JPH08143379A - 軽量・高強度けい酸カルシウム成形体の製造方法 - Google Patents

軽量・高強度けい酸カルシウム成形体の製造方法

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JPH08143379A
JPH08143379A JP30952494A JP30952494A JPH08143379A JP H08143379 A JPH08143379 A JP H08143379A JP 30952494 A JP30952494 A JP 30952494A JP 30952494 A JP30952494 A JP 30952494A JP H08143379 A JPH08143379 A JP H08143379A
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calcium silicate
slurry
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JP30952494A
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Jun Akai
潤 赤井
Seiichi Fukunaga
精一 福永
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Toyo Tire Corp
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Toyo Tire and Rubber Co Ltd
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    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Materials Engineering (AREA)
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  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 軽量で強度が高くひび、反りの少ないけい酸
カルシウム成形体を能率的に製造する方法を提供する。 【構成】 けい酸カルシウムの結晶スラリーの固形分濃
度の高い状態から再び水を加えて一旦特定の固形分濃度
レベルに低下させ、その後脱水成形して成形体を得る方
法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は主として建築用の壁材、
間仕切り材、天井材、断熱材等の用途に利用される軽量
・高強度けい酸カルシウム成形体の製造法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】スラリー状のけい酸カルシウム結晶から
成形体を得るための方法として従来、 抄造ろ過成形法、脱水プレス法等があった。 抄造ろ過成形法は目的の成形体を得るためにいろいろな
方法が行われているが、最もポピュラーな方法としては
型枠の底にメッシュ状（網状）体を敷きその上にスラリ
ー状の原料を流し込み、自然落下またはポンプ等により
吸引して水分を下に抜き、成形体を得る方法がある。他
にベルトコンベアーを使用した連続式の方法があるが、
基本的には高い水分率を連続的に低い水分率に下げてゆ
く方法である。脱水プレス法は基本的に抄造ろ過成形法
と同じであるが圧力で水分を抜き出す方法である。
【０００３】従来の抄造ろ過成形法、脱水プレス法では
密度の低い成形体を得ることが非常に困難であった。例
えば脱水プレス法で密度の低い成形体を得ようとすると
成形体中の水分率が高くなって、成形体を運搬する際に
変形しやすくなり、後工程で乾燥する際に長時間を要し
たり、ひび、反り等が発生しやすい等の問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来の方法で
密度の低い成形体を得ようとする際に生じる運搬時の変
形、乾燥の長時間化、成形体におけるひび、反りの発生
等の問題を解決しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明はけい酸カルシウ
ムの針状結晶が絡まって集合体を形作っている結晶のス
ラリーから成形体を製造する工程において、けい酸カル
シウム結晶スラリー中の固形分を５０重量％（以下単に
％と記す。）以上にまで上げたのち水を再び加え、けい
酸カルシウム結晶スラリー中の固形分を４０％以下、１
０％以上に低減させ、次いで加圧成形することを特徴と
