを挿通させて設置する。この状態において、
シリンダ１０１中のスクリュ１０１ｂにて加熱混練され
たコンパウンドが第１スプール部１３２に射出（圧入）
される。射出されたコンパウンドは当該第１スプール部
１３２からランナー部１３３，及び第２スプール部１３
４ａ，１３４ｂを通って成形部１３０ａ，１３０ｂに到
達し、この間に冷却されて当該成形部１３０ａ，１３０
ｂにて所要形状の各成形品１３６ａ，１３６ｂが形成さ
れる。したがってこの場合、第１スプール部１３２か
らランナー部１３３，及び第２スプール部１３４ａ，１
３４ｂ、及び成形部１３０ａ，１３０ｂにコンパウンド
が充填されたかたちとなり、それぞれコンパウンドによ
る第１スプール１３５、ランナー１３６，及び第２スプ
ール１３７ａ，１３７ｂ、そして各成形品１０３ａ，１
０３ｂが形成されることになる。

【００１０】次いで、図１０に示すように、シリンダ１
０１の射出口１０１ａを上記中心部１３１ａから離脱さ
せた後、図１１に示すように、引っ張りリンク１２４
ａ，１２４ｂに沿って固定金型１０２ａから可動金型１
０２ｂを離間（即ち、固定側型板１２１と可動側型板１
２３とを離間）させる。

【００１１】そして、図１２に示すように、サポートピ
ン１２５に沿って受け板１２０からランナーストリッパ
プレート１１９及び固定側取付板１１２を離間させる。
このとき、成形品１３６ａ，１３６ｂがそれぞれ第２ス
プール１３７ａ，１３７ｂと切り離され、ランナースト
リッパプレート１１９及び固定側取付板１１２とともに
第１スプール１３５、ランナー１３６，及び第２スプー
ル１３７ａ，１３７ｂが受け板１２０側から離間する。

【００１２】さらに、図１３に示すように、ストップボ
ルト１３８に沿って固定側取付板１１２からランナース
トリッパプレート１１９を離間させて第１スプール１３
５の先端部をロケートリング１３１の中心部１３１ａか
ら離脱させる。このとき、第１スプール１３５とともに
ランナー１３６，及び第２スプール１３７ａ，１３７ｂ
が離脱することになる。

【００１３】そして、図１４に示すように、イジェクタ
１１７のイジェクタピン１２７ａ，１２７ｂを前方へ押
し出して可動側取付板１２３から各成形品１３６ａ，１
３６ｂを突出させた後、図１５に示すように、廃材であ
る第１スプール１３５，ランナー１３６，及び第２スプ
ール１３７ａ，１３７ｂを取り出して廃棄するととも
に、各成形品１３６ａ，１３６ｂをイジェクタピン１２
７ａ，１２７ｂの各先端部から取り外す。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、セラミック
粉末と熱可塑性樹脂を含有するバインダとが熱混練され
ペレット化された上記コンパウンドは、いわゆるエンジ
ニアリングプラスチックと称される材料と比較して、熱
伝導性に優れているために上記金型１０２内にて周囲に
放熱し易く、固化速度が速いという特性を有する。

【００１５】したがって、上記コンパウンドはシリンダ
１０１から射出された瞬間に金型１０２内にて固化する
ため、エンジニアリングプラスチックを材料として射出
成形を行う場合のように保圧工程において十分な加圧を
施すことができず、射出時におけるスクリュ１０１ｂの
制御能力に応じて成形品１３６ａ，１３６ｂの形状、寸
法等に大きなバラツキが生じることになる。

【００１６】また、廃材となる第１スプール部１３２，
ランナー部１３３，及び第２スプール部１３４ａ，１３
４ｂの体積と比較して、成形品１３６ａ，１３６ｂの体
積は著しく小さく、このように上記廃材に対する成形品
１３６ａ，１３６ｂの体積の割合が小さければ小さいほ
ど射出時の制御性は劣化し、コンパウンドが成形部１３
０ａ，１３０ｂに到達するまでに固化が進行してしまう
ために成形品１３６ａ，１３６ｂのバラツキが大きくな
る。

