JPH08150626A - 断熱パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 発泡樹脂の厚みを厚く形成することができ、
また発泡樹脂の厚みや形状を均一に形成することができ
る断熱パネルの製造方法を提供する。 【構成】 面材１の背面に枠体２を取り付けてパネル本
体３を作製する。枠体２内においてパネル本体３の背面
側に発泡樹脂４を供給した後に、成形用凹部５を有する
成形型６をその成形用凹部５の開口をパネル本体３の背
面側に向けて枠体２の背面に重ね、発泡樹脂４を枠体２
内と成形用凹部５内との間で発泡させる。この後に成形
型６を脱型する。体２内においてパネル本体３の背面側
に供給した発泡樹脂４は、枠体２内と成形用凹部５内の
間に形成される空間内で、枠体２の高さよりも厚く発泡
させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、家屋の床パネルや壁パ
ネル等として使用される断熱パネルの製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】床パネルや壁パネル等として使用される
断熱パネルは、面材１の背面に枠体２を取り付けてパネ
ル本体３を作製し、そしてパネル本体３の背面側に発泡
樹脂４の層を設けることによって製造されている。図１
３はその一例を示すものであり、発泡樹脂４を別途成形
すると共に枠体２に嵌め込むことができる形状に切断し
て発泡ブロック４ａを作製し、この発泡ブロック４ａを
パネル本体３の背面に嵌め込んで取り付けることによっ
て、断熱パネルを製造するようにしたものである。

【０００３】しかしこの場合、発泡樹脂４の成形、発泡
ブロック４ａの切断、パネル本体３への発泡ブロック４
ａの嵌め込みの各工程が必要であって生産性に問題があ
り、また切断によるロスや廃材が発生するという問題も
ある。そこで、図１４に示すような方法が検討されてい
る。すなわち、図１４（ａ）のようにパネル本体３の背
面に枠体２内において発泡樹脂４をノズル１２からスプ
レーし、図１４（ｂ）のように発泡樹脂４をパネル本体
３の背面で発泡させて発泡樹脂４の層４ｂをパネル本体
３に設けるようにしたものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この図１４の方法によ
れば、発泡樹脂４を発泡成形させる一つの工程で済むた
めに生産性が高く、また切断ロスや廃材が発生するとい
う問題もない。しかし、図１４の方法では発泡樹脂４の
層４ｂを枠体２の高さよりも厚く形成しようとすると、
発泡樹脂４が発泡する際に枠体２を越えて外方へ溢れ出
すおそれがあり、発泡樹脂４の層４ｂの厚みを厚く成形
することが難しいという問題があり、発泡樹脂４の層４
ｂの厚みを均一にしたり形状を均一にすることができ
ず、品質を安定させることが難しいという問題もあっ
た。

【０００５】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、発泡樹脂の厚みを厚く形成することができ、また
発泡樹脂の厚みや形状を均一に形成することができる断
熱パネルの製造方法を提供することを目的とするもので
ある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明に係る断熱パネル
の製造方法は、面材１の背面に枠体２を取り付けてパネ
ル本体３を作製し、枠体２内においてパネル本体３の背
面側に発泡樹脂４を供給した後に、成形用凹部５を有す
る成形型６をその成形用凹部５の開口をパネル本体３の
背面側に向けて枠体２の背面に重ね、発泡樹脂４を枠体
２内と成形用凹部５内との間で発泡させた後に、成形型
６を脱型することを特徴とするものである。

【０００７】本発明にあって、成形型６として、成形用
凹部５の内面を発泡樹脂４との離型性が高い離型面に形
成したものを用いることができる。また本発明にあっ
て、成形型６を加熱して発泡樹脂４を発泡させることが
できる。また本発明にあって、成形型６の成形用凹部５
の開口縁に成形用凹部５を囲むように先端が尖ったシー
ル用突条７を設け、枠体２の背面にこのシール用突条７
を当接させて成形型６を枠体２の背面に重ねるようにす
ることができる。

【０００８】また本発明にあって、成形用凹部５内に圧
縮空気を注入しながら成形型６を脱型するようにするこ
とができる。また本発明にあって、成形型６の成形用凹
部５の内面に可撓性を有する離型シート８を設け、成形
用凹部５の内面と離型シート８との間に圧縮空気を注入
しながら成形型６を脱型するようにすることができる。