する軽量・高強度けい酸カルシウム成形体の製造方法に
係わる。 以下詳しく説明する。
【０００６】本発明におけるけい酸カルシウムのスラリ
ー、すなわち針状結晶が絡まって集合体を形作っている
結晶のスラリーは、公知の方法によって製造することが
できる。けい酸質原料としては特に限定されることはな
く、例えばけい石粉、けい砂粉、けい酸、シリコンダス
ト、けいそう土などを使用することが可能であるが、好
ましくは純度の高いけい酸質原料、例えばけい石粉、け
い砂粉等がよい。石灰質原料としては消石灰、生石灰、
カーバイド滓などを使用することが可能であるが、好ま
しくは純度の高い消石灰、生石灰がよい。またけい酸質
原料（ＳｉＯ2 ）と石灰質原料（ＣａＯ）のモル比は
１：０．８〜１．２の範囲が好ましいが略当量が更に好
ましい。配合する水の量はけい酸質原料と石灰質原料の
合計重量の２０〜４０倍量が好ましい。
【０００７】これらのけい酸質原料、石灰質原料に水を
混合してスラリーとする。このスラリーをオートクレー
ブに入れて攪拌しつつ水熱反応させる。水熱反応の条件
としては温度が１８０〜２３０℃が好ましい。圧力はこ
の温度に対応する飽和水蒸気圧（１０〜２８kg/cm2）を
用いることが好ましい。また攪拌時の周速度は０．４５
〜３ｍ／秒が好ましい。なお温度については２３０℃以
上であってもほゞ同じ品質のものが得られるがエネルギ
ーコストが高くなる。圧力については別に不活性ガスで
更に加圧することもできるが付加装置が必要となる。
このようにしてけい酸質原料（ＳｉＯ2）と石灰質原料
（ＣａＯ）とを水熱反応させると、けい酸カルシウムの
針状（繊維状）結晶が集合し好適なスラリーが得られ
る。針状結晶の集合体はまりも状となる。条件によって
内部が中空となると比重が低く、また外側の針状結晶の
絡みあいで比強度が高くなり良質の製品を作る事が出来
る。スラリーの製造条件が異なると、けい酸カルシウム
のスラリーを構成する結晶が板状結晶や柱状結晶となっ
たり、針状結晶となっても非集合状となる。これらの場
合には最終製品の比重が大となったり、集合体同士の絡
み合いがないため比強度を下げたり、プレス成形時に成
形体にひびが発生するなどの問題が生じる。この結晶状
態は原料や石灰質原料の種類、粒径、ＳｉＯ2 ／ＣａＯ
のモル比、配合水量、反応温度、圧力、攪拌速度（周速
度）などの条件により影響を受ける。これらの条件を適
切に選択する事により個々の結晶の形状、大きさ、集合
状態等を制御する事が可能である。
【０００８】従来法では水熱反応で合成されたスラリー
をモールドに入れ、プレス成形していた。この時軟らか
な豆腐状の１次成形体が得られる。次にひび、反りの発
生を避けるため、１００℃前後の比較的低温で乾燥して
最終成形体（製品）を得ているが、乾燥に長時間を要し
ていた。またプレス直後の１次成形体はもろい豆腐状で
運搬したり乾燥機に移す際、変形しやすくその後乾燥し
て所定の形状の製品を得るのが困難であった。 そこで
水熱合成後のけい酸カルシウム結晶スラリー（固形分約
５％以下）を抄造ろ過、脱水プレス、スプレードライ、
加熱乾燥等の方法の単独又は組合せで効率的な方法を選
定しそれにより、一旦固形分を５０％以上にまで高めて
けい酸カルシウム結晶集合体の表面や内部の水を追い出
した後、モールドに入れプレス成形し、乾燥することを
試みた。これにより外観上は乾いた感じで（但し完全乾
燥時に比べ比重のみが大きい）固形状の１次成形体が得
られた。この場合モールド成形後の乾燥時間は短縮さ
れ、運搬時の変形性も改善されたが、モールドに入れて
プレス成形した直後に早くも多数のひび割れを生じ、そ
の後の乾燥工程で更に反りを生じるという問題が生じ
た。固形分の比率の高めかたを５０％以下にとどめた場
合でもプレス成形にひび割れを生じたり、乾燥工程でひ
び割れや反りを生じて好ましい結果が得られなかった。
【０００９】その後研究を重ね、けい酸カルシウム結晶
スラリー中の固形分を一旦５０％以上に高めた後、水を
再添加して固形分を４０％以下１０％以上に薄めた後、
モールドに入れプレス成形したところ、予期以上の好結
果を得、本発明を完成したものである。 プレス後の１
次成形体はいずれも完全乾燥時にほぼ近い乾いた外観を
示すが希釈度を１０％付近に調整した時は若干湿った感
じの固形状で従来法による豆腐状のものとは異なったも
のであった。運搬時の変形性は大幅に改良された。水を
再添加して希釈する工程を加えたため、プレス成形後の
乾燥時間は薄めない場合より長くなるものの、従来法よ
りは格段に短縮された。また全体としての乾燥時間も事
前の予備乾燥工程にスプレードライ等の効率的な乾燥法
を採用することが可能となるためエネルギー的には利点
がなくても全体として短縮することができた。脱水プレ
