JPH08169784A - セメント焼成建材の表面化粧方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 セメント焼成建材の表面に、その防水性を損
うことなく、天然石に見られるように深みのある自然な
粗粒感が得られるようにする。 【構成】 セメント及びガラス質成分を含む無機質粉体
を必須成分とするセメント基材１の表面に、表面に無機
顔料を付着させたガラス粒子２，２，…を散布し、か
つ、これと前後して、上記ガラス粒子２とは組成の異な
る釉薬３を施釉して、該釉薬３でガラス粒子２ないし基
材１の表面を覆い、その後に基材１をガラス粒子２の軟
化点以上の温度で焼成する。セメント基材１表面を釉薬
３の層によって覆って防水性を向上させつつ、釉薬３の
層内のガラス粒子２により、天然石のような深みのある
粗粒感を持ったセメント焼成建材が得られる。また、こ
の焼成後、セメント基材１表面を研磨すると、表面が大
理石や御影石のような天然石に近い鏡面仕上げとされた
セメント焼成建材が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、意匠性に優れたセメン
ト焼成建材の表面化粧方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、セメント基材の表面を天然石に似
た表面とするために、釉薬の斑点がけ等を行う処理が知
られているが、塗料の重ね塗りのような感じとなり、天
然石のような深みのある粗粒感を表現することは困難で
あった。

【０００３】また、本物の石を砕いた粒子を釉薬に混合
する方法も試みられているが、粒子は釉薬によってセメ
ント基材に固定されているだけで、その密着力は弱く、
表面から容易に剥離するという問題があった。

【０００４】一方、特開平３―２６１６８０号公報に示
されるように、セメント基材の表面に粒状フリットや粒
状釉を塗布して焼成することが提案されている。

【０００５】しかし、この方法では、表面に粒状フリッ
トや粒状釉からなる凹凸が形成されるものの、天然石に
見られるような深みのある粗粒感を表現するには至ら
ず、さらに、粒状を表現するために粒子の形状を崩すま
で完全に溶融させないので、基材表面を完全に覆うこと
は困難であり、粒子間に釉薬で覆われない隙間が生じ、
防水性の点で難がある。

【０００６】また、この防水効果を持たせるためには、
粒子形状が崩れるまで粒状フリットや粒状釉を溶融させ
る必要があるが、その場合、自然な粗粒感を得ることは
難しくなる。

【０００７】本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、セメント焼成建材の
表面処理方法を変えることで、その表面に防水性を損う
ことなく、天然石に見られるように深みのある自然な粗
粒感が得られるようにすることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成すべ
く、請求項１の発明のセメント焼成建材の表面化粧方法
では、まず、セメント及びガラス質成分を含む無機質粉
体を必須成分とする成形体表面に、表面に無機顔料を付
着させたガラス粒子、遷移金属を含むガラス粒子、及び
ガラス粉と顔料とからなる２次粒子を少なくとも１つ含
む粒子を散布する。

【０００９】次いで、成形体表面に上記散布粒子中のガ
ラスとは組成の異なる釉薬を施釉して、該釉薬で散布粒
子ないし成形体表面を覆い、その後、成形体を上記散布
粒子中のガラスの軟化点以上の温度で焼成する。

【００１０】請求項２の発明では、上記粒子の散布工程
と施釉工程とを逆にした。すなわち、この発明では、ま
ず、セメント及びガラス質成分を含む無機質粉体を必須
成分とする成形体表面に釉薬を施釉する。

【００１１】次いで、表面に無機顔料を付着させたガラ
ス粒子、遷移金属を含むガラス粒子、及びガラス粉と顔
料とからなる２次粒子を少なくとも１つ含みかつ上記釉
薬とは組成の異なるガラス成分を有する粒子を成形体表
面に散布して、該散布粒子ないし成形体表面を上記釉薬
で覆う。

【００１２】その後、成形体を散布粒子中のガラスの軟
化点以上の温度で焼成する。

【００１３】請求項３の発明では、焼成後に成形体の表
面を研磨をすることを特徴としている。

【００１４】

【作用】上記の構成により、請求項１又は２の発明で
は、セメント成形体の表面にガラス粒子を主成分とする
粒子が散布され、これと前後して、この散布粒子とは組
成の異なるガラス成分を有する釉薬が施釉されると、こ
の釉薬により成形体表面ないし散布粒子が覆われる。こ
の後に成形体が焼成されるが、その焼成温度が上記ガラ
ス粒子の軟化点以上の温度であるので、ガラス粒子の形
状を崩さない程度でかつ完全には粒子を溶融させない温
度で焼成されることとなる。その結果、ガラス粒子は成
形体表面に融着して、その後の研磨等においても表面か
ら剥離することはない。