【０００９】また本発明にあって、成形型６として、成
形用凹部５内のガスを排出させるガス抜き孔９を設けた
ものを用いることができる。さらに本発明にあって、複
数枚のパネル本体３の大きさに形成した面材１の背面に
複数組の枠体２を取り付け、各枠体２の背面に成形型６
を重ねて発泡樹脂４を発泡させて成形を行なった後、枠
体２間で面材１を切断するようにすることができる。

【００１０】

【作用】面材１の背面に枠体２を取り付けてパネル本体
３を作製し、枠体２内においてパネル本体３の背面側に
発泡樹脂４を供給した後に、成形用凹部５を有する成形
型６をその成形用凹部５の開口をパネル本体３の背面側
に向けて枠体２の背面に重ね、発泡樹脂４を枠体２内と
成形用凹部５内との間で発泡させた後に、成形型６を脱
型するようにすることによって、枠体２内においてパネ
ル本体３の背面側に供給した発泡樹脂４は、枠体２内と
成形用凹部５内の間に形成される空間内で、枠体２の高
さよりも厚く発泡させることができる。

【００１１】また成形型６として、成形用凹部５の内面
を発泡樹脂４との離型性が高い離型面に形成したものを
用いることによって、成形用凹部５の内面に発泡樹脂４
が付着することなく成形を行なうことができる。また、
成形型６を加熱して発泡樹脂４を発泡させることによっ
て、発泡樹脂４を良好に発泡させることができる。

【００１２】また、成形型６の成形用凹部５の開口縁に
成形用凹部５を囲むように先端が尖ったシール用突条７
を設け、枠体２の背面にこのシール用突条７を当接させ
て成形型６を枠体２の背面に重ねることによって、先端
が尖ったシール用突条７を枠体２に食い込ませて成形型
６をパネル本体３の背面側にセットすることができる。

【００１３】また、成形用凹部５内に圧縮空気を注入し
ながら成形型６を脱型することによって、型抜きを容易
に行なうことができる。また、成形型６の成形用凹部５
の内面に可撓性を有する離型シート８を設け、成形用凹
部５の内面と離型シート８との間に圧縮空気を注入しな
がら成形型６を脱型することによって、型抜きを容易に
行なうことができる。

【００１４】また成形型６として、成形用凹部５内のガ
スを排出させるガス抜き孔９を設けたものを用いること
によって、成形用凹部５内にガスが溜まるようなことが
なくなる。さらに、複数枚のパネル本体３の大きさに形
成した面材１の背面に複数組の枠体２を取り付け、各枠
体２の背面に成形型６を重ねて発泡樹脂４を発泡させて
成形を行なった後、枠体２間で面材１を切断することに
よって、生産性を高めることができる。

【００１５】

【実施例】以下本発明を実施例によって詳述する。図１
は本発明の一実施例を示すものであり、石膏ボード等で
形成される面材１の背面に枠体２を取り付けてパネル本
体３を作製してある。枠体２は木材によって形成してあ
り、面材１の周囲に沿って取り付けられる四角枠形状に
組んだ周囲枠２ａと、周囲枠２ａ間において取り付けら
れる中桟２ｂとからなっている。一方、成形型６は成形
用凹部５を設けて金属材等で形成されるものであり、成
形用凹部５はその開口が枠体２の周囲枠２ａの開口と同
じ形状・寸法になるように形成してある。

【００１６】しかして、断熱パネルを製造するにあたっ
ては、パネル本体３をその背面側を上にしてセットし、
先ず図１（ａ）のように発泡装置のノズル１２から発泡
樹脂４をパネル本体３の背面の枠体２内にスプレーして
供給する。このとき、ノズル１２をパネル本体３の一方
の端部から他方の端部へと移動させてパネル本体３の背
面の全面に均一に発泡樹脂４を供給するのがよい。

【００１７】この発泡樹脂４としては、発泡して断熱用
の発泡樹脂層４ｂを形成するものであれば何でもよい
が、例えばフェノール樹脂やウレタン樹脂などに発泡剤
や硬化触媒等を配合して調製したものを使用することが
できる。例えば樹脂としてフェノール樹脂を使用する場
合、発泡剤はフロンＲ−１１、Ｒ−１１３、塩化メチレ
ンなどを単独あるいは複数組み合わせて用いることがで
き、硬化触媒としては無機酸では硫酸、塩酸、リン酸等
を、有機酸ではベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン
酸、フェノールスルホン酸等を用いることができると共
に、その他必要に応じて整泡剤、難燃剤等を添加するこ
とができる。そしてフェノール樹脂、発泡剤、硬化触媒
の配合比率は、反応性や発泡後に形成される断熱材１４
の密度等を考慮して決定されるものであるが、例えばフ
ェノール樹脂を１００重量部、発泡剤を１８重量部、硬
化触媒を２３重量部の割合で混合して発泡樹脂４を調製
することができる。