スした直後のひび割れはなく、その後の乾燥によるひび
割れや反りも発生しなくなった。この理由は１次の脱水
工程で固形分を５０％以上に高めるため中空まりも状の
針状結晶集合体の内部に取り込まれていた水がかなり絞
り出され、後から添加された水は結晶集合体内部には取
り込まれず、主に結晶集合体の表面付近に存在しプレス
成形時に潤滑効果を果たし、割れの発生を防ぐこと、乾
燥工程で水の表面張力の作用により集合体の表面部分の
絡み合いが助長され、強度が上がること等によるためと
考えられる。
【００１０】本発明では結晶スラリーにいろいろな添加
剤を加えることができる。添加剤としては例えば硫酸ア
ルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、塩化アルミニウ
ム、アクリルアミドポリマー、エチレンイミンポリマ
ー、アクリル酸ナトリウムなどの無機、有機高分子凝集
剤；ガラス、パルプ、炭素、ビニロン、ポリプロピレン
等の繊維類；アクリル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、
スチレン、フエノール等の樹脂のエマルジョン、ＳＢＲ
等のゴムのエマルジョン；アルミニウム、亜鉛などの金
属粉末や酸化チタン、炭化けい素などの無機質粉末等が
あげられる。これらの内１種または２種以上を加えるこ
とができる。これらの添加により凝集性を向上させた
り、強度や靱性を増したりひび、われの発生を抑えたり
することができる。
【００１１】
【作用】本発明ではけい酸カルシウムの針状結晶が絡ま
って集合体を形成している状態から一旦固形分を５０％
以上に高めて内部の水分を絞った状態とする。この際結
晶集合体の内部に存在する水がかなり絞り出される。そ
の後水を再び加え、固形分を４０％〜１０％に調整す
る。この時添加された水は結晶集合体内部に入り込まず
集合体表面に水が行き渡る。次の乾燥工程で脱水される
時、水の表面張力で集合体表面の結晶が絡み合うので、
ひびや反りの発生がなくなるものと考えられる。
【００１２】
【実施例】
実施例１ 平均粒径が４４μｍの大きさの消石灰微粉末５５．７重
量部と平均粒径が４．５μｍの大きさのケイ石粉４４．
３重量部（合計乾燥重量１００重量部、ＣａＯ／ＳｉＯ
2 モル比１．０）とを混合し、さらに２０００重量部の
水を加えてよく攪拌し、均一なスラリー（Ａ）を造り、
オートクレーブに入れた。オートクレーブ中で攪拌しな
がら温度２００℃、圧力１５kgf/cm2 の条件下で５時間
水熱反応させた。 攪拌速度は２００ｒｐｍ（周速度
０．８９ｍ／秒）であった。 この水熱反応により合成
されたけい酸カルシウム結晶は水中に分散しスラリー
（Ｂ）となる。 これをスプレードライヤー方式の乾燥
機でけい酸カルシウム結晶の固形分が５５％になるまで
乾燥を行った後、５重量部のポリ塩化アルミニウムと
０．５重量部のガラス繊維（１０デニール、８mm）と１
００重量部の水を加えオムニミキサーで１分間攪拌し
た。けい酸カルシウム結晶の固形分は３５．５％であっ
た。 得られた混合物をモールドに入れプレス機で０．
８kgf/cm2 の圧力をかけて成形した。プレス成型後の１
次成型品は外観的には乾いた固形状を示しひびの発生も
無く運搬においての変形等は認められなかった。１００
℃のオーブンで加熱したところ約２時間で乾燥したけい
酸カルシウムの成形体を得ることができた。製品は長さ
１２０mm、幅８０mm、厚み８０mmである。ひび、反りの
発生はなく収縮率も低いものであった。比重も低く比強
度も大であった。特性を表１に示す。
【００１３】実施例２ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）をスプレ
ードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウム結晶の固
形分が５０％になるまで乾燥を行った後５重量部のポリ
塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維（１０デ
ニール、８mm）と１００重量部の水を加えオムニミキサ
ーで１分間攪拌した。けい酸カルシウム結晶の固形分は
１４．３％であった。 得られた混合物をモールドにい
れプレス機で０．８kgf/cm2 の圧力をかけて成形した。
なおこの場合も１次成型品は乾いた感じの固形状でひび
の発生はなく運搬時の変形もなかった。 得られた混合
物をモールドにいれプレス機で０．８kgf/cm2 の圧力を
かけて成形した後、１００℃のオーブンで加熱したとこ
ろ３．５時間で乾燥したけい酸カルシウムの成形体を得
ることができた。製品は長さ１０６mm、幅９２mm、厚み
