JPH09286029A - 発泡成形品の成形方法及び成形装置 - Google Patents
発泡成形品の成形方法及び成形装置Info
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- JPH09286029A JPH09286029A JP8102833A JP10283396A JPH09286029A JP H09286029 A JPH09286029 A JP H09286029A JP 8102833 A JP8102833 A JP 8102833A JP 10283396 A JP10283396 A JP 10283396A JP H09286029 A JPH09286029 A JP H09286029A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
- B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮がソリッド層と軟質発泡樹脂層との２層
構造である場合に、キャビティ内で発生したガスを速や
かにかつ確実に型外に逃がし、ガスの介在による表皮と
基材との剥離を防止する。 【解決手段】 表皮ｄ１を軟質発泡樹脂層ｄ３を上に向
けた姿勢で型開き状態の下型にセットする。型開き状態
で硬質発泡樹脂原料Ｒを表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３
上に注入する。型締め状態で表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層
ｄ３の端末近傍に多孔質シール材１５を当接させ、硬質
発泡樹脂原料Ｒが発泡硬化する過程でキャビティ内を多
孔質シール材１５を介して真空引きし、硬質発泡樹脂原
料Ｒが発泡膨張して多孔質シール材１５に接触した後も
所定時間真空引きを継続する。
構造である場合に、キャビティ内で発生したガスを速や
かにかつ確実に型外に逃がし、ガスの介在による表皮と
基材との剥離を防止する。 【解決手段】 表皮ｄ１を軟質発泡樹脂層ｄ３を上に向
けた姿勢で型開き状態の下型にセットする。型開き状態
で硬質発泡樹脂原料Ｒを表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３
上に注入する。型締め状態で表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層
ｄ３の端末近傍に多孔質シール材１５を当接させ、硬質
発泡樹脂原料Ｒが発泡硬化する過程でキャビティ内を多
孔質シール材１５を介して真空引きし、硬質発泡樹脂原
料Ｒが発泡膨張して多孔質シール材１５に接触した後も
所定時間真空引きを継続する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡成形品の成形
方法及び成形装置に関し、詳しくは基材を構成する硬質
発泡樹脂原料が発泡する過程で発生するガスを型外に排
出する対策に関するものである。
方法及び成形装置に関し、詳しくは基材を構成する硬質
発泡樹脂原料が発泡する過程で発生するガスを型外に排
出する対策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の内装品であるドアトリ
ムとして、樹脂製表皮の裏面に硬質発泡ウレタン樹脂等
からなる硬質発泡樹脂製基材が一体に成形されているも
のがある。このような発泡成形品は、成形装置の型開き
状態でその下型に表皮をセットし、この状態で又は型締
め状態で上記表皮上に硬質発泡樹脂原料を注入し、該硬
質発泡樹脂原料をキャビティ内で発泡硬化させて基材と
することにより成形される。
ムとして、樹脂製表皮の裏面に硬質発泡ウレタン樹脂等
からなる硬質発泡樹脂製基材が一体に成形されているも
のがある。このような発泡成形品は、成形装置の型開き
状態でその下型に表皮をセットし、この状態で又は型締
め状態で上記表皮上に硬質発泡樹脂原料を注入し、該硬
質発泡樹脂原料をキャビティ内で発泡硬化させて基材と
することにより成形される。
【０００３】この際、上記硬質発泡樹脂原料が発泡する
過程でガスが発生する。この発生したガスが型外に排出
されずに残っていると、ボイドやピンホールとなって商
品価値が低下することから、例えば特開平６−４７７５
４号公報に開示されているように、キャビティの外周り
に吸引口を設け、キャビティ内で発生したガスを強制的
に型外に吸引排除することが従来より行われている。
過程でガスが発生する。この発生したガスが型外に排出
されずに残っていると、ボイドやピンホールとなって商
品価値が低下することから、例えば特開平６−４７７５
４号公報に開示されているように、キャビティの外周り
に吸引口を設け、キャビティ内で発生したガスを強制的
に型外に吸引排除することが従来より行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようにガ
スを強制排除するとしても、一般に発泡硬化の進度は、
硬質発泡樹脂原料が先に注入される中央部分がその後に
注入されるキャビティ周辺部分よりも進行しているた
め、該中央部分で一足早く発生したガスはその外側の原
料によって閉じ込められて逃げ場がなくなることがあ
り、万全ではなかった。
スを強制排除するとしても、一般に発泡硬化の進度は、
硬質発泡樹脂原料が先に注入される中央部分がその後に
注入されるキャビティ周辺部分よりも進行しているた
め、該中央部分で一足早く発生したガスはその外側の原
料によって閉じ込められて逃げ場がなくなることがあ
り、万全ではなかった。
【０００５】ところで、表皮が表面側となるソリッド層
と該ソリッド層の裏面に一体に成形された軟質発泡樹脂
層とで構成されているものがある。この場合、上述の如
くガスが逃げ遅れて表皮の軟質発泡樹脂層と基材との間
に止まると、両者の一体感が損なわれ、このガスが止ま
った部分から表皮と基材とが剥離するという問題があ
る。
と該ソリッド層の裏面に一体に成形された軟質発泡樹脂
層とで構成されているものがある。この場合、上述の如
くガスが逃げ遅れて表皮の軟質発泡樹脂層と基材との間
に止まると、両者の一体感が損なわれ、このガスが止ま
った部分から表皮と基材とが剥離するという問題があ
る。
【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、表皮としてソリッド層
と軟質発泡樹脂層との２層構造のものを採用した場合
に、キャビティ内で発生したガスを速やかにかつ確実に
逃がし、ガスの介在による表皮と基材との剥離を防止し
ようとすることにある。
あり、その目的とするところは、表皮としてソリッド層
と軟質発泡樹脂層との２層構造のものを採用した場合
に、キャビティ内で発生したガスを速やかにかつ確実に
逃がし、ガスの介在による表皮と基材との剥離を防止し
ようとすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、キャビティ内で発生したガスを表皮の軟
質発泡樹脂層を経て強制的に型外に吸引排出するように
したことを特徴とする。
め、本発明は、キャビティ内で発生したガスを表皮の軟
質発泡樹脂層を経て強制的に型外に吸引排出するように
したことを特徴とする。
【０００８】具体的には、本発明は、樹脂製表皮の裏面
に硬質発泡樹脂製基材が一体に成形され、上記表皮が表
面側となるソリッド層と該ソリッド層の裏面に一体に成
形された軟質発泡樹脂層とで構成された発泡成形品の成
形方法及び成形装置を対象とし、次のような解決手段を
講じた。
に硬質発泡樹脂製基材が一体に成形され、上記表皮が表
面側となるソリッド層と該ソリッド層の裏面に一体に成
形された軟質発泡樹脂層とで構成された発泡成形品の成
形方法及び成形装置を対象とし、次のような解決手段を
講じた。
【０００９】すなわち、本発明の第１及び第２の解決手
段は、前者の成形方法に関するものであり、第１の解決
手段は、まず、上記表皮を軟質発泡樹脂層を上に向けた
姿勢で型開き状態の成形装置の下型にセットする。次い
で、上記成形装置の上型を閉じて型締めした後又は型開
き状態で硬質発泡樹脂原料を上記表皮の軟質発泡樹脂層
上に注入する。その後、上記成形装置の型締め状態で上
記表皮の軟質発泡樹脂層の端末近傍に多孔質シール材を
当接させ、上記硬質発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で
キャビティ内を上記多孔質シール材を介して真空引き
し、上記硬質発泡樹脂原料が発泡膨張して多孔質シール
材に接触した後も所定時間真空引きを継続することを特
徴とする。
段は、前者の成形方法に関するものであり、第１の解決
手段は、まず、上記表皮を軟質発泡樹脂層を上に向けた
姿勢で型開き状態の成形装置の下型にセットする。次い
で、上記成形装置の上型を閉じて型締めした後又は型開
き状態で硬質発泡樹脂原料を上記表皮の軟質発泡樹脂層
上に注入する。その後、上記成形装置の型締め状態で上
記表皮の軟質発泡樹脂層の端末近傍に多孔質シール材を
当接させ、上記硬質発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で
キャビティ内を上記多孔質シール材を介して真空引き
し、上記硬質発泡樹脂原料が発泡膨張して多孔質シール
材に接触した後も所定時間真空引きを継続することを特
徴とする。
【００１０】第２の解決手段は、第１の解決手段におい
て、成形後に発泡成形品を成形装置から脱型した際、多
孔質シール材を硬質発泡樹脂原料によって表皮裏面に付
着させ、該多孔質シール材をその後の成形品端末処理時
に成形品端末部分と共に切除することを特徴とする。
て、成形後に発泡成形品を成形装置から脱型した際、多
孔質シール材を硬質発泡樹脂原料によって表皮裏面に付
着させ、該多孔質シール材をその後の成形品端末処理時
に成形品端末部分と共に切除することを特徴とする。
