JPH09328374A - パーライト硬化体及びその製造方法 - Google Patents
パーライト硬化体及びその製造方法Info
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- JPH09328374A JPH09328374A JP14423496A JP14423496A JPH09328374A JP H09328374 A JPH09328374 A JP H09328374A JP 14423496 A JP14423496 A JP 14423496A JP 14423496 A JP14423496 A JP 14423496A JP H09328374 A JPH09328374 A JP H09328374A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B30/00—Compositions for artificial stone, not containing binders
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- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程が簡便であって、しかも軽量でかつ
機械的強度が高く、耐水性も優れた建築材料及びその製
造方法を提供する。 【解決手段】 パーライトとアルカリ金属水酸化物を主
成分とする水共存下の混合物を加熱硬化してなる密度
０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体。また、
パーライト１００重量部と水酸化ナトリウム５〜２０重
量部とを配合し、水の存在下で常温又は加温状態で攪拌
混合し、この混合物を賦形した後、 ８０〜２００℃の乾
燥機中で加熱硬化させるか、あるいは離型シート上にこ
の混合物を散布成層した後、１００〜２００℃の熱プレ
スによって加熱硬化させる。
機械的強度が高く、耐水性も優れた建築材料及びその製
造方法を提供する。 【解決手段】 パーライトとアルカリ金属水酸化物を主
成分とする水共存下の混合物を加熱硬化してなる密度
０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体。また、
パーライト１００重量部と水酸化ナトリウム５〜２０重
量部とを配合し、水の存在下で常温又は加温状態で攪拌
混合し、この混合物を賦形した後、 ８０〜２００℃の乾
燥機中で加熱硬化させるか、あるいは離型シート上にこ
の混合物を散布成層した後、１００〜２００℃の熱プレ
スによって加熱硬化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、建築内装材、天井
材、保温・断熱材等の用途に用いられる、パーライトを
主体とする軽量無機質成形体及びその製造方法に関する
ものである。
材、保温・断熱材等の用途に用いられる、パーライトを
主体とする軽量無機質成形体及びその製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】パーライトを用いた無機質成形体として
は、特公昭４８−２２９８０号公報には、パーライトと
酸化カルシウムを反応させてなる軽量成形体が、特開平
７ー２７７８０８号公報には、パーライトと水ガラスを
混合、加熱乾燥して得られた断熱パネルが、ＪＩＳ−Ａ
−９５１２には、パーライトと水ガラスの他に補強用の
無機質繊維を加えて加圧成形したパーライト保温材が記
載されている。また、ＪＩＳ−Ａ−５４１３には、パー
ライトとセメント及び石綿繊維等を抄造成形し、これを
オートクレーブ養生した石綿パーライト板が記載されて
いる。
は、特公昭４８−２２９８０号公報には、パーライトと
酸化カルシウムを反応させてなる軽量成形体が、特開平
７ー２７７８０８号公報には、パーライトと水ガラスを
混合、加熱乾燥して得られた断熱パネルが、ＪＩＳ−Ａ
−９５１２には、パーライトと水ガラスの他に補強用の
無機質繊維を加えて加圧成形したパーライト保温材が記
載されている。また、ＪＩＳ−Ａ−５４１３には、パー
ライトとセメント及び石綿繊維等を抄造成形し、これを
オートクレーブ養生した石綿パーライト板が記載されて
いる。
【０００３】しかしながら、従来のパーライトと酸化カ