９３mmであった。ひび、反りの発生はな収縮率も低いも
のであった。比重も低く比強度も大であった。特性を表
１に示す。
【００１４】比較例１ これは従来から一般に行われている方法である。実施例
１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）に、５重量部の
ポリ塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維（１
０デニール、８mm）を加えオムニミキサーで１分間攪拌
した。けい酸カルシウム結晶の固形分は５．０％であっ
た。 得られたスラリーをモールドに流し込みプレス機
で０．８kgf/cm2 の圧力をかけて成型した。このときの
状態は豆腐状でプレス成型後乾燥機に移す際変形が起こ
りやすいものであった。これを１００℃のオーブンで加
熱したところ、７．５時間を要してようやく乾燥したけ
い酸カルシウムの成形体を得ることができた。これは実
施例１の３．７５倍の時間を要している。製品は長さ１
０９mm、幅８６mm、厚み９２mmであった。物性を表１に
示す。成形収縮率が大きく、ひび、反りの発生があっ
た。特性を表１にしめす。
【００１５】比較例２ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）に５重量
部のポリ塩化アルミニムを添加して混合した。 その
後、スプレードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウ
ム結晶の固形分が５５％になるまで乾燥を行い、０．５
重量部のガラス繊維（１０デニール、８mm）を加えオム
ニミキサーで１分間攪拌した。 得られた混合物をモー
ルドに入れ、プレス機で０．８kgf/cm2 の圧力をかけて
成形したがこの時多数のひびが発生した。１００℃のオ
ーブンで２時間乾燥しけい酸カルシウムの成形体を得る
ことができたがひびのため実用に供しがたいものであっ
た。
【００１６】比較例３ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）をスプレ
ードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウム結晶の固
形分が５５％になるまで乾燥を行った後、５重量部のポ
リ塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維（１０
デニール、８mm）と４０重量部の水を加え、オムニミキ
サーで１分間攪拌した。けい酸カルシウム結晶の固形分
は４０％を越え４５．１％となった。 得られた混合物
をモールドに入れ、プレス機で０．８kgf/cm2 の圧力を
かけて成形すると固形分が多く水分が少ないため成形体
に多数のひびが入っていた。１００℃のオーブンで１．
５時間乾燥しけい酸カルシウムの成形体を得ることがで
きた。製品は長さ１２２mm、幅８０mm、厚み８５mmであ
った。反りの発生はなく、収縮率も比重も低いものであ
ったが、ひびが多数発生しているため実用品にはならな
かった。
【００１７】比較例４ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）をスプレ
ードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウム結晶の固
形分が５０％になるまで乾燥を行った後、５重量部のポ
リ塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維（１０
デニール、８mm）と１０５０重量部の水を加え、オムニ
ミキサーで１分間攪拌した。けい酸カルシウム結晶の固
形分は１０％を切り８．０％であった。 得られた混合
物をモールドに入れ、プレス機で０．８kgf/cm2 の圧力
をかけて成形した後、１００℃のオーブンで５．５時間
乾燥しけい酸カルシウムの成形体を得ることができた。
製品は長さ１１６mm、幅７８mm、厚み７９mmであった。
ひびの発生はなく、比重も比較的低いものであったが、
乾燥時間が実施例１に比べ２．７５倍と長く、収縮率が
大きく反りも発生していた。特性を表２に示す。従って
希釈し過ぎることは好ましくないことがわかった。
【００１８】比較例５ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）をスプレ
ードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウム結晶の固
形分が３５．５％になるまで乾燥を行った後、５重量部
のポリ塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維