【００１１】本発明の第３及び第４の解決手段は、後者
の成形装置に関するものであり、第３の解決手段は、上
記表皮が軟質発泡樹脂層を上に向けた姿勢でセットされ
る下型を設ける。さらに、硬質発泡樹脂原料が注入され
るキャビティを型締め状態で上記下型との間に構成する
上型を設ける。また、型締め状態でキャビティを真空引
きする吸引凹条部を上記下型と対向する上型外周近傍に
上記キャビティを取り囲むように設ける。加えて、真空
導入孔を上記上型に開孔し、該真空導入孔を上記吸引凹
条部に連通させる。さらにまた、多孔質シール材を少な
くとも上記真空導入孔開口部周りの上記吸引凹条部に着
脱可能に装着し、該多孔質シール材を上記下型にセット
された表皮の軟質発泡樹脂層の端末近傍に型締め状態で
当接させたことを特徴とする。
の成形装置に関するものであり、第３の解決手段は、上
記表皮が軟質発泡樹脂層を上に向けた姿勢でセットされ
る下型を設ける。さらに、硬質発泡樹脂原料が注入され
るキャビティを型締め状態で上記下型との間に構成する
上型を設ける。また、型締め状態でキャビティを真空引
きする吸引凹条部を上記下型と対向する上型外周近傍に
上記キャビティを取り囲むように設ける。加えて、真空
導入孔を上記上型に開孔し、該真空導入孔を上記吸引凹
条部に連通させる。さらにまた、多孔質シール材を少な
くとも上記真空導入孔開口部周りの上記吸引凹条部に着
脱可能に装着し、該多孔質シール材を上記下型にセット
された表皮の軟質発泡樹脂層の端末近傍に型締め状態で
当接させたことを特徴とする。
【００１２】第４の解決手段は、第３の解決手段におい
て、上型又は下型の外周近傍で吸引凹条部の外側にシー
ル手段を上記キャビティを取り囲むように設け、該シー
ル材と型締め状態で対向する型面とで表皮端末を挟圧す
るようにしたことを特徴とする。
て、上型又は下型の外周近傍で吸引凹条部の外側にシー
ル手段を上記キャビティを取り囲むように設け、該シー
ル材と型締め状態で対向する型面とで表皮端末を挟圧す
るようにしたことを特徴とする。
【００１３】上記の構成により、本発明の第１〜４の解
決手段では、吸引凹条部を真空引きすると、この負圧作
用は当接する表皮の軟質発泡樹脂層に及び、該軟質発泡
樹脂層は連通気泡であることから、軟質発泡樹脂層が広
領域に亘って真空引きされる。しかも、この真空引きは
硬質発泡樹脂原料が発泡膨張して多孔質シール材に接触
した後も所定時間継続して行われることから、硬質発泡
樹脂原料がキャビティ内で発泡する過程で発生したガス
が表皮の軟質発泡樹脂層を経て表皮端末近傍に強制的に
吸引され、型外に速やかにかつ確実に排出される。この
ため、表皮の軟質発泡樹脂層と基材とが接合不良を起こ
すことなく強固に一体に接合され剥離しない。
決手段では、吸引凹条部を真空引きすると、この負圧作
用は当接する表皮の軟質発泡樹脂層に及び、該軟質発泡
樹脂層は連通気泡であることから、軟質発泡樹脂層が広
領域に亘って真空引きされる。しかも、この真空引きは
硬質発泡樹脂原料が発泡膨張して多孔質シール材に接触
した後も所定時間継続して行われることから、硬質発泡
樹脂原料がキャビティ内で発泡する過程で発生したガス
が表皮の軟質発泡樹脂層を経て表皮端末近傍に強制的に
吸引され、型外に速やかにかつ確実に排出される。この
ため、表皮の軟質発泡樹脂層と基材とが接合不良を起こ
すことなく強固に一体に接合され剥離しない。
【００１４】特に、第２の解決手段では、多孔質シール
材が発泡成形品の脱型と同時に吸引凹条部から外れるこ
とから、取り外す手間が省けてその分だけ工数が低減し
て生産効率が高まる。
材が発泡成形品の脱型と同時に吸引凹条部から外れるこ
とから、取り外す手間が省けてその分だけ工数が低減し
て生産効率が高まる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明する。
て図面に基づいて説明する。
【００１６】本発明は、発泡成形品の成形方法とその成
形方法に使用する成形装置とに関するものであるが、ま
ず、後者の成形装置から説明することとする。
形方法に使用する成形装置とに関するものであるが、ま
ず、後者の成形装置から説明することとする。
【００１７】図１〜６は各成形工程に応じた成形装置の
使用状態を示し、本例では、発泡成形品が自動車の内装
品としてのドアトリムＤ（図７に完成品を示す）である
場合を示す。図１〜６において、１は固定型である下
型、３は、該下型１にヒンジ５によって上下方向に開閉
可能に取り付けられた可動型である上型であって、上記
下型１の一部はスライドコア７を構成し、図６に示すよ
うに、ドアトリムＤのアンダーカット部ｄ６による脱型
不能を回避するために上記スライドコア７を水平に後退
させるようになっている。
使用状態を示し、本例では、発泡成形品が自動車の内装
品としてのドアトリムＤ（図７に完成品を示す）である
場合を示す。図１〜６において、１は固定型である下
型、３は、該下型１にヒンジ５によって上下方向に開閉
可能に取り付けられた可動型である上型であって、上記