【００１７】さらに、上記のように廃材の成形品１３６
ａ，１３６ｂに対する割合が極めて大きいために材料歩
留りが悪いという深刻な問題もある。

【００１８】そこで本発明は、上述の事情に鑑みて提案
されたものであり、射出成形時に生じる廃材の量を極力
小さくして材料歩留りの大幅な向上を図るとともに、成
形品の形状，寸法等の精度を向上させることが可能とな
る射出成形装置を提供することを目的とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明の対象とするもの
は、所定の粉末と熱可塑性樹脂を含有するバインダとが
加熱混練されペレット化されたコンパウンドを射出する
シリンダと、固定金型及び当該固定金型に対して前方の
所定距離内を移動可能な可動金型からなり固定金型側か
らシリンダより射出されたコンパウンドが可動金型にて
所要形状に成形されて成形品が形成される金型とを有し
てなる射出成形装置である。

【００２０】本発明においては、固定金型に上記シリン
ダを収容する収容凹部を設けることを特徴とするもので
ある。この場合、射出成形時には上記シリンダを収容凹
部に完全に挿通させた状態でコンパウンドの射出を行
う。

【００２１】また、本発明においては、上記シリンダ内
に所定の粉末とバインダとを螺旋様に回転させて加熱混
練してペレット化するスクリュが当該シリンダの長手方
向と略々平行に設けるとともに、当該スクリュのスクリ
ュ径Ｄを、成形品の体積をＶとして、Ｖ^0.3≦Ｄ≦１．５Ｖ^0.3 を満たすように構成することを特徴とするものである。

【００２２】さらに、本発明においては、コンパウンド
の材料である粉末として主にセラミック粉末等の無機粉
末を用いることを想定している。また、バインダとして
は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体，ポリブチル
アクリル等にワックス，ステアリン酸等の滑剤を添加し
たものが考えられる。

【００２３】

【作用】本発明に係る射出成形装置においては、固定金
型にシリンダを収容する収容凹部が設けられている。し
たがって、射出成形時には上記シリンダを収容凹部に完
全に挿通させてコンパウンドの射出を行うために、シリ
ンダの射出口から可動金型に設けられている成形品の形
成される箇所である成形部までの距離が短縮されること
になり、この距離の間に形成される廃材（スプール，ラ
ンナー）の体積が大幅に減少する。

【００２４】さらに、本発明においては、上記シリンダ
内部に設けられたスクリュのスクリュ径Ｄが、成形品の
体積をＶとして、Ｖ^0.3≦Ｄ≦１．５Ｖ^0.3 を満たすように形成されている。この場合、上記シリン
ダからの射出量は、当該射出量とスクリュ径との関係か
ら導かれる理論的な射出量の２０％〜８０％となり、製
造する成形品の体積に応じて確実且つ容易に射出時に制
御を行うことが可能となる。ここで、上記の射出量が８
０％以上となると、有効ストローク差が大きくなり計量
の後半でコンパウンドの溶融不良が生じ易くなり、２０
％以下であると、シリンダ内におけるコンパウンドの滞
留時間が長くなって熱劣化を受け易くなって不都合とな
る。

【００２５】

【実施例】以下、本発明に係る射出成形装置の実施例
を、図面を参照しながら説明する。

【００２６】上記実施例の射出成形装置は、図１に示す
ように、所定の粉末と熱可塑性樹脂を含有するバインダ
とが加熱混練されペレット化されたコンパウンドを射出
するシリンダ１と、当該シリンダ１より射出されたコン
パウンドが所要形状に成形されて成形品３ａ，３ｂが形
成される金型２とから構成されている。

【００２７】ここで、上記粉末としては、無機粉末であ
るセラミック粉末が用いられ、またバインダとしては、
例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体，ポリブチルアク
リル等にワックス，ステアリン酸等の滑剤を添加したも
のを用いることが好ましい。