【００１５】また、散布粒子中のガラスと組成の異なる
釉薬を施釉することによって、散布粒子は粗粒感を表現
するとともに、釉薬はセメント成形体表面を完全に覆う
ので、透水性を有するセメント成形体に防水性が付与さ
れる。また、釉薬層を通して粒子が見えるので、天然石
のような深みのある粗粒感が得られる。この効果は透明
又は半透明の釉薬において特に顕著に見られる。

【００１６】さらに、従来のように成形時に粒子を材料
に混練しないので、成形体の押出成形性を損なうことも
なく、粒子の形状や寸法の自由度も大きくなる。

【００１７】特に、表面に無機顔料を付着させたガラス
粒子を散布する場合、そのガラス粒子は、着色したガラ
ス粒子と異なり、粒子の輪郭部分のみの色が強調される
ために、微小部分での濃淡の差が作り易い。

【００１８】散布粒子が遷移金属を含むガラス粒子であ
るときには、焼成時に遷移発色して微妙な色表現を行う
ことができる。

【００１９】散布粒子がガラス粉と顔料とからなる２次
粒子であるときには、粒子形状や寸法を比較的自由に調
整できるので、より複雑でバラエティに富んだ意匠が得
られる。

【００２０】請求項３の発明では、焼成後に成形体の表
面が研磨されるので、セメント焼成建材の表面に天然石
を研磨したような鏡面が得られる。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。 （実施例１）図１は本発明の実施例１に係るセメント焼
成建材の表面化粧方法の工程を示し、まず、最初の成形
工程Ｓ１で、セメント及びガラス質成分を含む無機質粉
体を必須成分とする成形体を押出成形機（図示せず）に
より所定の板形状に成形し、次の養生工程Ｓ２で、その
成形体を所定時間養生させる。

【００２２】その後、粒子散布工程Ｓ３に移行し、上記
養生後の成形体の表面に、例えば成形体と同じ組成の混
合物からなるペースト状物を塗布し、その上に遷移金属
を含むガラス粒子を散布して固着させる。

【００２３】次いで、施釉工程Ｓ４に移行し、成形体表
面に上記散布したガラス粒子とは組成の異なる釉薬を施
釉する。このことで、図３（ａ）に示すように、成形体
からなるセメント基材１の表面、ないしその上に散布さ
れた上記ガラス粒子２，２，…が隙間なく上記釉薬３で
覆われる。

【００２４】この後、焼成工程Ｓ５に移り、基材（成形
体）を上記ガラス粒子の軟化点以上の温度（例えば１１
３０℃）で所定時間保持して焼成する。この焼成は、焼
成温度が上記ガラス粒子の軟化点以上の温度であるの
で、図３（ｂ）に示す如く、各ガラス粒子２の形状を崩
さない程度にかつ完全にはガラス粒子２を溶融させない
温度で行われることとなる。その結果、釉薬３と基材１
との中間層４が形成されてそれにガラス粒子２，２，…
が軟化しながら融着した状態となり、ガラス粒子２，
２，…は基材１表面に堅固に融着する。

【００２５】したがって、このようにして得られたセメ
ント焼成建材は、ガラス粒子２，２，…と異なる組成の
釉薬３の施釉によって、ガラス粒子２，２，…が粗粒感
を表現し、しかも、釉薬層を通して粒子２が見えるの
で、セメント焼成建材の表面が天然石のような深みのあ
る自然な粗粒感を持ったものとなる。この効果は、釉薬
３として透明又は半透明の釉薬を用いたときに特に顕著
となる。また、散布粒子が遷移金属を含むガラス粒子２
であるので、焼成時に遷移発色することとなり、表面が
微妙な色となったセメント焼成建材を得ることができ
る。つまり、得られたセメント焼成建材は、表面の意匠
性が高められたものとなる。

【００２６】また、釉薬３はセメント基材１の表面を完
全に覆うので、セメント基材１が本来は透水性を有して
いるにも拘らず、得られるセメント焼成建材は良好な防
水性が付与されたものとなる。

【００２７】さらに、この実施例においては、従来のよ
うに成形時に粒子を材料に混練しないので、成形体の押
出成形性を損なうことがないとともに、粒子の形状や寸
法の自由度も大きくすることができる。

【００２８】具体的に、本発明者が上記実施例１の方法
（本発明例）で焼成板を製造した手順は以下のとおりで
ある。すなわち、ポルトランドセメントが３０重量部、
抗火石が２０重量部、軟質ガラス粉が２０重量部、ろう
石が３０重量部、及びＭＣ（メチルセルロース）が１重
量部の材料を混合し、適量の水を添加して混練し、真空
押出成形機で幅２３０ｍｍ、長さ４５５ｍｍ、厚さ２２
ｍｍの中空押出板からなる基材（成形体）を得た。この
基材を乾燥させて、その表面に、上記基材と同じ組成の
混合物粉体と水とを１：１の割合で混ぜたペースト状物
を塗布し、それが硬化する前に、遷移金属を含む粒径
０．１〜０．８ｍｍの色付ガラス粒（グレー及び黒色）
を散布して固着させた。その上から透明釉を１０００ｇ
／ｍ² を塗布した後、１１３０℃で１時間焼成した。