下型１の一部はスライドコア７を構成し、図６に示すよ
うに、ドアトリムＤのアンダーカット部ｄ６による脱型
不能を回避するために上記スライドコア７を水平に後退
させるようになっている。
【００１８】上記下型１には上記樹脂製表皮ｄ１が裏面
を上に向けた姿勢でセットされる。この表皮ｄ１は、表
面側となるポリ塩化ビニル等からなるソリッド層ｄ２
と、該ソリッド層ｄ２の裏面に一体に成形された軟質発
泡ウレタン樹脂等からなる軟質発泡樹脂層ｄ３とで構成
された２層構造のものであり、スラッシュ成形法や真空
成形法等によって予め所定形状に成形されているもので
ある。つまり、表皮ｄ１は裏面側である軟質発泡樹脂層
ｄ３を上に向けた姿勢で下型１にセットされる。また、
上記上型３を下方に回動させた型締め状態で、上型３と
下型１との間には、ドアトリムＤの基材ｄ４を構成する
硬質発泡ウレタン樹脂等からなる硬質発泡樹脂原料Ｒが
注入されるキャビティ９が構成されるようになってい
る。
を上に向けた姿勢でセットされる。この表皮ｄ１は、表
面側となるポリ塩化ビニル等からなるソリッド層ｄ２
と、該ソリッド層ｄ２の裏面に一体に成形された軟質発
泡ウレタン樹脂等からなる軟質発泡樹脂層ｄ３とで構成
された２層構造のものであり、スラッシュ成形法や真空
成形法等によって予め所定形状に成形されているもので
ある。つまり、表皮ｄ１は裏面側である軟質発泡樹脂層
ｄ３を上に向けた姿勢で下型１にセットされる。また、
上記上型３を下方に回動させた型締め状態で、上型３と
下型１との間には、ドアトリムＤの基材ｄ４を構成する
硬質発泡ウレタン樹脂等からなる硬質発泡樹脂原料Ｒが
注入されるキャビティ９が構成されるようになってい
る。
【００１９】上記下型１と対向する上型３外周近傍に
は、下方に開口する吸引凹条部１１が上記キャビティ９
を取り囲むように全周に亘って凹設され、該吸引凹条部
１１は上型３に開孔された真空導入孔１２に連通すると
ともに、該真空導入孔１２は図示しない真空ポンプに配
管１３によって接続され、該真空ポンプの作動により吸
引凹条部１１を負圧にして型締め状態で上記キャビティ
９を真空引きするようになっている。
は、下方に開口する吸引凹条部１１が上記キャビティ９
を取り囲むように全周に亘って凹設され、該吸引凹条部
１１は上型３に開孔された真空導入孔１２に連通すると
ともに、該真空導入孔１２は図示しない真空ポンプに配
管１３によって接続され、該真空ポンプの作動により吸
引凹条部１１を負圧にして型締め状態で上記キャビティ
９を真空引きするようになっている。
【００２０】本発明の特徴として、上記真空導入孔１２
開口部周りの上記上記吸引凹条部１１には、上記表皮ｄ
１の軟質発泡樹脂層ｄ３と同様な軟質発泡ウレタン樹脂
等からなる多孔質シール材１５が着脱可能に装着され、
該多孔質シール材１５は、上記下型１にセットされた表
皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３の端末近傍に型締め状態で
当接するようになっている。なお、この多孔質シール材
１５及び表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３はその性質から
して連通気泡からなっており、上記基材ｄ４はその性質
からして独立気泡からなっている。
開口部周りの上記上記吸引凹条部１１には、上記表皮ｄ
１の軟質発泡樹脂層ｄ３と同様な軟質発泡ウレタン樹脂
等からなる多孔質シール材１５が着脱可能に装着され、
該多孔質シール材１５は、上記下型１にセットされた表
皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３の端末近傍に型締め状態で
当接するようになっている。なお、この多孔質シール材
１５及び表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３はその性質から
して連通気泡からなっており、上記基材ｄ４はその性質
からして独立気泡からなっている。
【００２１】上記下型１の外周近傍で上記吸引凹条部１
１の外側には凹条溝１７が全周に亘って凹設され、該凹
条溝１７には、シール手段としてのエアチューブ１９が
上記キャビティ９を取り囲むように嵌め込められ、該エ
アチューブ１９を図示しない圧縮ポンプから加圧エアを
供給することにより膨張させ、型締め状態で対向する上
型３の型面と膨張したエアチューブ１９とで表皮ｄ１端
末を挟圧するようになっている。
１の外側には凹条溝１７が全周に亘って凹設され、該凹
条溝１７には、シール手段としてのエアチューブ１９が
上記キャビティ９を取り囲むように嵌め込められ、該エ
アチューブ１９を図示しない圧縮ポンプから加圧エアを
供給することにより膨張させ、型締め状態で対向する上
型３の型面と膨張したエアチューブ１９とで表皮ｄ１端
末を挟圧するようになっている。
【００２２】上述の如く構成された成形装置によって表
皮ｄ１の裏面に基材ｄ４が一体に成形されたドアトリム
