JPH08147368A - 生産ライン管理方法 - Google Patents

生産ライン管理方法

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JPH08147368A JP28771894A JP28771894A JPH08147368A JP H08147368 A JPH08147368 A JP H08147368A JP 28771894 A JP28771894 A JP 28771894A JP 28771894 A JP28771894 A JP 28771894A JP H08147368 A JPH08147368 A JP H08147368A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】事前にファイルに登録された複数のパラメータ
をそれぞれ組み合わせて生産工程のシミュレーションを
行い、製造設備停止が生産数に及ぼす影響を予測・管理
し目標生産数の達成を可能とするように生産ラインを管
理する。 【構成】シミュレーションを行う前に入力した各製造設
備の最大可能稼働率データ及び製品処理時間データ、製
品処理手順データ、製品投入データと各製造設備の製品
仕掛を基に各製造設備の最大可能稼働率データ及び各製
造設備の製品仕掛を自動管理し、シミュレーションを繰
り返すことによって、最終的に製造設備停止が生産に及
ぼす影響を事前に予測・管理し目標生産数の達成を可能
とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は生産ライン管理方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】まず従来の技術を図５及び図６を用いて
説明する。
【０００３】従来、生産ライン管理方法は定量的に把握
されてなく、図５に示す様にステップ２１にて実生産が
行われ、実生産数が生産ラインの目標生産数に対して達
成するかどうかステップ２２で判断し、達成の場合は終
わり２３となり、未達となった場合はステップ２４にて
熟練者によって原因調査を行い、調査内容の１つとして
ステップ２５に示す様な製造設備の稼働状況の調査を行
っていた。そこで、製造設備の稼働状況が生産へ影響を
与えたのかどうか熟練者の勘と経験によってステップ２
６で推測し、影響のない場合は新たな原因調査２７とな
り、影響したと推測した場合は、原因調査完了２８とな
ってその稼働状況と生産数の関係をステップ２９に示す
様に次月の生産管理に反映するものであった。
【０００４】又、生産シミュレータを用いる場合に図６
に示す様にステップ３０でファイルに登録された設備稼
働状況をステップ３１にて手入力で設備停止期間の設定
を行い、その設定状件に基づいてステップ３２で生産工
程のシミュレーションを行いスッテプ３３及びステップ
３４にて最終的に生産目標が達成出来る製造設備停止期
間を算出する方法であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記の従来の生産ライ
ン管理方法では、以下の様な問題点があった。
【０００６】Ａ：製造設備停止の生産数に及ぼす影響
が、定量的に把握されていない為、目標生産数が未達と
なった場合、勘と経験による原因の推測と対策しか取れ
ず、十分な歯止めになっていなかった。
【０００７】Ｂ：多くの制約条件を付加して生産工程の
模擬化（モデル化）を行うことにより生産工程のシミュ
レーションを行い、目標生産数が達成出来る製造設備停
止期間を決定するが、モデルである製造設備に製品仕掛
が存在しないままシミュレーションを行うと、例えば設
備停止が長期に渡っても特に生産に影響を及ぼさないと
言う様な現状の生産ラインではあり得ない結果になって
しまい、結果の信頼性に欠けている場合が多かった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の生産ライン管理
方法は、各製造設備の最大可能稼働率データ及び製品処
理時間データと製品処理手順データ、製品投入データ、
各製造設備の製品仕掛データを基に、生産シミュレータ
が各製造設備の製品仕掛推移の好ましくは自動管理を行
いながら製造設備の停止期間の設定を自動で行い、シミ
ュレーションを自動で繰り返すことによって、最終的に
製造設備停止が生産に及ぼす影響を事前に予測・管理す
る構成である。
【０００９】
【実施例】以下、図面を用いて本発明を説明する。
【００１０】図１は本発明を実施する際の装置例を示す
システム構成図である。図１において、シミュレーショ
ンに必要な最大可能稼働率データ及び製品処理時間デー
タと製品投入データ、各製造設備の製品仕掛データを入
力する入力装置１で入力したデータを用いて生産シミュ
レータ２によりシミュレーションを実施する。又、生産
シミュレータ２におけるシミュレーション結果を表示す
るシミュレーション結果表示画面３を有している。
【００１１】図２は本発明の自動管理した場合の実施例
をフローチャートで示したものである。
【００１２】オペレータはシミュレーションを行う前
に、ステップ４にてシミュレーションに必要な各製造設
備の最大可能稼働率データ及び製品処理時間データと製
品投入データ、各製造設備の製品仕掛データを図１に示
すシミュレータデータ入力装置１より入力する。
【００１３】次に、ステップ５にてステップ４で入力し
たデータを基にシミュレーションを実施する。この時、