（１０デニール、８mm）を加えオムニミキサーで１分間
攪拌した。得られた混合物をモールドに入れ、プレス機
で０．８kgf/cm2 の圧力をかけて成形した。この際ひび
が多数発生したため以後のプロセスを中止した。
【００１９】比較例６ 実施例１と同様にして得られたスラリー（Ｂ）をスプレ
ードライヤー方式の乾燥機でけい酸カルシウム結晶の固
形分が１４．３％になるまで乾燥を行った後、５重量部
のポリ塩化アルミニウムと０．５重量部のガラス繊維
（１０デニール、８mm）を加えオムニミキサーで１分間
攪拌した。得られた混合物をモールドに入れ、プレス機
で０．８kgf/cm2 の圧力をかけて成形した。この際ひび
が発生したしたため以後のプロセスを中止した。
【００２０】比較例７ 実施例１と同様にしてスラリーＡを造り、オートクレー
ブに入れた。オートクレーブ中で攪拌しながら温度１７
５℃、圧力８kgf/cm2 の条件下で５時間水熱反応させ
た。攪拌速度は２００ｒｐｍ（周速度０．８９ｍ／秒）
であった。この水熱反応により合成されたけい酸カルシ
ウム結晶をスプレードライヤー方式の乾燥機でけい酸カ
ルシウム結晶の固形分が５５％になるまで乾燥を行った
後、５重量部のポリ塩化アルミニウムと０．５重量部の
ガラス繊維（１０デニール、８mm）と１００重量部の水
を加え、オムニミキサーで１分間攪拌した。けい酸カル
シウム結晶の固形分は３５．５％であった。得られた混
合物をモールドに入れプレス機で０．８kgf/cm2 の圧力
を加えて成形した後、１００℃のオーブンで２時間乾燥
しけい酸カルシウムの成形体を得ることができた。製品
は長さ１２０mm、幅８０mm、厚み７５mmであった。ひ
び、反りの発生はなく収縮率も低いものであつたが、水
熱反応時の温度が低いことが影響し板状結晶が生成した
ため製品の比強度の点で劣っていた。特性を表３に示
す。
【００２１】比較例８ 実施例１と同様にしてスラリーＡを造り、オートクレー
ブに入れた。オートクレーブ中で攪拌しながら温度２０
０℃、圧力１５kgf/cm2 の条件下で５時間水熱反応させ
た。攪拌速度は４１ｒｐｍ（周速度０．１８ｍ／秒）で
あった。この水熱反応により合成されたけい酸カルシウ
ム結晶をスプレードライヤー方式の乾燥機でけい酸カル
シウム結晶の固形分が５５％になるまで乾燥を行った
後、５重量部のポリ塩化アルミニウムと０．５重量部の
ガラス繊維（１０デニール、８mm）と１００重量部の水
を加え、オムニミキサーで１分間攪拌した。けい酸カル
シウム結晶の固形分は３５．５％であった。得られた混
合物をモールドに入れプレス機で０．８kgf/cm2 の圧力
を加えて成形した後、１００℃のオーブンで２時間乾燥
しけい酸カルシウムの成形体を得ることができた。製品
は長さ１１５mm、幅８０mm、厚み８０mmであった。反り
の発生はなく収縮率、比重も低いものであつたが、水熱
反応時の攪拌の周速度の低さが影響して柱状結晶が生成
したため比強度の低いものであった。特性を表３に示
す。
【００２２】比較例９ 実施例１と同様にしてスラリーＡを造り、オートクレー
ブに入れた。オートクレーブ中で攪拌しながら温度２０
０℃、圧力１５kgf/cm2 の条件下で５時間水熱反応させ
た。攪拌速度は７２０ｒｐｍ（周速度３．２ｍ／秒）で
あった。この水熱反応により合成されたけい酸カルシウ
ム結晶をスプレードライヤー方式の乾燥機でけい酸カル
シウム結晶の固形分が５５％になるまで乾燥を行った
後、５重量部のポリ塩化アルミニウムと０．５重量部の
ガラス繊維（１０デニール、８mm）と１００重量部の水
を加え、オムニミキサーで１分間攪拌した。けい酸カル
シウム結晶の固形分は３５．５％であった。得られた混
合物をモールドに入れプレス機で０．８kgf/cm2 の圧力
を加えて成形した後、１００℃のオーブンで２時間乾燥
しけい酸カルシウムの成形体を得ることができた。製品
は長さ１０８mm、幅６５mm、厚み７２mmであった。収縮
率が高くてひびが多く、反りも大きいものであった。特
性を表３に示す。水熱反応時の攪拌の周速度が大のため
針状結晶の集合度に悪影響があったためと考えられる。
【００２３】比較例１０ 実施例１と同様に行ったがポリ塩化アルミニウムとガラ
ス繊維は添加しなかった。 この場合プレス成形の段階
でひびが多数発生したので以後のプロセスを中止した。
【００２４】 表１ 実施例 1 実施例 2 比較例 1 比較例２ 結晶形態 針状集合体 針状集合体 針状集合体 針状集合体 プレス時ひび（個） 0 0 0 多数 外観（プレス時） 乾燥固形状 乾燥固形状 豆腐状 乾燥固形状 運搬時の変形性 なし なし あり なし 乾燥所要時間（Hr) 2.0 3.5 7.5 2.0 乾燥比重 0.13 0.11 0.12 0.32 成形体収縮率 (%) 2.1 1.5 14.3 2.4 比強度 大 大 中 小 ひび（個）乾燥後 0 0 3 多数 反り発生 なし なし あり あり
