JP3403822B2 - 生産管理システム - Google Patents

生産管理システム

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JP3403822B2 JP18917794A JP18917794A JP3403822B2 JP 3403822 B2 JP3403822 B2 JP 3403822B2 JP 18917794 A JP18917794 A JP 18917794A JP 18917794 A JP18917794 A JP 18917794A JP 3403822 B2 JP3403822 B2 JP 3403822B2
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    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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    • Y02P90/30Computing systems specially adapted for manufacturing

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  • Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)
  • Control By Computers (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、生産管理システムに係
り、詳しくは、上位システムより与えられた多品種ジョ
ブの生産計画に対して生産効率を向上させるジョブの投
入順序を自動的に作成する生産管理システムに適用する
ことができ、特に、各オペレータに製造計画に含まれる
作業時間の進捗状況を正確に把握させることができると
ともに、人員不足やオペレータの製造計画に対する認識
不足等による人為的な製造計画の遅延が生じた場合で
も、作業時間の進捗状況を正確に把握することができる
生産管理システムに関する。
【0002】近年の生産管理システムには、より効率的
な製品製造を実現するため、無駄のない各設備の稼働と
製造スケジュールの管理が要求されている。そのため、
各製品を全工程における最善と思われる製造計画の基に
生産スケジュール管理を行うことができる生産管理シス
テムが要求されている。
【0003】
【従来の技術】図5は従来の生産管理システムのシステ
ム構成を示すブロック図である。従来の生産管理システ
ムは、計画作成手段1001、評価手段1002、解析
手段1003、改善案作成手段1004及び履歴記録手
段1005から構成されている。
【0004】ここで、計画作成手段1001は、製品情
報、工程情報、生産仕掛情報及びディスパッチングルー
ルを含む基礎情報1006と、どういう物をどれくらい
生産すれば良いかというジョブの生産計画1007と、
実際に製品をどのように流すかを計画に基づいて優先順
位を決定するための着手順序決定ルール及びディスパッ
チング決定ルールを含む投入順序決定ルール1008と
により、対象とする生産システム内の特定工程における
ジョブの着手順序を決定し、時間軸に沿って展開した全
工程のシミュレーションをPC,WS等のシミュレータ
ーで行うことにより、全工程での製造計画を出力し、評
価手段1002は、基礎情報1006を参照し、生産し
たい品種に対してどれくらい生産できるのかを評価する
要素となる評価ルール1009を適用して、製造計画1
010に対して実際の製造結果と比較し、その評価結果
1011を出力する。
【0005】解析手段1003は、基礎情報1006と
製造計画1010とを参照し、評価結果1011が悪か
った場合に何が悪かったのかを解析するために判断する
解析ルール1012を適用して、評価結果1011にお
ける評価項目の中で予め設定された目標値に達しなかっ
た評価項目に対して、その原因となるジョブ及び工程に
関する解析結果1013を出力する。
【0006】改善案作成手段1004は、基礎情報10
06と解析結果1013とを参照し、どの部分を改善す
れば良いかの判断ルール1014を適用して、目標値に
達しなかった評価項目の評価結果1011を改善し、か
つ他の評価項目の評価結果1011の悪化を予め設定さ
れた範囲内に収めるように、計画作成手段1001で採
用した着手順序、設備割付及びディスパッチングを一部
変更する戦略を求めて表示し、履歴記録手段1005
は、計画作成手段1001と解析手段1003と改善案
作成手段1004とにおいて適用したルールの履歴を記
録する。
【0007】この従来の生産管理システムでは、多品種
少量生産を対象とする場合の多種多様な状況の中で、全
ての評価項目を満足する製造計画が一回のオペレーショ
ンで作り難いため、オペレータの経験により一部分ずつ
試行錯誤しながら、再計画を繰り返す支援を行って最善
な生産計画を作成し、この生産計画を基に工場で生産を
行うように構成している。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の生産管