【００１８】このように発泡樹脂４を供給した後、図１
（ｂ）のように成形型６をその成形用凹部５の開口を下
側にしてパネル本体３の背面に被せ、成形用凹部５の開
口縁を枠体２の背面に重ねる。このように成形型６を枠
体２の背面に重ねるようにセットすることによって、パ
ネル本体３の背面において枠体２内と成形用凹部５内の
間に密閉された空間が形成されることになり、発泡樹脂
４をこの枠体２内と成形用凹部５内との間の空間で規制
しながら発泡させることができる。

【００１９】そしてこのように発泡成形が終了した後、
成形型６をパネル本体３の背面から脱型することによっ
て、パネル本体３の背面に発泡樹脂４の層４ｂが設けら
れた断熱パネルＡを得ることができるものである。ここ
で、発泡樹脂４は上記のように枠体２内と成形用凹部５
内との間の空間で規制されながら発泡するため、枠体２
から発泡樹脂４が溢れたりするようなおそれなく、枠体
２内から成形用凹部５内へと両空間を充填するように発
泡樹脂４が発泡し、図１（ｃ）のように枠体２の面材１
の裏面からの高さよりも厚い寸法で発泡樹脂４の層４ｂ
を形成することができるものである。しかも、発泡樹脂
４は上記のように枠体２内と成形用凹部５内との間の空
間で規制されながら発泡するため、その厚みや形状も枠
体２内と成形用凹部５内との間の空間で規制されること
になり、厚みや形状を均一化して、品質が安定した断熱
パネルＡを得ることができるものである。また、発泡樹
脂４の層４ｂの厚みや形状は、成形用凹部５の深さ等が
異なる成形型６と交換することによって、簡単に変更す
ることができるものである。

【００２０】上記のように発泡樹脂４を発泡成形した
後、成形型６を脱型するにあたって、成形用凹部５の内
面に発泡樹脂４の層４ｂの表面が付着していると、成形
型６の脱型が困難になって生産性に問題が生じると共
に、発泡樹脂４の層４ｂの一部が成形用凹部５の内面に
付着したまま脱型されて発泡樹脂４の層４ｂに欠肉が生
じるおそれがある。

【００２１】そこで本発明では、成形型６として、成形
用凹部５の内面を成形型６よりも発泡樹脂４の層４ｂと
の離型性が高い離型面に形成したものを用いるようにし
ている。例えば、発泡樹脂４の層４ｂと離型性が高いフ
ッ素鋼板などの板を成形用凹部５の内面に張ることによ
って、成形用凹部５の内面を成形型６よりも発泡樹脂４
の層４ｂとの離型性が高い離型面に形成することができ
るものであり、成形型６をパネル本体３から脱型するに
あたって、成形用凹部５の内面に発泡樹脂４の層４ｂの
表面が付着せず、成形型６の脱型を容易に行なうことが
できると共に、発泡樹脂４の層４ｂに欠肉が生じること
を防止して品質向上が可能になるものである。

【００２２】ここで、このように離型性が高い板を成形
用凹部５の内面に張って成形用凹部５の内面を離型性が
高い離型面に形成するようにすれば、この板が経時使用
の結果、劣化しても新しい板と取り替えることによっ
て、成形型６を長期に亘って使用することが可能になる
ものである。また、成形用凹部５の内面にシリコン等の
離型剤をスプレー等して塗布することによって、離型性
が高い離型面に形成することもできる。この場合は成形
を行なう度に離型剤を塗布する必要があるが、テフロン
（ポリ四フッ化エチレン）塗装して焼き付けることによ
って、一回の塗装で長時間使用可能な離型性が高い離型
面を形成することもできる。