Ｄが成形されるのであるが、このドアトリムＤの基材ｄ
４には補強材としてのガラスマットｄ５が埋設されてい
る。
皮ｄ１の裏面に基材ｄ４が一体に成形されたドアトリム
Ｄが成形されるのであるが、このドアトリムＤの基材ｄ
４には補強材としてのガラスマットｄ５が埋設されてい
る。
【００２３】次に、ドアトリムＤの成形方法について説
明する。
明する。
【００２４】まず、図２に示すように、成形装置の上型
３をヒンジ５を回動中心として上方に回動させて型開き
し、表皮ｄ１を軟質発泡樹脂層ｄ３を上に向けた姿勢で
型開き状態の成形装置の下型１にセットし、さらにその
上にガラスマットｄ５をセットする。
３をヒンジ５を回動中心として上方に回動させて型開き
し、表皮ｄ１を軟質発泡樹脂層ｄ３を上に向けた姿勢で
型開き状態の成形装置の下型１にセットし、さらにその
上にガラスマットｄ５をセットする。
【００２５】次いで、図３に示すように、成形装置の型
開き状態で硬質発泡樹脂原料Ｒを注入ガン２１によって
上記表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３上に吹き付けて注入
する。この際、スライドコア７を水平に後退させて表皮
ｄ１のアンダーカット部ｄ６を下方にずらせて上向きに
し、硬質発泡樹脂原料Ｒをアンダーカット部ｄ６内面に
吹き付け易くする。
開き状態で硬質発泡樹脂原料Ｒを注入ガン２１によって
上記表皮ｄ１の軟質発泡樹脂層ｄ３上に吹き付けて注入
する。この際、スライドコア７を水平に後退させて表皮
ｄ１のアンダーカット部ｄ６を下方にずらせて上向きに
し、硬質発泡樹脂原料Ｒをアンダーカット部ｄ６内面に
吹き付け易くする。
【００２６】その後、図４に示すように、上記スライド
コア７を水平に前進させて元の位置に戻した後、上記上
型３をヒンジ５を回動中心として下方に回動させて型締
めし、この成形装置の型締め状態で、上型３の吸引凹状
部１１に装着した多孔質シール材１５を上記表皮ｄ１の
軟質発泡樹脂層ｄ３の端末近傍に当接させる。また、下
型１の凹条溝１７に嵌め込んだエアチューブ１９を圧縮
ポンプを作動させて膨張させ、この膨張したエアチュー
ブ１９と上型３の型面とで上記表皮ｄ１の端末を挟圧し
てシールする。そして、上記硬質発泡樹脂原料Ｒが発泡
硬化する過程で真空ポンプを作動させ、上記吸引凹条部
１１を負圧にしてキャビティ９内を上記多孔質シール材
１５を介して真空引きする。この真空引きは、上記硬質
発泡樹脂原料Ｒが発泡膨張して多孔質シール材１５に接
触した後も所定時間継続して行う。なお、吸引凹条部１
１の多孔質シール材１５が装着されていない箇所にも硬
質発泡樹脂原料Ｒが浸入する。
コア７を水平に前進させて元の位置に戻した後、上記上
型３をヒンジ５を回動中心として下方に回動させて型締
めし、この成形装置の型締め状態で、上型３の吸引凹状
部１１に装着した多孔質シール材１５を上記表皮ｄ１の
軟質発泡樹脂層ｄ３の端末近傍に当接させる。また、下
型１の凹条溝１７に嵌め込んだエアチューブ１９を圧縮
ポンプを作動させて膨張させ、この膨張したエアチュー
ブ１９と上型３の型面とで上記表皮ｄ１の端末を挟圧し
てシールする。そして、上記硬質発泡樹脂原料Ｒが発泡
硬化する過程で真空ポンプを作動させ、上記吸引凹条部
１１を負圧にしてキャビティ９内を上記多孔質シール材
１５を介して真空引きする。この真空引きは、上記硬質
発泡樹脂原料Ｒが発泡膨張して多孔質シール材１５に接
触した後も所定時間継続して行う。なお、吸引凹条部１
１の多孔質シール材１５が装着されていない箇所にも硬
質発泡樹脂原料Ｒが浸入する。
【００２７】これにより、上記負圧作用により表皮ｄ１
の軟質発泡樹脂層ｄ３を広範囲に亘って真空引きするこ
とができ、硬質発泡樹脂原料Ｒの発泡によって発生する
ガスがキャビティ９奥寄りに残っていても、強制的に吸
引して型外に速やかにかつ確実に排出することができ
る。したがって、上記軟質発泡樹脂層ｄ３と基材ｄ４と
が接合不良を起こすことなく強固に一体に接合して剥離
しないようにすることができる。
の軟質発泡樹脂層ｄ３を広範囲に亘って真空引きするこ
とができ、硬質発泡樹脂原料Ｒの発泡によって発生する
ガスがキャビティ９奥寄りに残っていても、強制的に吸
引して型外に速やかにかつ確実に排出することができ
る。したがって、上記軟質発泡樹脂層ｄ３と基材ｄ４と
が接合不良を起こすことなく強固に一体に接合して剥離
しないようにすることができる。
【００２８】しかる後、図５に示すように、上記硬質発
泡樹脂原料Ｒを完全に発泡硬化させて基材ｄ４とし、表
皮ｄ１の裏面に基材ｄ４が一体に成形されたドアトリム
Ｄを得る。この際、吸引凹条部１１の多孔質シール材１
５が装着されていない箇所に浸入している硬質発泡樹脂
原料Ｒも発泡硬化して発泡硬化樹脂ｄ´４となる。
泡樹脂原料Ｒを完全に発泡硬化させて基材ｄ４とし、表
皮ｄ１の裏面に基材ｄ４が一体に成形されたドアトリム
Ｄを得る。この際、吸引凹条部１１の多孔質シール材１
５が装着されていない箇所に浸入している硬質発泡樹脂