【００２５】 表２ 比較例３ 比較例４ 比較例５ 比較例６ 結晶形態 針状集合体 針状集合体 針状集合体 針状集合体 プレス時ひび（個） 多数 0 多数 8 外観（プレス時） 乾燥固形状 湿った固形状 乾燥固形状 乾燥固形状 運搬時の変形性 なし あり なし なし 乾燥所要時間 (Hr) 1.5 5.5 乾燥比重 0.12 0.14 成形体収縮率 (%) 1.2 9.4 比強度 小 中 ひび（個）乾燥後 多数 1 反り発生 なし あり
【００２６】 表３ 比較例７ 比較例８ 比較例９ 比較例１０ 結晶形態 板状集合体 柱状集合体 針状集合体 針状集合体 プレス時ひび（個） 0 3 多数 多数 外観（プレス時） 乾燥固形状 乾燥固形状 乾燥固形状 乾燥固形状 運搬時の変形性 なし なし なし なし 乾燥所要時間 (Hr) 2.0 2.0 2.0 乾燥比重 0.14 0.14 0.14 成形体収縮率 (%) 1.9 2.5 9.2 比強度 小 小 小 ひび（個）乾燥後 0 5 多数 反り発生 なし なし あり 成形体収縮率 (%)： プレス成形時の成形体の体積Ａと乾燥後の成形体の体 積Ｂとの差から次の式に基づき算出。（Ａ−Ｂ）／Ａ
【００２７】
【発明の効果】本発明ではけい酸カルシウムのスラリー
を脱水して成形体を造る際、プレス成形時のひび割れや
その後の運搬時における変形をなくす事ができる。また
その後の乾燥に要する時間が大幅に短縮されると共に乾
燥後のひび、反りがなく、低比重で比強度の高い成形体
が得られる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年３月３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の名称
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】 軽量・高強度けい酸カルシウム
成形体の製造方法

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 けい酸質原料、石灰質原料及び水の混合
    物から水熱反応によりけい酸カルシウムの針状結晶が絡
    まって集合体を形作っている結晶のスラリーを得、この
    スラリーより成形体を製造する工程において、けい酸カ
    ルシウム結晶スラリーを一旦脱水して固形分濃度を５０
    重量％以上に高めたのち、再び水を加えてけい酸カルシ
    ウム結晶スラリー中の固形分を４０重量％以下１０重量
    ％以上に低減させ、次いで加圧成形することを特徴とす
    る軽量・高強度けい酸カルシウム成形体の製造方法。
  2. 【請求項２】 けい酸カルシウム結晶スラリーを作る
    際、水熱反応の条件として反応温度を１８０〜２３０℃
    とする請求項１記載の軽量・高強度けい酸カルシウム成
    形体の製造方法。
  3. 【請求項３】 けい酸カルシウム結晶スラリーを作る
    際、水熱反応の条件として反応圧力を反応温度に対応す
    る飽和水蒸気圧と同等とする請求項１記載の軽量・高強
    度けい酸カルシウム成形体の製造方法。
  4. 【請求項４】 けい酸カルシウム結晶スラリーを作る
    際、水熱反応の条件として攪拌時の周速度を０．２〜３
    ｍ／秒とする請求項１記載の軽量・高強度けい酸カルシ
    ウム成形体の製造方法。
  5. 【請求項５】 けい酸カルシウム結晶スラリーに対し添
    加剤を加える請求項１記載の軽量・高強度けい酸カルシ
    ウム成形体の製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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US6139620A (en) * 1995-05-30 2000-10-31 Ask Corporation Calcium silicate board and method of manufacturing same
WO2013150660A1 (ja) * 2012-04-04 2013-10-10 Ｇ－８ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｔｒａｄｉｎｇ 株式会社 重金属類を含む廃棄物の処理装置およびそれを用いた重金属類を含む廃棄物の処理方法
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