【００２８】上記シリンダ１は、略々円筒形状とされ、
その先端部に射出口１ａが設けられて構成されている。
このシリンダ１には、その内部に所定の粉末とバインダ
とを螺旋様に回転させて加熱混練してペレット化するス
クリュ１ｂが当該シリンダ１０１の長手方向と略々平行
に設けらている。このスクリュ１ｂは所定の高温に加熱
されており、当該スクリュ１ｂ内を上記粉末とバインダ
との混練物が上記射出口１ａに送られて行き、当該混練
物は射出口１ａからペレット化したコンパウンドとして
金型２へ射出（圧入）されることになる。

【００２９】ここで、上記スクリュ１ｂは、そのスクリ
ュ径Ｄが、成形品３ａ，３ｂの体積をそれぞれＶとし
て、Ｖ^0.3≦Ｄ≦１．５Ｖ^0.3 ・・・（１）を満たすように形成されている。この場合、上記シリン
ダからの射出量は、図２に示す当該射出量とスクリュ径
との関係から導かれる理論的な射出量の２０％〜８０％
となり、製造する成形品の体積に応じて確実且つ容易に
射出時に制御を行うことが可能となる。

【００３０】ここで、上記の射出量が８０％以上となる
と、有効ストローク差が大きくなり計量の後半でコンパ
ウンドの溶融不良が生じ易くなり、２０％以下である
と、シリンダ内におけるコンパウンドの滞留時間が長く
なって熱劣化を受け易くなって不都合となる。

【００３１】上記金型２は、第１，可動金型２ａ，２ｂ
とから構成されている。ここで、固定金型２ａは固定側
取付板１２及び連結部１３から構成され、可動金型１２
ｂは可動側取付板１４と、この可動側取付板１４上に設
けられたスペーサ１５と、当該スペーサ１５により形成
された取付部１６内に設置されているイジェクタ１７と
連結部１８とから構成されている。

【００３２】さらに、上記連結部１３は固定側取付板１
２の側面とストップボルト３８により当接固定されたラ
ンナーストリッパプレート１９と、このランナーストリ
ッパプレート１９と当接固定された受け板２０と、この
受け板２０と当接固定された後述の可動側型板２３と対
向する固定側型板２１を有して構成され、上記連結部１
８はスペーサ１５上に固定されてなる受け板２２と可動
側型板２３とから構成されている。そして、固定金型２
ａと可動金型２ｂとは、一対の引っ張りリンク２４ａ，
２４ｂにより連結されており、固定部である固定金型２
ａに対して固定金型２ａが引っ張りリンク２４ａ，２４
ｂにより規定された所定距離内にて移動可能とされてい
る。さらに、固定側取付板１２にはサポートピン２５が
設けられ、固定側取付板１２及びランナーストリッパプ
レート１９が受け板２０に対して当該サポートピン２５
により規定された所定距離内にて、ランナーストリッパ
プレート１９が固定側取付板１２に対してストップボル
ト３８により規定された所定距離内にてそれぞれ移動可
能とされている。

【００３３】上記イジェクタ１７は、下部イジェクタプ
レート２６と、当該下部イジェクタプレート２６の主面
に設けられた突起状の一対のイジェクタピン２７ａ，２
７ｂと、下部イジェクタプレート２６の主面に設けられ
一対のイジェクタピン２７ａ，２７ｂを支持する上部イ
ジェクタプレート２８とから構成されている。イジェク
タピン２７ａ，２７ｂは、受け板２２を貫通し、可動側
取付板２３に形成された一対のコア２９ａ，２９ｂに挿
通して当該コア２９ａ，２９ｂの成形部３０ａ，３０ｂ
にこれらイジェクタピン２７ａ，２７ｂの各先端部が位
置するように配される。