原料Ｒも発泡硬化して発泡硬化樹脂ｄ´４となる。
【００２９】その後、図６に示すように、スライドコア
７を水平に後退させてドアトリムＤのアンダーカット部
ｄ６と干渉しないように退避させた後、上記上型３をヒ
ンジ５を回動中心として上方に回動させて型開きする。
この状態で図６仮想線のように上記成形されたドアトリ
ムＤは上型３に付着して下型１から取り外される。この
ドアトリムＤは、作業者により図６実線のように上型３
から取り外されて成形装置から脱型されるが、その際、
上型３の吸引凹条部１１に装着している多孔質シール材
１５は、成形時に浸入した硬質発泡樹脂原料Ｒによって
表皮ｄ１（軟質発泡樹脂層ｄ３）裏面に付着しているた
め、図６実線のようにドアトリムＤの脱型動作により同
時に吸引凹条部１１から離脱される。これにより、多孔
質シール材１５を取り外す手間が省けてその分だけ工数
を低減できて生産効率を高めることができる。また、吸
引凹条部１１の多孔質シール材１５が装着されていない
箇所に浸入して発泡硬化した硬質発泡樹脂原料Ｒの発泡
硬化樹脂ｄ´４も、ドアトリムＤの脱型時に多孔質シー
ル材１５と一緒に吸引凹条部１１から離脱される。
７を水平に後退させてドアトリムＤのアンダーカット部
ｄ６と干渉しないように退避させた後、上記上型３をヒ
ンジ５を回動中心として上方に回動させて型開きする。
この状態で図６仮想線のように上記成形されたドアトリ
ムＤは上型３に付着して下型１から取り外される。この
ドアトリムＤは、作業者により図６実線のように上型３
から取り外されて成形装置から脱型されるが、その際、
上型３の吸引凹条部１１に装着している多孔質シール材
１５は、成形時に浸入した硬質発泡樹脂原料Ｒによって
表皮ｄ１（軟質発泡樹脂層ｄ３）裏面に付着しているた
め、図６実線のようにドアトリムＤの脱型動作により同
時に吸引凹条部１１から離脱される。これにより、多孔
質シール材１５を取り外す手間が省けてその分だけ工数
を低減できて生産効率を高めることができる。また、吸
引凹条部１１の多孔質シール材１５が装着されていない
箇所に浸入して発泡硬化した硬質発泡樹脂原料Ｒの発泡
硬化樹脂ｄ´４も、ドアトリムＤの脱型時に多孔質シー
ル材１５と一緒に吸引凹条部１１から離脱される。
【００３０】このように脱型されたドアトリムＤは、そ
の後、成形品端末処理工程としてのトリミング工程に搬
入され、上記多孔質シール材１５及び発泡硬化樹脂ｄ´
４がドアトリムＤの端末部分と共に図６一点鎖線部分
（符号ｔを付して示す）から切除され、図７に示すよう
な完成品としてのドアトリムＤとなる。
の後、成形品端末処理工程としてのトリミング工程に搬
入され、上記多孔質シール材１５及び発泡硬化樹脂ｄ´
４がドアトリムＤの端末部分と共に図６一点鎖線部分
（符号ｔを付して示す）から切除され、図７に示すよう
な完成品としてのドアトリムＤとなる。
【００３１】なお、上記の成形方法では、硬質発泡樹脂
原料Ｒを型開き状態でキャビティ９に注入したが、上型
３に注入孔を形成して型締め状態で該注入孔からキャビ
ティ９に注入するようにしてもよい。
原料Ｒを型開き状態でキャビティ９に注入したが、上型
３に注入孔を形成して型締め状態で該注入孔からキャビ
ティ９に注入するようにしてもよい。
【００３２】さらに、多孔質シール材１５は、吸引凹条
部１１の真空導入孔１２開口部周りにだけ装着するので
はなく、吸引凹条部１１全周に亘って装着してもよい
が、上記実施形態のように吸引凹条部１１の真空導入孔
１２開口部周りにだけ装着すれば、多孔質シール材１５
の使用量が少なくなってコストを低減することができ
る。
部１１の真空導入孔１２開口部周りにだけ装着するので
はなく、吸引凹条部１１全周に亘って装着してもよい
が、上記実施形態のように吸引凹条部１１の真空導入孔
１２開口部周りにだけ装着すれば、多孔質シール材１５
の使用量が少なくなってコストを低減することができ
る。
【００３３】また、発泡成形品もドアトリムＤに限ら
ず、インストルメントパネル等の他の内装品であっても
よく、さらには自動車の内装品に限らないことはいうま
でもない。
ず、インストルメントパネル等の他の内装品であっても
よく、さらには自動車の内装品に限らないことはいうま
でもない。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜４に係
る本発明によれば、表皮の軟質発泡樹脂層の端末部分に
多孔質シール材を当接させて該多孔質シール材を介して
真空引きするので、キャビティ内に発生したガスを上記
軟質発泡樹脂層を経て速やかにかつ確実に強制的に型外
に吸引排出することができる。また、これにより、表皮
と基材との一体感を増して両者の剥離を防止することが
できる。
る本発明によれば、表皮の軟質発泡樹脂層の端末部分に
多孔質シール材を当接させて該多孔質シール材を介して
真空引きするので、キャビティ内に発生したガスを上記
軟質発泡樹脂層を経て速やかにかつ確実に強制的に型外