【００２３】また、上記の図１（ｂ）のようにパネル本
体３の背面に成形型６を重ねて発泡樹脂４を発泡成形す
るにあたって、成形温度が低いと発泡樹脂４の発泡不良
がおこるおそれがある。従って、成形は例えば、図１
（ａ）におけるパネル本体３への発泡樹脂４の供給を３
〜４秒間で行なったのち、８秒以内に成形型６をパネル
本体３の背面に重ねて約１５００ｋｇの荷重でプレスし
つつ、成形型６を１５０〜１７０℃の温度で加熱すると
共に面材１を８０〜１２０℃に加熱する条件下で３０秒
間キュアプレスすることによって、行なうようにするの
が好ましい。このように成形型６を高温に加熱すること
によって、発泡樹脂４の温度を高めて発泡を促進し、良
好な発泡を得ることができて成形不良が発生することを
防ぐことができると共に、発泡時間を短縮して生産性を
高めることができるものである。

【００２４】このように成形型６を加熱するにあたって
は、図２に示すように、成形型６内に金属電熱ヒーター
１４を埋め込んだりして取り付け、このヒーター１４の
昇温によって成形型６を高温状態にするようにして行な
うことができる。また、図３に示すように、温風加熱機
１５の温風吹き出し口１６に成形型６の上面を直接当て
ることによって、温風で昇温させて成形型６を加熱する
こともできる。さらに、図４に示すように、遠赤外線加
熱機１７に成形型６の上面を近付けることによって、雰
囲気温度からの熱伝達で成形型６を昇温させて、成形型
６を加熱することもできる。

【００２５】また、上記の図１（ｂ）のようにパネル本
体３の背面に成形型６を重ねて発泡樹脂４を発泡成形す
るにあたって、枠体２に反りや段差等があると、枠体２
の上面に成形型６の下面を密着させることができず、こ
の間に隙間が生じることがある。そしてこのように枠体
２と成形型６の間に隙間があると、発泡樹脂４を発泡さ
せる際にこの隙間から発泡樹脂４が漏れてバリ等が発生
する問題が生じる。

【００２６】そこで図５の実施例では、成形型６にシー
ル用突条７を設けて枠体２と成形型６の間に隙間が生じ
ないようにしている。すなわち、図６に示すように、シ
ール用突条７は先端が尖る断面三角のナイフエッジ状に
形成してあり、金属で作製される成形型６の成形用凹部
５の開口縁に成形用凹部５を全周に亘って囲むように一
体的に突出させて設けてある。このものにあって、図５
のように成形型６をその成形用凹部５の開口を下側にし
てパネル本体３の背面に被せ、成形用凹部５の開口縁を
枠体２の背面に重ねてプレスすると、木材で形成される
枠体２に線接触している金属製のシール用突条７が食い
込み、枠体２に反りや段差等があってもこのシール用突
条７による食い込みで、枠体２と成形型６の間に隙間が
生じることがなくなり、発泡樹脂４が漏れるようなおそ
れなく発泡成形を行なうことができ、バリ等が発生する
ことがなくなって品質を向上させることができるもので
ある。

【００２７】また、上記のように発泡樹脂４を発泡成形
させた後、パネル本体３から成形型６を脱型するにあた
って、成形金型６の成形用凹部５内と枠体２内との間は
密閉空間となっているために、成形用凹部５内が負圧に
なって成形金型６を脱型することが困難になり、場合に
よっては脱型の際に発泡樹脂４の層４ｂが破損されるお
それがある。

【００２８】そこで図７の実施例では、成形型６に成形
用凹部５内に連通するエアー口１８を複数箇所に設ける
と共にエアー口１８にエアーホース１９を接続し、エア
ーホース１９からエアー口１８を通じて成形用凹部５内
に圧縮空気を注入するようにしてある。注入は、パルス
的に圧縮空気を注入するようにしたり、連続的に圧縮空
気を注入するようにしたりして行なうことができる。こ
のとき、エアー口１８から成形用凹部５内の発泡樹脂４
が逆流することが十分に考えられるので、エアー口１８
にニードル弁を設けて発泡樹脂４の逆流を防ぐようにし
てある。しかしてこの実施例にあって、図７（ａ）のよ
うにパネル本体３の背面に成形型６を重ねて発泡樹脂４
を発泡成形した後、エアーホース１９からエアー口１８
を通じて成形用凹部５内に圧縮空気を注入しながら図７
（ｂ）の矢印のように成形型６を引き上げると、成形用
凹部５内に空気が入って負圧にならず、しかも成形用凹
部５内に注入される圧縮空気で成形用凹部５の内面と発
泡樹脂４の層４ｂとの間が分離され、軽く成形金型６を
脱型することができるものであり、脱型の際に発泡樹脂
４の層４ｂが破損されることも少なくなるものである。