【００３４】そして特に、上記射出成形装置において
は、固定金型２ａにシリンダ１が着脱可能に収容される
収容凹部４１が設けられている。すなわち、固定金型２
ａにおいて、固定側取付板１２にドーナツ状のロケート
リング３１が設けられており、このロケートリング３１
の中心部３１ａから固定側取付板１２及びランナースト
リッパプレート１９を貫通し受け板２０のランナースト
リッパプレート１９との当接面に形成された溝部２０ａ
まで達する収容凹部４１が形成されており、射出成形時
には上記シリンダ１を収容凹部４１に完全に挿通させた
状態でコンパウンドの射出を行う。

【００３５】上記溝部２０ａのシリンダ１の射出口１ａ
が当接する位置には更に溝部が形成されて第１スプール
部３２及びランナー部３３とされている。それとととも
に、このランナー部３３の両端部から受け板２０及び固
定側型板２１を貫通する一対の第２スプール部３４ａ，
３４ｂが形成され、これら第２スプール部３４ａ，３４
ｂの先端である固定側型板２１の貫通部が上記コア２９
ａ，２９ｂの成形部３０ａ，３０ｂに臨んでいる。した
がってこの場合、上記溝部２０ａから第１スプール部３
２，ランナー部３３，及び第２スプール部３４ａ，３４
ｂを通って成形部３０ａ，３０ｂまでが一体に空洞化さ
れた構造とされている。

【００３６】射出成形時には、第１，可動金型２ａ，２
ｂはそれぞれ対向面となる固定側型板２１と可動側型板
２３とが密着した状態とされる。さらに、固定金型２ａ
のロケートリング３１の中心部３１ａから上記収容凹部
４１内にシリンダ１の射出口１ａを完全に挿通させて設
置する。この状態において、シリンダ１中のスクリュ１
ｂにて加熱混練されたコンパウンドが第１スプール部３
２に射出（圧入）される。射出されたコンパウンドは当
該第１スプール部３２からランナー部３３，及び第２ス
プール部３４ａ，３４ｂを通って成形部３０ａ，３０ｂ
に到達し、この間に冷却されて当該成形部３０ａ，３０
ｂにて所要形状の各成形品３ａ，３ｂが形成される。し
たがってこの場合、ランナー部３３からスプール部３４
ａ，３４ｂ、及び成形部３０ａ，３０ｂにコンパウンド
が充填されたかたちとなり、シリンダ１の射出口１ａと
受け板２０の溝部２０ａとの間に第１スプール３５及び
ランナー３６と，スプール部３４ａ，３４ｂ内に第２ス
プール３７ａ，３７ｂ、そして成形部３０ａ，３０ｂ内
に各成形品３ａ，３ｂが形成されることになる。

【００３７】次いで、図３に示すように、シリンダ１の
射出口１ａを上記中心部３１ａから離脱させた後、図４
に示すように、引っ張りリンク２４ａ，２４ｂに沿って
固定金型２ａから可動金型２ｂを離間（即ち、固定側型
板２１と可動側型板２３とを離間）させる。

【００３８】そして、図５に示すように、サポートピン
２５に沿って受け板２０からランナーストリッパプレー
ト１９及び固定側取付板１２を離間させる。このとき、
成形品３ａ，３ｂがそれぞれ第２スプール３７ａ，３７
ｂと切り離され、ランナーストリッパプレート１９及び
固定側取付板１２とともに第１スプール３５、ランナー
３６、及び第２スプール３７ａ，３７ｂが受け板２０側
から離間する。

【００３９】さらに、図６に示すように、ストップボル
ト３８に沿って固定側取付板１２からランナーストリッ
パプレート１９を離間させる。このとき、第１スプール
３５がランナー３６，及び第２スプール３７ａ，３７ｂ
とともに上記溝部２０ａから切り離される。そして、図
７に示すように、イジェクタ１７のイジェクタピン２７
ａ，２７ｂを前方へ押し出して可動側取付板２３から各
成形品３ａ，３ｂを突出させた後、図８に示すように、
廃材である第１スプール３５，ランナー３６，及び第２
スプール３７ａ，３７ｂを取り出して廃棄するととも
に、各成形品３ａ，３ｂをイジェクタピン２７ａ，２７
ｂの各先端部から取り外す。