に吸引排出することができる。また、これにより、表皮
と基材との一体感を増して両者の剥離を防止することが
できる。
【００３５】特に、請求項２に係る本発明によれば、多
孔質シール材を発泡成形品の脱型と同時に吸引凹条部か
ら外すので、取り外す手間がいらない分だけ工数を低減
して生産効率を高めることがである
孔質シール材を発泡成形品の脱型と同時に吸引凹条部か
ら外すので、取り外す手間がいらない分だけ工数を低減
して生産効率を高めることがである
【図１】図３において多孔質シール材装着部分を拡大し
て示す成形装置の断面図である。
て示す成形装置の断面図である。
【図２】型開き状態で下型に表皮及びガラスマットをセ
ットした状態を示す成形装置の断面図である。
ットした状態を示す成形装置の断面図である。
【図３】発泡樹脂原料の注入状態を示す成形装置の断面
図である。
図である。
【図４】発泡樹脂原料を注入した後の型締め状態を示す
成形装置の断面図である。
成形装置の断面図である。
【図５】成形直後の型締め状態を示す成形装置の断面図
である。
である。
【図６】型開き後にドアトリムを脱型した状態を示す成
形装置の断面図である。
形装置の断面図である。
【図７】端末部分を切除した完成品としてのドアトリム
の断面図である。
の断面図である。
１ 下型 ３ 上型 ９ キャビティ １１ 吸引凹条部 １２ 真空導入孔 １５ 多孔質シール材 １９ エアチューブ（シール手段） Ｄ ドアトリム（発泡成形品） ｄ１ 表皮 ｄ２ ソリッド層 ｄ３ 軟質発泡樹脂層 ｄ４ 基材 Ｒ 硬質発泡樹脂原料
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (4)
- 【請求項１】 樹脂製表皮の裏面に硬質発泡樹脂製基材
が一体に成形され、上記表皮が表面側となるソリッド層
と該ソリッド層の裏面に一体に成形された軟質発泡樹脂
層とで構成された発泡成形品の成形方法であって、 上記表皮を軟質発泡樹脂層を上に向けた姿勢で型開き状
態の成形装置の下型にセットし、 次いで、上記成形装置の上型を閉じて型締めした後又は
型開き状態で硬質発泡樹脂原料を上記表皮の軟質発泡樹
脂層上に注入し、 その後、上記成形装置の型締め状態で上記表皮の軟質発
泡樹脂層の端末近傍に多孔質シール材を当接させ、上記
硬質発泡樹脂原料が発泡硬化する過程でキャビティ内を
上記多孔質シール材を介して真空引きし、上記硬質発泡
樹脂原料が発泡膨張して多孔質シール材に接触した後も
所定時間真空引きを継続することを特徴とする発泡成形
品の成形方法。 - 【請求項２】 成形後に発泡成形品を成形装置から脱型
した際、多孔質シール材は硬質発泡樹脂原料によって表
皮裏面に付着しており、該多孔質シール材はその後の成
形品端末処理時に成形品端末部分と共に切除されること
を特徴とする請求項１記載の発泡成形品の成形方法。 - 【請求項３】 樹脂製表皮の裏面に硬質発泡樹脂製基材
が一体に成形され、上記表皮が表面側となるソリッド層
と該ソリッド層の裏面に一体に成形された軟質発泡樹脂
層とで構成された発泡成形品の成形装置であって、 上記表皮が軟質発泡樹脂層を上に向けた姿勢でセットさ
れる下型と、 硬質発泡樹脂原料が注入されるキャビティを型締め状態
で上記下型との間に構成する上型と、 上記下型と対向する上型外周近傍に上記キャビティを取
り囲むように設けられ、型締め状態でキャビティを真空
引きする吸引凹条部と、 該吸引凹条部に連通し上記上型に開孔された真空導入孔
と、 少なくとも上記真空導入孔開口部周りの上記吸引凹条部
に着脱可能に装着され、上記下型にセットされた表皮の
軟質発泡樹脂層の端末近傍に型締め状態で当接する多孔
質シール材とを備えたことを特徴とする発泡成形品の成
形装置。 - 【請求項４】 上型又は下型の外周近傍で吸引凹条部の
外側には、型締め状態で対向する型面とで表皮端末を挟
圧するシール手段が上記キャビティを取り囲むように設
けられていることを特徴とする請求項３記載の発泡成形
品の成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10283396A JP3459861B2 (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 発泡成形品の成形方法及び成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10283396A JP3459861B2 (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 発泡成形品の成形方法及び成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09286029A true JPH09286029A (ja) | 1997-11-04 |
| JP3459861B2 JP3459861B2 (ja) | 2003-10-27 |
Family