理システムは、オペレータによる製造計画1010の再
計画を支援して最善な生産計画を得ようとするものだ
が、目標値に達していない項目についての解析結果によ
っては、製造計画1010に対する遅延要因のために目
標値を達成することができないのにも拘らず、生産計画
1007が正しく実行されているか等、どのように生産
計画1007を見直せばよいかを確認し難い。このた
め、製造計画1010に含まれるオペレータの作業時間
がのびるなど進捗状況を正確に把握し難いので、製造計
画1010を着実に実行することが困難であるという問
題がある。
【0009】また、従来の生産管理システムでは、製造
計画1010を作成するために全工程のシミュレーショ
ンを行うため、そのための基礎情報1006は、信頼で
きなくてはならない。この場合、各設備の処理時間や搬
送時間等機械的なものは、故障時以外は略一定であり、
故障の場合も設備稼働情報を参照すれば、即座に検知す
ることができる。
【0010】しかしながら、従来の生産管理システムで
は、製品を各設備で処理するには、オペレータの作業に
依存しなければならず、人員不足やオペレータの製造計
画1010に対する認識不足等による人為的な製造計画
1010の遅延を生じた場合には、その項目を指定して
いなければ、他の項目の評価に悪影響を及ぼすと同時に
解析が行い難くなり、結局、上記と同様作業時間の進捗
状況を正確に把握し難いという問題があった。
【0011】そこで、本発明は、各オペレータに製造計
画に含まれる作業時間の進捗状況を正確に把握させるこ
とができるとともに、人員不足やオペレータの製造計画
に対する認識不足等による人為的な製造計画の遅延が生
じた場合でも、作業時間の進捗状況を把握することがで
き、製造計画を着実に、かつ容易に実行することができ
る生産管理システムに関する。
【0012】
【課題を解決するための手段】請求項1記載の発明は、
製品情報、工程情報、生産仕掛情報、設備稼働情報及び
ディスパッチングルールからなる基礎情報と、ジョブの
生産計画と、着手順序決定ルール、設備割付決定ルール
及びディスパッチング決定ルールからなる投入順序決定
ルールにより、対象とする生産システム内の特定工程に
おけるジョブの着手順序を決定し、時間軸に沿って展開
した全工程のシミュレーションを行うことにより、全工
程での製造計画を出力する計画作成手段と、該計画作成
手段により作成された製造計画を基に全工程を制御しつ
つ、前記基礎情報を変更する工程制御手段とを有し、前
記計画作成手段及び前記工程制御手段により全工程の生
産スケジュール管理を行う生産管理システムにおいて、
前記計画作成手段により作成された製造計画を参照し、
計画に含まれるオペレータの予定作業時間を算出する予
定作業時間算出手段と、前記計画作成手段により作成さ
れた製造計画通りに各設備での製品処理が進められるな
か、前記基礎情報を参照し、実際のオペレータの作業時
間を算出するオペレータ作業時間算出手段と、前記予定
作業時間算出手段により算出された予定作業時間と前記
オペレータ作業時間算出手段により算出されたオペレー
タ作業時間とを参照し、作業内容とオペレータの予定作
業時間と実際の作業時間とを同時に出力する出力手段と
を有することを特徴とするものである。
【0013】請求項2記載の発明は、上記請求項1記載
の発明において、前記予定作業時間算出手段と前記オペ
レータ作業時間算出手段により作成された作業時間情報
を履歴として記録する履歴記録手段を有することを特徴
とするものである。請求項3記載の発明は、上記請求項
2記載の発明において、前記履歴記録手段から読み出し
た作業時間の履歴を出力する出力手段を有することを特
徴とするものである。
【0014】
【作用】本発明では、後述する実施例の図1に示す如
く、計画作成手段5により作成された製造計画4を参照
し、計画に含まれるオペレータの予定作業時間を予定作
業時間算出手段7により算出し、計画作成手段5により
作成された製造計画4通りに各設備での製品処理が進め
られるなか、常時変更される基礎情報1を参照し、実際
のオペレータの作業時間をオペレータ作業時間算出手段
9により算出し、予定作業時間算出手段7により算出さ
れた予定作業時間とオペレータ作業時間算出手段9によ
り算出されたオペレータ作業時間とをリアルタイムに参
照し、作業内容とオペレータの予定作業時間と実際の作
業時間とを出力手段10により出力するように構成して
いる。
【0015】このため、システム全体において各工程で
の各オペレータの作業時間をリアルタイムに管理するこ
とができるので、製造計画に含まれる各オペレータの作
業時間の進捗状況を正確に把握することができる。しか
も、人員不足や休憩時間等から、仕掛、設備状態が整っ
ているにも拘らず、製品処理が進んでいない等人為的な
製造計画の遅延が生じた場合も、その情報をシステム全
体内の何処にでも提供することができるため、オペレー
タの作業時間の進捗状況を正確に把握することができ
る。従って、製造計画を着実に、かつ容易に実行するこ
とができる。
【0016】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図1は本発明に係る一実施例の生産管理システム