【００４０】上記のように各成形品３ａ，３ｂを製造し
た後、得られた成形品を脱脂、焼成することにより所望
の焼成品が完成する。

【００４１】上記射出成形装置においては、固定金型２
ａにシリンダ１が着脱可能に挿通する収容凹部４１が設
けられている。したがって、射出成形時には上記シリン
ダ１を収容凹部４１に完全に挿通させてコンパウンドの
射出を行うために、固定金型２ａ内に形成される第１ス
プール３５の体積が略々無視し得る程度の値となるとと
もに、第２スプール３７ａ，３７ｂの体積もまた大幅に
減少することになる。

【００４２】その結果、コンパウンドの材料としてセラ
ミック粉末等を用いた場合でも、コンパウンドが可動金
型２ｂに設けられた成形部に到達する時間が短いために
冷却されて固化することがなく、したがって成形品の形
状，寸法等の制御が容易となるとともに、材料歩留りに
優れた射出成形を行うことが可能となる。

【００４３】

【発明の効果】本発明の射出成形装置によれば、射出成
形時に生じる廃材の量を極力小さくして材料歩留りの大
幅な向上を図るとともに、成形品の形状，寸法等の精度
を向上させることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る射出成形装置を示す模式図であ
る。

【図２】上記射出成形装置における射出量とスクリュ径
との関係を示す特性図である。

【図３】射出時において、シリンダを離脱させた様子を
示す模式図である。

【図４】固定金型から可動金型を離間させた様子を示す
模式図である。

【図５】受け板からランナーストリッパプレート及び固
定側取付板を離間させた様子を示す模式図である。

【図６】固定側取付板からランナーストリッパプレート
を離間させた様子を示す模式図である。

【図７】イジェクタピンを前方へ押し出して可動側取付
板から各成形品を突出させた様子を示す模式図である。

【図８】廃材である第１スプール，ランナー，及び第２
スプールを取り出して廃棄するとともに、各成形品をイ
ジェクタピンの各先端部から取り外した様子を示す模式
図である。

【図９】従来の射出成形装置の一例を示す模式図であ
る。

【図１０】射出時において、シリンダを離脱させた様子
を示す模式図である。

【図１１】固定金型から可動金型を離間させた様子を示
す模式図である。

【図１２】受け板からランナーストリッパプレート及び
固定側取付板を離間させた様子を示す模式図である。

【図１３】固定側取付板からランナーストリッパプレー
トを離間させた様子を示す模式図である。

【図１４】イジェクタピンを前方へ押し出して可動側取
付板から各成形品を突出させた様子を示す模式図であ
る。

【図１５】廃材である第１スプール，ランナー，及び第
２スプールを取り出して廃棄するとともに、各成形品を
イジェクタピンの各先端部から取り外した様子を示す模
式図である。

【符号の説明】

１シリンダ１ａ射出口１ｂスクリュ２金型２ａ固定金型２ｂ可動金型

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定の粉末と熱可塑性樹脂を含有するバ
インダとが加熱混練されペレット化されたコンパウンド
を射出するシリンダと、固定金型及び当該固定金型に対して前方の所定距離内を
移動可能な可動金型からなり固定金型側からシリンダよ
り射出されたコンパウンドが可動金型にて所要形状に成
形されて成形品が形成される金型とを有し、上記固定金型にシリンダが収容される収容凹部が設けら
れてなることを特徴とする射出成形装置。
【請求項２】シリンダ内に所定の粉末とバインダとを
螺旋様に回転させて加熱混練してペレット化するスクリ
ュが当該シリンダの長手方向と略々平行に設けられると
ともに、当該スクリュのスクリュ径Ｄが、成形品の体積
をＶとして、Ｖ^0.3≦Ｄ≦１．５Ｖ^0.3 を満たすことを特徴とする請求項１記載の射出成形装
置。
【請求項３】コンパウンドの材料である粉末が無機粉
末であることを特徴とする請求項１記載の射出成形装
置。
【請求項４】無機粉末がセラミック粉末であることを
特徴とする請求項３記載の射出成形装置。