ID=14338015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10283396A Expired - Fee Related JP3459861B2 (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 発泡成形品の成形方法及び成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3459861B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007503331A (ja) * | 2003-08-27 | 2007-02-22 | レクティセル | 自動車内装用の複合トリム部品の製造方法 |
| KR100825031B1 (ko) * | 2007-06-05 | 2008-04-24 | 엠티코리아 주식회사 | 스킨층의 밀착 고정을 위한 발포금형 |
| WO2008103093A1 (en) * | 2007-02-19 | 2008-08-28 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
| JP2011037280A (ja) * | 2010-10-22 | 2011-02-24 | Honda Motor Co Ltd | 積層樹脂成形体の製造方法 |
| JP2012236285A (ja) * | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Bridgestone Corp | 衝撃吸収パッドの製造方法、および衝撃吸収パッド |
| EP3556526A1 (en) * | 2018-04-20 | 2019-10-23 | Matrival, S.L. | Mold for manufacturing of parts of vehicle seats |
| FR3101567A1 (fr) * | 2019-10-08 | 2021-04-09 | Treves Products, Services & Innovation | Procédé de réalisation d’un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile |
| KR20220097799A (ko) * | 2020-12-31 | 2022-07-08 | 한화솔루션 주식회사 | 자동차 부품용 img 금형장치 |
-
1996
- 1996-04-24 JP JP10283396A patent/JP3459861B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2008103093A1 (en) * | 2007-02-19 | 2008-08-28 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
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| US8419406B2 (en) | 2007-02-19 | 2013-04-16 | Diab International Ab | Dynamic mould tool |
| KR101433992B1 (ko) * | 2007-02-19 | 2014-08-25 | 다이아비 인터내셔널 에이비 | 다이나믹 몰드 툴 |
| KR100825031B1 (ko) * | 2007-06-05 | 2008-04-24 | 엠티코리아 주식회사 | 스킨층의 밀착 고정을 위한 발포금형 |
| JP2011037280A (ja) * | 2010-10-22 | 2011-02-24 | Honda Motor Co Ltd | 積層樹脂成形体の製造方法 |
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| EP3556526A1 (en) * | 2018-04-20 | 2019-10-23 | Matrival, S.L. | Mold for manufacturing of parts of vehicle seats |
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| KR20220097799A (ko) * | 2020-12-31 | 2022-07-08 | 한화솔루션 주식회사 | 자동차 부품용 img 금형장치 |
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|---|---|
| JP3459861B2 (ja) | 2003-10-27 |
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