ステップ６に示すように設備停止期間（ｎａ）を設定し
ない平準化したシミュレーションを実施する。ステップ
７では、自動でステップ５でのシミュレーション結果を
基に製造設備の製品仕掛数が１日当たりの平均製品処理
数のＸ％（＝ｎｂ、以降ｎｂと示す）以上であるかどう
か判断する。もし、ｎｂ以下の場合は、ステップ８にて
一定時間待つことによって製品が流れてきて製品仕掛が
増加するかの判断をし、そこで製品が流れてこない場合
は、ステップ１３で他工程の製品処理状況の確認を行
い、原因と思われる製造設備を図１に示すシミュレーシ
ョン結果表示画面３に表示する。又、ステップ８で一定
時間待つことによって製品が流れてくる場合は、ステッ
プ９へ移る。
【００１４】次にステップ７で製造設備の製品仕掛数が
１日当たりの平均処理製品数のｎｂ以上と判断した場合
は、製品処理数のｎｂ以上の仕掛推移を示す期間を製造
設備の停止期間としステップ９にて自動設定する。ステ
ップ１０では、製造設備停止期間を自動設定し、そのデ
ータを用いステップ１１にてシミュレーションを実施す
ることによって、ステップ１２で目標生産数に影響しな
い設備停止期間（ｎａ）を自動で図１に示すシミュレー
ション結果表示画面３に表示する。
【００１５】又、図４は、図２に示すある製造設備の製
品仕掛についての１例を縦軸に製品仕掛推移をとり横軸
に期間をとって示したものである。
【００１６】図３は本発明の他の実施例をフローチャー
トで示したものである。
【００１７】図３においてステップ４〜ステップ１３ま
では図２と同じであるから重複する説明は省略する。
【００１８】この図３に示す実施例ではステップ１４を
設け、このステップ１４において、ステップ１１のシミ
ュレーション結果が予め設定してある目標生産数を達成
しているかどうか判断し、未達となった場合はステップ
１２にて目標生産数に影響しない設備停止期間（ｎａ）
を自動でシミュレーションし、そのシミュレーション結
果を図１に示す表示画面３に表示する。
【００１９】一方、ステップ１４で目標生産数を達成し
ていると判断した場合は、ステップ１５にて製造設備の
停止期間をある一定時間延長した期間が１日当たりの平
均製品処理数のｎｂ以上あるか再度判断し、ある場合は
ステップ１０に戻り目標生産数に影響しない製造設備停
止期間が算出できるまで自動でシミュレーションを繰り
返す。又、ステップ１５で製造設備の停止期間をある一
定期間延長した期間が１日当たりの平均製品処理数のｎ
ｂ以下の場合は、ステップ８に戻り目標生産数に影響し
ない製造設備停止期間が算出できるまで自動でシミュレ
ーションを繰り返し、その結果を図１に示すシミュレー
ション結果表示画面３に表示する。オペレータはそれら
の表示結果より、製造設備停止が生産数に及ぼす影響の
予測・管理を行い生産ラインを管理する。
【００２０】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明は、生産に関
する多くのパラメータを同時に使用し、その内の製造設
備停止状況と製品仕掛状況の自動管理によって生産ライ
ンの実体と合致したシミュレーションモデルを繰り返し
用いることを可能とし、最終的に製造設備停止が生産数
に及ぼす影響を予測・管理し目標生産数の達成を可能と
することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する際の装置例を示す構成図であ
る。
【図２】本発明の一実施例を示すフローチャートであ
る。
【図３】本発明の他の実施例を示すフローチャートであ
る。
【図４】製造設備の製品仕掛状況を例示する図である。
【図５】従来の技術を示すフローチャートである。
【図６】従来の技術を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ 入力装置 ２ 生産シミュレータ ３ 表示画面 ４〜１５，２１〜３４ 各ステップ

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 生産シミュレータに於て、各製造設備の
    最大可能稼働率データ及び製品処理時間データ、製品処
    理手順データ、製品投入データと各製造設備の製品仕掛
    データを基に、あらかじめモデルとなる製造設備の製品
    仕掛推移を管理しながら製造設備の停止期間を設定しシ
    ミュレーションを行なうことによって、製造設備停止が
    生産数に及ぼす影響の予測・管理をすることを特徴とす
    る生産ライン管理方法。
  2. 【請求項２】 前記製造設備の製品仕掛推移の管理は手
    動管理であることを特徴とする請求項１記載の生産ライ
    ン管理方法。
  3. 【請求項３】 前記製造設備の製品仕掛推移の管理は自
    動管理であることを特徴とする請求項１記載の生産ライ
    ン管理方法。
  4. 【請求項４】 前記生産シミュレータを用い、対象とな
    る製造設備に於て、事前に設定した任意の目標生産数を
    基準にし目標生産数が満足するまで、製造設備の停止期
    間及び日程を設定し自動でシミュレーションを繰り返す
    ことによって、製造設備停止が生産数に及ぼす影響を予
    測・管理し目標生産数の達成を可能とすることを特徴と
    する請求項３記載の生産ライン管理方法。
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