【００２９】これに対し、比較例１として、上記本発明
例による材料と同じ組成比の材料から上記と同寸法の中
空押出板からなる基材（成形体）を得た。この基材を乾
燥させた後、その表面に対し、透明釉に黒色顔料をスプ
レーで島形状にぼたがけした後、その上から透明釉を１
０００ｇ／ｍ² を霧状に塗布し、１１３０℃で１時間焼
成した。

【００３０】また、比較例２として、上記本発明例にお
けるガラス粒子の代わりに、粒径１ｍｍアンダーの濃緑
色のオリビンサンド（天然砂）を用い、その他は本発明
例と同様の処理を行った。

【００３１】その結果、本発明例では、天然石のような
深みのある粗粒感を持った焼成板が得られた。一方、比
較例１では、黒色で石目状に着色されるものの、島状部
と透明釉とが同一組成で屈折率が同じであるために、塗
料の重ね塗りのような感じとなり、深みのある粗粒感が
得られなかった。また、比較例２では、ガラス粒子に比
較し、焼成時の反応性が低いために（低温で溶融しな
い）、焼成板上の粒子は手で簡単に剥離するほど密着性
が悪いものとなった。よって本発明の効果が有効である
ことが判明した。

【００３２】（実施例２）図２は実施例２を示し、この
実施例では、上記焼成工程Ｓ５の後に、焼成後の成形体
の表面を研磨をする研磨工程Ｓ６を加えたものである。

【００３３】このことで、図３（ｃ）に示すように、焼
成後に基材１の表面が研磨されて、大理石や御影石のよ
うな天然石に近い鏡面仕上げのセメント焼成建材が得ら
れる。このとき、ガラス粒子２，２，…は基材１表面に
堅固に融着しているので、研磨時においても表面から剥
離することはない。

【００３４】具体的には、実施例１で得られた焼成板の
表面をポリッシャーにより研磨したところ、天然石に似
た鏡面を持った焼成板が得られた。

【００３５】（実施例３）この実施例３は、基本的に上
記実施例１と同じ工程を採るものであり（図１に基づい
て説明し、図１と同じ部分については同じ符号を付して
その詳細な説明は省略する）、実施例１では、粒子散布
工程Ｓ３で遷移金属を含むガラス粒子を散布している
が、この実施例３では、このガラス粒子に代え、表面に
無機顔料を付着させたガラス粒子を散布するようにした
ものである。

【００３６】この実施例においても、基本的には上記実
施例１と同様の作用効果を奏することができる。特に、
この実施例の場合、粒子散布工程Ｓ３で散布される、表
面に無機顔料を付着させたガラス粒子は、着色したガラ
ス粒子と異なり、粒子の輪郭部分のみの色が強調される
ために、斯かるガラス粒子を散布することで、セメント
焼成建材表面の微小部分での濃淡の差が作り易い利点が
ある。

【００３７】この実施例３の具体例は次のとおりであ
る。ガラス粒子として透明板状ガラス片（厚さ１．５ｍ
ｍ程度、長さ５〜１５ｍｍ角程度）の表面に黒色顔料を
ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）１％溶液で付着
させたものを、実施例１と同様の基材（成形体）表面上
に散布し、その上から透明釉を１０００ｇ／ｍ² を散布
し、１１３０℃で１時間焼成した。その結果、ガラス片
の周辺が特に濃い黒色で少し流動したような深みのある
自然感を持った焼成板が得られた。

【００３８】尚、上記実施例３の構成に対し、実施例２
と同様に焼成工程Ｓ５の後に研磨工程Ｓ６を加えるよう
にしてもよい（図２参照）。こうすることで、実施例２
と同様に、大理石や御影石のような天然石に近い滑らか
な表面のセメント焼成建材が得られる。

【００３９】そして、具体的には、実施例３で得られた
焼成板の表面をポリッシャーにより研磨したところ、天
然石に似た鏡面を持った焼成板が得られた。

【００４０】（実施例４）この実施例４は、上記粒子散
布工程Ｓ３（図１参照）で、ガラス粉と顔料とからなる
２次粒子を散布するようにしたものである。

【００４１】したがって、この実施例においても、基本
的に上記実施例１と同様の作用効果を奏することができ
るとともに、この実施例の場合、散布粒子がガラス粉と
顔料とからなる２次粒子であるので、粒子形状や寸法を
比較的自由に調整でき、より複雑でバラエティに富んだ
意匠が得られるという利点がある。