の構成を示すブロック図である。本実施例では、まず、
製品情報、工程情報、生産仕掛情報、設備稼働情報及び
ディスパッチングルールを含む基礎情報1と、ジョブの
生産計画2と、着手順序決定ルール、設備割付決定ルー
ル及びディスパッチング決定ルールを含む投入順序決定
ルール3と、予め設定された各製品の工程や納期等を含
む生産計画2とを参照し、対象とする生産システム内の
特定工程におけるジョブの着手順序を決定し、時間軸に
沿って展開した全工程のシミュレーションを行うことに
より、最善と思われる全工程での製造計画4を出力する
計画作成手段5を用いて、製造計画4が作成される。
【0017】次に、計画作成手段5により作成された製
造計画4を基に、対象とする生産システム内の全工程へ
の作業指示や製品情報、工程情報、生産仕掛情報、設備
稼働情報の収集を行って全工程を制御しながら、基礎情
報1を変更する工程制御手段6により、全工程の生産ス
ケジュールの管理を行っている。なお、従来の生産管理
システムでは、システム内の各設備との通信網を用い、
製造計画に対する進捗状況に対し基礎情報1等の情報を
収集しているが、その評価・解析技術としては、各工程
の総処理時間で行っており、不確定要素の強いオペレー
タの作業時間のリアルタイムな算出と情報の提供は行っ
ていない。
【0018】これに対し、本実施例では、製造計画4内
の時間軸に沿って展開した製造スケジュールと、基礎情
報1内の各工程におけるオペレータによる予定作業時間
とを参照し、オペレータに依存する作業に関し、予定さ
れる作業内容、作業担当者(班)、作業時間を予定作業
時間算出手段7により算出して作業時間情報8にセット
する。
【0019】次に、基礎情報1内の製品情報、生産仕掛
情報、設備稼働情報と、予定作業時間算出手段7により
セットされた内容とを比較し、予定された各設備からの
動作アクションを検知しながら、実際のオペレータの作
業時間をオペレータ作業時間算出手段9により算出して
作業時間情報8に予定作業時間算出手段7と同様にセッ
トする。
【0020】次に、予定作業時間算出手段7とオペレー
タ作業時間算出手段9とをリアルタイムに利用し、セッ
トされた作業時間を既存または設置した出力手段10に
より表示する。そして、予定作業時間算出手段7とオペ
レータ作業時間算出手段9により作成された作業時間情
報8を履歴記録手段11により履歴として記録する。こ
れにより、オペレータの作業時間をリアルタイムに提供
・履歴記録する。
【0021】次に、図2は図1に示す生産管理システム
を用いたシステム構成を示す図である。図2に示すシス
テムは、本発明に係る生産管理システムを付加した上位
CPU21と、この上位CPU21とLAN22を介し
て繋がれた中央管理室端末23、廊下のモニター装置2
4及び各装置端末25〜27とから構成されている。な
お、各装置端末25〜27及び各モニター装置24は、
従来の生産管理用システムのものと兼用でも良く、LA
N22を用いて各装置状態及び製品仕掛情報等の基礎情
報1からオペレータの作業情報を収集するように構成し
ている。
【0022】次に、図3は図2に示す各装置端末での作
業指示情報表示例を示す図である。製品仕掛がなくオペ
レータが製品待ちの場合は、計画通りに待っていれば良
く、製品が仕掛りオペレータの作業を要する場合は、作
業内容と予定時間が表示され、時間が経過するととも
に、現在の作業時間がリアルタイムに更新されるため、
担当オペレータは、表示された作業内容を予定時間内に
終了させるように心がけていれば、迷うことなく、製造
計画が進行する。
【0023】また、人員不足等ですぐにオペレータが作
業を始められずに予定時間を過ぎた場合も、システム内
の何処ででも、その状況を把握することができるため、
すぐに対応することができる。なお、製品の待ち時間が
終了し、作業開始時刻になると、画面は、図3(a)か
ら図3(b)に切り替わる。次に、図4は図1に示す生
産管理システムにおける作業時間の履歴表示例を示す図
である。本実施例では、各担当オペレータの作業時間の
遅延状況等を任意に表示することができるため、極端に
遅延時間が長いオペレータの箇所に人員を追加する等し
て、人員配置や各担当オペレータの評価を行い易くする
ことができる。
【0024】このように、本実施例では、計画作成手段
5により作成された製造計画4を参照し、計画に含まれ
るオペレータの予定作業時間を予定作業時間算出手段7
により算出し、計画作成手段5により作成された製造計
画4通りに各設備での製品処理が進められるなか、常時
変更される基礎情報1を参照し、実際のオペレータの作
業時間をオペレータ作業時間算出手段9により算出し、
予定作業時間算出手段7により算出された予定作業時間
とオペレータ作業時間算出手段9により算出されたオペ
レータ作業時間とをリアルタイムに参照し、作業内容と
オペレータの予定作業時間と実際の作業時間とを出力手
段10により出力するように構成している。
【0025】このため、システム全体において各工程で
の各オペレータの作業時間をリアルタイムに管理するこ
とができるので、製造計画に含まれる各オペレータの作