【００２９】図８、図９の実施例では、成形型６として
成形用凹部５の内面にゴムシートなど可撓性を有し、発
泡樹脂４との離型性に優れたシートで形成した離型シー
ト８を張ったものを用いるようにしてある。この離型シ
ート８は成形用凹部５の内面に沿わせて成形用凹部５内
に配設してあり、成形用凹部５の開口縁において成形用
凹部５の全周に亘って離型シート８を止め具２０で固着
することによって取り付けるようにしてある。従って、
離型シート１８は周端部においてのみ成形型６に一体化
されていて、他の部分は成形用凹部５の内面から分離し
ており、成形用凹部５の内面と離型シート１８との間は
密閉されている。そして成形型６にはこの密閉空間に連
通するエアー口１８が設けてあり、エアー口１８にエア
ーホースを設けて圧縮空気を供給できるようにしてあ
る。

【００３０】しかして、先ず図８（ａ）のように発泡装
置のノズル１２から発泡樹脂４をパネル本体３の背面の
枠体２内に供給し、次に図８（ｂ）のように成形型６を
パネル本体３の背面に被せて成形用凹部５の開口縁を枠
体２の背面に重ね、図８（ｃ）のように発泡樹脂４を枠
体２内と成形型６の成形用凹部５内との間の空間内で発
泡させる。このとき、成形用凹部５の内面に設けた離型
シート８を枠体２に当接させることによって、可撓性を
有する離型シート８で枠体２と成形型６との間に隙間が
生じることを防止することができ、枠体２と成形型６と
の間のシール性を高めることができる。そしてこのよう
に発泡成形が終了した後、エアー口１８から圧縮空気を
成形用凹部５の内面と離型シート８との間に注入する
と、図８（ｃ）のように成形型６が離型シート８から浮
き上がってパネル本体３から容易に脱型されるものであ
り、また離型シート８は可撓性を有するために離型シー
ト８も容易に離型することができ、発泡樹脂４の層４ｂ
のコーナー部が破損されたりすることなく脱型を容易に
行なうことができるものである。

【００３１】また上記の図１（ｂ）のように、パネル本
体３の背面に成形型６を重ねて発泡樹脂４を発泡成形す
るにあたって、成形金型６の成形用凹部５内と枠体２内
との間は密閉空間となっているために、発泡樹脂４から
出るガスが成形用凹部５の上部内に溜まって、発泡樹脂
４の層４に欠肉が生じるおそれがある。そこで図１０の
実施例では、成形型６として、成形用凹部５内のガスを
排出させるガス抜き孔９を設けたものを用いるようにし
てある。このガス抜き孔９は成形用凹部５に連通するよ
うに成形型６の両側の側面にそれぞれ設けてある。そし
て、図１０（ａ）のようにパネル本体３の背面に成形型
６を重ねて発泡樹脂４を発泡させると、発泡樹脂４から
発生するガスはガス抜き孔９から排出されるために、ガ
スが成形用凹部５の上部内に溜まることがなくなり、発
泡樹脂４の層４ｂに欠肉が生じることなく成形を行なう
ことができ、安定した品質のものを得ることができるも
のである。このとき、ガス抜き孔９から発泡した発泡樹
脂４が飛び出すことがあるので、図１０（ａ）のように
ガス抜き孔９を設けた成形型６の両側の下方にベルトコ
ンベア２１を配設し、飛び出した発泡樹脂４をベルトコ
ンベア２１で受けて回収するようにしてある。このよう
にして発泡成形が完了した後、図１０（ｂ）のように成
形型６をパネル本体３から脱型することによって断熱パ
ネルＡを得ることができるが、ガス抜き孔９に発泡樹脂
４が残って詰まることがあるので、エアーノズル２２か
らガス抜き孔９をエアーブローすることによって、ガス
抜き孔９の発泡樹脂４を吹き飛ばすようにしてある。