【００４２】具体的には、ガラス粒子として３２５メッ
シュアンダーの軟質ガラス粉に黒色顔料を３％混合し、
適量の水を加えて１ｍｍ前後の粒子に造粒したものと、
同様の方法で、茶色顔料及びグレー顔料をそれぞれ用い
て造粒したものとの３種を用いた。その他は実施例１と
同様の処理を行った。その結果、１ｍｍ前後の石目状に
着色された粗粒感を持った焼成板が得られた。

【００４３】また、この実施例４において、上記実施例
２と同様に、焼成工程Ｓ５の後に、焼成後の成形体の表
面を研磨をする研磨工程Ｓ６を加えてもよい。

【００４４】尚、上記実施例では、粒子散布工程Ｓ３
で、成形体表面に、表面に無機顔料を付着させたガラス
粒子、遷移金属を含むガラス粒子、又はガラス粉と顔料
とからなる２次粒子を単独で散布するようにしている
が、これら３種類の粒子を組み合わせて散布してもよ
い。要は、表面に無機顔料を付着させたガラス粒子、遷
移金属を含むガラス粒子、及びガラス粉と顔料とからな
る２次粒子を少なくとも１つ含む粒子を散布すればよ
い。

【００４５】また、上記各実施例では、粒子散布工程Ｓ
３の後に施釉工程Ｓ４を行うようにしているが、ガラス
粒子の散布と施釉との処理順番は何れが先になってもよ
い。つまり、各実施例とは逆に、施釉工程Ｓ４の後に粒
子散布工程Ｓ３を行うようにしてもよく、その場合でも
上記各実施例と同様の作用効果を奏することができる。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１又は２の
発明によると、セメント及びガラス質成分を含む無機質
粉体を必須成分とする成形体表面に、表面に無機顔料を
付着させたガラス粒子、遷移金属を含むガラス粒子、及
びガラス粉と顔料とからなる２次粒子を少なくとも１つ
含む粒子を散布するとともに、これと前後して、成形体
表面に上記散布粒子中のガラスとは組成の異なる釉薬を
施釉して、該釉薬で散布粒子ないし成形体表面を覆い、
しかる後に、成形体を散布粒子中のガラスの軟化点以上
の温度で焼成することにより、釉薬層内に色、質感の異
なるガラス粒子が存在して、天然石のような深みのある
粗粒感を持ったセメント焼成建材を得ることができる。
また、成形体表面が釉薬層によって完全に覆われるの
で、セメント焼成建材の防水性を向上させることができ
るとともに、成形体の成形時に粒子を材料に混練せずと
も済み、押出成形性を確保でき、しかも粒子の形状や寸
法の自由度の向上を図ることができる。

【００４７】請求項３の発明によると、焼成後に成形体
の表面を研磨することにより、焼成後に得られる深みの
ある粗粒感を基にして、大理石や御影石のような天然石
に近い鏡面仕上げを行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法を示す工程図である。

【図２】本発明の実施例２に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法を示す工程図である。

【図３】主たる工程での基材表面層の変化を示す断面図
である。

【符号の説明】

Ｓ１ 成形工程 Ｓ２ 養生工程 Ｓ３ 粒子散布工程 Ｓ４ 施釉工程 Ｓ５ 焼成工程 Ｓ６ 研磨工程 １ セメント基材（成形体） ２ ガラス粒子 ３ 釉薬 ４ 中間層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｅ０４Ｆ 13/14 １０４ 8913−2Ｅ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セメント及びガラス質成分を含む無機質
   粉体を必須成分とする成形体表面に、表面に無機顔料を
   付着させたガラス粒子、遷移金属を含むガラス粒子、及
   びガラス粉と顔料とからなる２次粒子を少なくとも１つ
   含む粒子を散布し、 次いで、成形体表面に上記散布粒子中のガラスとは組成
   の異なる釉薬を施釉して、該釉薬で散布粒子ないし成形
   体表面を覆い、 その後、成形体を上記散布粒子中のガラスの軟化点以上
   の温度で焼成することを特徴とするセメント焼成建材の
   表面化粧方法。
2. 【請求項２】 セメント及びガラス質成分を含む無機質
   粉体を必須成分とする成形体表面に釉薬を施釉し、 次いで、表面に無機顔料を付着させたガラス粒子、遷移
   金属を含むガラス粒子、及びガラス粉と顔料とからなる
   ２次粒子を少なくとも１つ含みかつ上記釉薬とは組成の
   異なるガラス成分を有する粒子を成形体表面に散布し
   て、該散布粒子ないし成形体表面を上記釉薬で覆い、 その後、成形体を上記散布粒子中のガラスの軟化点以上
   の温度で焼成することを特徴とするセメント焼成建材の
   表面化粧方法。
3. 【請求項３】 焼成後に成形体の表面を研磨することを
   特徴とする請求項１又は２記載のセメント焼成建材の表
   面化粧方法。