業時間の進捗状況を正確に把握することができる。しか
も、人員不足や休憩時間等から、仕掛、設備状態が整っ
ているにも拘らず、製品処理が進んでいない等人為的な
製造計画の遅延が生じた場合も、その情報をシステム全
体内の何処にでも提供することができるため、オペレー
タの作業時間の進捗状況を正確に把握することができ
る。従って、製造計画を着実に、かつ容易に実行するこ
とができる。
【0026】また、本実施例では、作業時間情報を提供
することができるため、オペレータに製造計画に対して
自己の役割を認識させて、作業効率を向上させることが
できる他、各設備担当オペレータの作業状況を把握でき
るため、人員配置等の参考にすることができる。また、
本実施例では、予定作業時間算出手段7とオペレータ作
業時間算出手段8により作成された作業時間情報8を履
歴記録手段11により履歴として記録しておき、この履
歴記録手段11から読み出した作業時間の履歴を表示す
るように構成している。このため、各担当オペレータの
作業時間の遅延状況等を任意に表示することができるの
で、極端に遅延時間が長いオペレータの箇所に人員を追
加する等して、人員配置や各担当オペレータを容易に評
価することができる。
【0027】
【発明の効果】本発明によれば、各オペレータに製造計
画に含まれる作業時間の進捗状況を正確に把握させるこ
とができるとともに、人員不足やオペレータの製造計画
に対する認識不足等による人為的な製造計画の遅延が生
じた場合でも、作業時間の進捗状況を把握することがで
き、製造計画を着実に、かつ容易に実行することができ
るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る一実施例の生産管理システムの構
成を示すブロック図である。
【図2】図1に示す生産管理システムを用いたシステム
構成を示す図である。
【図3】図1に示す生産管理システムにおける作業指示
情報表示例を示す図である。
【図4】図1に示す生産管理システムにおける作業時間
の履歴表示例を示す図である。
【図5】従来の生産管理システムの構成を示すブロック
図である。
【符号の説明】 1 基礎情報 2 生産計画 3 投入順序決定ルール 4 製造計画 5 計画作成手段 6 工程制御手段 7 予定作業時間算出手段 8 作業時間情報 9 オペレータ作業時間算出手段 10 出力手段 11 履歴記録手段 21 上位CPU 22 LAN 23 中央管理室端末 24 モニター装置 25,26,27 装置端末
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) G05B 15/00 - 15/02 G06F 17/60 B23Q 41/08

Claims (3)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】製品情報、工程情報、生産仕掛情報、設備
    稼働情報及びディスパッチングルールからなる基礎情報
    (1)と、ジョブの生産計画(2)と、着手順序決定ル
    ール、設備割付決定ルール及びディスパッチング決定ル
    ールからなる投入順序決定ルール(3)により、対象と
    する生産システム内の特定工程におけるジョブの着手順
    序を決定し、時間軸に沿って展開した全工程のシミュレ
    ーションを行うことにより、全工程での製造計画(4)
    を出力する計画作成手段(5)と、該計画作成手段
    (5)により作成された製造計画(4)を基に全工程を
    制御しつつ、前記基礎情報(1)を変更する工程制御手
    段(6)とを有し、前記計画作成手段(5)及び前記工
    程制御手段(6)により全工程の生産スケジュール管理
    を行う生産管理システムにおいて、前記計画作成手段
    (5)により作成された製造計画(4)を参照し、計画
    に含まれるオペレータの予定作業時間を算出する予定作
    業時間算出手段(7)と、前記計画作成手段(5)によ
    り作成された製造計画(4)通りに各設備での製品処理
    が進められるなか、前記基礎情報(1)を参照し、実際
    のオペレータの作業時間を算出するオペレータ作業時間
    算出手段(9)と、前記予定作業時間算出手段(7)に
    より算出された予定作業時間と前記オペレータ作業時間
    算出手段(9)により算出されたオペレータ作業時間と
    を参照し、作業内容とオペレータの予定作業時間と実際
    の作業時間とを同時に出力する出力手段(10)とを有
    することを特徴とする生産管理システム。
  2. 【請求項2】前記予定作業時間算出手段(7)と前記オ
    ペレータ作業時間算出手段(9)により作成された作業
    時間情報(8)を履歴として記録する履歴記録手段(1
    1)を有することを特徴とする請求項1記載の生産管理
    システム。
  3. 【請求項3】前記履歴記録手段(11)から読み出した
    作業時間の履歴を出力する出力手段(10)を有するこ
    とを特徴とする請求項2記載の生産管理システム。
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