【００３２】図１１の実施例では、面材１を複数枚のパ
ネル本体３を１列に並べた大きさに形成したものを用い
るようにしてあり、まず図１１（ａ）に示すように面材
１の背面に複数組の枠体２を取り付ける。そしてこのよ
うに面材１に取り付けた各枠体２に既述の実施例のよう
にして発泡樹脂４を成形し、図１１（ｂ）のように各枠
体２に発泡樹脂４の層４ｂを設けた後に、隣合う枠体２
間に沿って面材１をノコ刃等の切断装置２３で切断して
分離させることによって、断熱パネルＡを得ることがで
きるものである。このように、一枚の面材１に複数組の
枠体２を配列して設けてあるために、この面材１を位置
決めすることによって面材１上の複数の枠体２を総て面
材１を基準にして位置決めすることができ、例えば発泡
成形を行なう際の成形型６に対する各面材１の位置決め
が総て面材１を基準にして行なえ、位置決め機構を簡略
化して工程に要する時間を短縮することができると共に
設備コストを低減することができるものである。

【００３３】図１２は枠体２の組み付けに関する実施例
を示すものであり、治具パレット２４の上面に４辺に沿
ってそれぞれ一対ずつ位置決め突部２５が突設してあ
る。また治具パレット２４の４辺のうち少なくとも一つ
の辺に嵌合突部２６と嵌合凹部２７が設けてある。そし
て、図１２（ａ）のように各治具パレット２４の上に位
置決め突部２５で位置決めしつつ枠材を配設することに
よって枠体２を組むことができる。このように枠体２の
枠組みは一枚の治具パレット２４毎に行なうことができ
るが、嵌合突部２６と嵌合凹部２７を相互に嵌合させる
ことによって、図１２（ｂ）のように一対の治具パレッ
ト２４を接合して、一対の枠体２を一セットとして運搬
や加工をすることができ、例えば図１２（ｂ）の状態で
一対の枠体２の上に面材１を取り付けることによって、
図１１（ａ）のように一枚の面材１に一対の枠体２を取
り付ける作業を行なうことができるものである。このよ
うに、複数枚の枠体２を治具パレット２４で一セットに
した状態で位置決めを同時に行なうことができるもので
あり、位置決め機構を簡略化して工程に要する時間を短
縮することができると共に設備コストを低減することが
できるものである。

【００３４】

【発明の効果】上記のように本発明は、面材の背面に枠
体を取り付けてパネル本体を作製し、枠体内においてパ
ネル本体の背面側に発泡樹脂を供給した後に、成形用凹
部を有する成形型をその成形用凹部の開口をパネル本体
の背面側に向けて枠体の背面に重ね、発泡樹脂を枠体内
と成形用凹部内との間で発泡させた後に、成形型を脱型
するようにしたので、枠体内においてパネル本体の背面
側に供給した発泡樹脂は枠体内と成形用凹部内との間の
空間で規制されながら発泡し、枠体内から発泡樹脂が溢
れたりするようなおそれなく、枠体の高さよりも厚い寸
法で発泡樹脂の層を形成することができるものであり、
しかも発泡樹脂の厚みや形状は枠体内と成形用凹部内と
の間の空間で規制されることになって均一化することが
でき、品質が安定した断熱パネルを得ることができるも
のである。

【００３５】また成形型として、成形用凹部の内面を発
泡樹脂との離型性が高い離型面に形成したものを用いる
ようにしたので、成形用凹部の内面に発泡樹脂が付着す
ることなく成形を行なうことができ、成形型の脱型を容
易に行なうことができると共に、発泡樹脂の層に欠肉が
生じることを防止することができるものである。また、
成形型を加熱して発泡樹脂を発泡させるようにしたの
で、発泡樹脂の発泡を促進して成形不良が発生すること
を防ぐことができると共に、発泡時間を短縮化して生産
性を高めることができるものである。

【００３６】また、成形型の成形用凹部の開口縁に成形
用凹部を囲むように先端が尖ったシール用突条を設け、
枠体の背面にこのシール用突条を当接させて成形型を枠
体の背面に重ねるようにしたので、枠体にシール用突条
の先端が食い込み、枠体に反りや段差等があってもこの
シール用突条による食い込みで枠体と成形型の間に隙間
が生じることがなくなり、発泡樹脂の漏れのおそれなく
発泡成形を行なうことができ、バリ等が発生することが
なくなって品質を向上させることができるものである。

【００３７】また、成形用凹部内に圧縮空気を注入しな
がら成形型を脱型するようにしたので、軽く成形金型を
脱型することができ、脱型の際に発泡樹脂の層が破損さ
れることが少なくなるものである。また、成形型の成形
用凹部の内面に可撓性を有する離型シートを設け、成形
用凹部の内面と離型シートとの間に圧縮空気を注入しな
がら成形型を脱型するようにしたので、成形型をパネル
本体から容易に離型することができ、発泡樹脂の層が破
損されたりすることを低減することができるものであ
る。

【００３８】また成形型として、成形用凹部内のガスを
排出させるガス抜き孔を設けたものを用いるようにした
ので、発泡樹脂から発生するガスをガス抜き孔から排出
して成形用凹部内にガスが溜まるようなことがなくなる
ものであり、発泡樹脂の層に欠肉が生じることなく成形
を行なうことができ、安定した品質のものを得ることが
できるものである。

【００３９】さらに、複数枚のパネル本体の大きさに形
成した面材の背面に複数組の枠体を取り付け、各枠体の
背面に成形型を重ねて発泡樹脂を発泡させて成形を行な
った後、枠体間で面材を切断するようにしたので、面材
を基準にして複数組みの枠体を位置決めして成形を行な
うことができるなど、複数の枠体に対して同時に加工を
行なうことができ、生産性を高めることができるもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すものであり、（ａ），
（ｂ），（ｃ）はそれぞれ各工程の斜視図である。

【図２】同上の他の実施例の斜視図である。

【図３】同上の他の実施例の斜視図である。

【図４】同上の他の実施例の斜視図である。

【図５】同上の他の実施例の断面図である。

【図６】同上の実施例に用いる成形型を示すものであ
り、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のイ−イ線断面図
である。

【図７】同上の他の実施例を示すものであり、（ａ），
（ｂ）はそれぞれ各工程の斜視図である。

【図８】同上の他の実施例を示すものであり、（ａ），
（ｂ），（ｃ）はそれぞれ各工程の断面図である。

【図９】同上の実施例を示すものであり、（ａ），
（ｂ）はそれぞれ他の工程の断面図である。

【図１０】同上の他の実施例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）はそれぞれ各工程の斜視図である。

【図１１】同上の他の実施例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）はそれぞれ各工程の斜視図である。

【図１２】同上の他の実施例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）はそれぞれ各工程の斜視図である。

【図１３】従来例の断面図である。

【図１４】他の従来例を示すものであり、（ａ），
（ｂ）はそれぞれ断面図である。

【符号の説明】

１ 面材 ２ 枠体 ３ パネル本体 ４ 発泡樹脂 ５ 成形用凹部 ６ 成形型 ７ シール用突条 ８ 離型シート ９ ガス抜き孔

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 面材の背面に枠体を取り付けてパネル本
   体を作製し、枠体内においてパネル本体の背面側に発泡
   樹脂を供給した後に、成形用凹部を有する成形型をその
   成形用凹部の開口をパネル本体の背面側に向けて枠体の
   背面に重ね、発泡樹脂を枠体内と成形用凹部内との間で
   発泡させた後に、成形型を脱型することを特徴とする断
   熱パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 成形型として、成形用凹部の内面を発泡
   樹脂との離型性が高い離型面に形成したものを用いるこ
   とを特徴とする請求項１に記載の断熱パネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 成形型を加熱することを特徴とする請求
   項１又は２に記載の断熱パネルの製造方法。
4. 【請求項４】 成形型の成形用凹部の開口縁に成形用凹
   部を囲むように先端が尖ったシール用突条を設け、枠体
   の背面にこのシール用突条を当接させて成形型を枠体の
   背面に重ねるようにしたことを特徴とする請求項１乃至
   ３のいずれかに記載の断熱パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 成形用凹部内に圧縮空気を注入しながら
   成形型を脱型するようにしたことを特徴とする請求項１
   乃至４のいずれかに記載の断熱パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 成形型の成形用凹部の内面に可撓性を有
   する離型シートを設け、成形用凹部の内面と離型シート
   との間に圧縮空気を注入しながら成形型を脱型するよう
   にしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記
   載の断熱パネルの製造方法。
7. 【請求項７】 成形型として、成形用凹部内のガスを排
   出させるガス抜き孔を設けたものを用いることを特徴と
   する請求項１乃至６のいずれかに記載の断熱パネルの製
   造方法。
8. 【請求項８】 複数枚のパネル本体の大きさに形成した
   面材の背面に複数組の枠体を取り付け、各枠体の背面に
   成形型を重ねて発泡樹脂を発泡させて成形を行なった
   後、枠体間で面材を切断することを特徴とする請求項１
   乃至７のいずれかに記載の断熱パネルの製造方法。