ルシウム又は水ガラスとからなる成形体は、曲げ強さや
曲げ弾性率等の物性が低く、特に水ガラスで硬化させた
ものは水と接すると再膨潤するため、耐水性に乏しい材
料である。また、繊維補強したパーライト保温材でも、
曲げ強さが０．３ＭＰａ（密度０．２ｇ／ｃｍ3 ）程度
の低物性であり、保温材としては用いられても、さらに
強度や耐水性の要求される内装壁材や天井材等の建築材
料としては利用できない制約があった。また、石綿パー
ライト板は、曲げ強さが２．０ＭＰａ（密度０．５ｇ／
ｃｍ3 ）と比較的高強度であるが、原料系が複雑であ
り、そのうえ製造方法が煩雑であるという欠点があっ
た。
ルシウム又は水ガラスとからなる成形体は、曲げ強さや
曲げ弾性率等の物性が低く、特に水ガラスで硬化させた
ものは水と接すると再膨潤するため、耐水性に乏しい材
料である。また、繊維補強したパーライト保温材でも、
曲げ強さが０．３ＭＰａ（密度０．２ｇ／ｃｍ3 ）程度
の低物性であり、保温材としては用いられても、さらに
強度や耐水性の要求される内装壁材や天井材等の建築材
料としては利用できない制約があった。また、石綿パー
ライト板は、曲げ強さが２．０ＭＰａ（密度０．５ｇ／
ｃｍ3 ）と比較的高強度であるが、原料系が複雑であ
り、そのうえ製造方法が煩雑であるという欠点があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は、製造工程が簡便であって、しかも軽量でかつ機
械的強度が高く、耐水性も優れた建築材料及びその製造
方法を提供することにある。
目的は、製造工程が簡便であって、しかも軽量でかつ機
械的強度が高く、耐水性も優れた建築材料及びその製造
方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、パーライ
トとアルカリ金属水酸化物の水溶液とを混合攪拌し、押
し型等で圧縮して必要な形状に加工した後、乾燥機中で
加熱するか、あるいは該混合物を離型シート上に散布成
層して、直接熱プレスで加熱加圧するという簡単な操作
で、軽量で強度物性が大きく、耐水性に優れた成形体が
得られることを見出し、この知見に基づいて本発明をな
すに至った。
トとアルカリ金属水酸化物の水溶液とを混合攪拌し、押
し型等で圧縮して必要な形状に加工した後、乾燥機中で
加熱するか、あるいは該混合物を離型シート上に散布成
層して、直接熱プレスで加熱加圧するという簡単な操作
で、軽量で強度物性が大きく、耐水性に優れた成形体が
得られることを見出し、この知見に基づいて本発明をな
すに至った。
【０００６】すなわち、本発明は、パーライトとアルカ
リ金属水酸化物を主成分とする水共存下の混合物を、加
熱硬化してなる密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーラ
イト硬化体である。
リ金属水酸化物を主成分とする水共存下の混合物を、加
熱硬化してなる密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーラ
イト硬化体である。
【０００７】また、本発明は、パーライト１００重量部
と水酸化ナトリウム５〜２０重量部とを配合し、５〜５
０重量部の水の共存下で常温又は加温状態で攪拌混合
し、この混合物を賦形した後、 ８０〜２００℃の乾燥機
中で加熱硬化させることを特徴とする密度０．２〜０．
６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体の製造方法である。
と水酸化ナトリウム５〜２０重量部とを配合し、５〜５
０重量部の水の共存下で常温又は加温状態で攪拌混合
し、この混合物を賦形した後、 ８０〜２００℃の乾燥機
中で加熱硬化させることを特徴とする密度０．２〜０．
６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体の製造方法である。
【０００８】さらにまた、本発明は、パーライト１００
重量部と水酸化ナトリウム５〜２０重量部とを配合し、
５〜５０重量部の水の共存下で常温又は加温状態で攪拌
混合し、この混合物を離型シート上に散布成層した後、
１００〜２００℃の熱プレスによって加熱硬化させるこ
と特徴とする密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライ
ト硬化体の製造方法である。
重量部と水酸化ナトリウム５〜２０重量部とを配合し、
５〜５０重量部の水の共存下で常温又は加温状態で攪拌
混合し、この混合物を離型シート上に散布成層した後、
１００〜２００℃の熱プレスによって加熱硬化させるこ
と特徴とする密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライ
ト硬化体の製造方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明において主材として用いら
れるパーライトは、黒曜石、真珠岩、松脂岩等の天然ガ
ラス質岩石粉砕物を急熱して発泡させた人工軽量骨材で
あり、その性状・形状等は特に限定されないが、嵩比重
０．０４〜０．２、平均粒径０．５ｍｍ以下のものが好
適に用いられる。
れるパーライトは、黒曜石、真珠岩、松脂岩等の天然ガ
ラス質岩石粉砕物を急熱して発泡させた人工軽量骨材で
あり、その性状・形状等は特に限定されないが、嵩比重
０．０４〜０．２、平均粒径０．５ｍｍ以下のものが好
適に用いられる。
【００１０】また、アルカリ金属水酸化物は、例えば水
酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等が
使用可能であるが、費用対効果の観点から、特に水酸化
ナトリウムが好ましい。以下、水酸化ナトリウムを使用
したパーライト成形体について説明するが、水酸化ナト
リウムの一部又は全部を、水酸化カリウム、水酸化リチ
ウム等の他のアルカリ金属水酸化物で置換することがで
きるものであり、本発明は水酸化ナトリウムのみに限定
されるものではない。
酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等が
使用可能であるが、費用対効果の観点から、特に水酸化
ナトリウムが好ましい。以下、水酸化ナトリウムを使用
したパーライト成形体について説明するが、水酸化ナト
リウムの一部又は全部を、水酸化カリウム、水酸化リチ
ウム等の他のアルカリ金属水酸化物で置換することがで
きるものであり、本発明は水酸化ナトリウムのみに限定
されるものではない。
【００１１】本発明のパーライト成形体において、パー
ライトと水酸化ナトリウムの配合割合は、パーライト１
００重量部に対し、水酸化ナトリウム３〜２０重量部、
好ましくは５〜１５重量部である。水酸化ナトリウムが
３重量部より少ないと成形体の強度が低く、２０重量部
を超えると成形体にクラックを生じて実用性がない。ま
た、パーライトに対する水分の共存量は、パーライト１
００重量部に対し、水分５〜５０重量部である。水分が
５重量部より少ないと成形不能であり、５０重量部を超
えると加熱処理に長時間を要するようになり、生産性が
低下する。
ライトと水酸化ナトリウムの配合割合は、パーライト１
００重量部に対し、水酸化ナトリウム３〜２０重量部、
好ましくは５〜１５重量部である。水酸化ナトリウムが
３重量部より少ないと成形体の強度が低く、２０重量部
を超えると成形体にクラックを生じて実用性がない。ま
た、パーライトに対する水分の共存量は、パーライト１
００重量部に対し、水分５〜５０重量部である。水分が
５重量部より少ないと成形不能であり、５０重量部を超
えると加熱処理に長時間を要するようになり、生産性が
低下する。
【００１２】本発明のパーライト成形体の密度は、０．
２〜０．６ｇ／ｃｍ3 であることを要する。成形体密度
が０．２ｇ／ｃｍ3 より小さいと必要な強度物性が得ら
れず、０．６ｇ／ｃｍ3 を超えると軽量建材としての特
性が損なわれる。
２〜０．６ｇ／ｃｍ3 であることを要する。成形体密度
が０．２ｇ／ｃｍ3 より小さいと必要な強度物性が得ら
れず、０．６ｇ／ｃｍ3 を超えると軽量建材としての特
性が損なわれる。
【００１３】本発明のパーライト硬化体には、使用目的
に応じて、各種の混和剤、増量剤、骨材や、例えばガラ
ス繊維、鉱物繊維、金属繊維、有機合成繊維、木質繊維
等の繊維物質、さらに各種の有機高分子物質などを添加
してもよい。
に応じて、各種の混和剤、増量剤、骨材や、例えばガラ
ス繊維、鉱物繊維、金属繊維、有機合成繊維、木質繊維
等の繊維物質、さらに各種の有機高分子物質などを添加
してもよい。
【００１４】本発明のパーライト硬化体の製造方法につ
いて説明すると、まず、パーライト１００重量部に対
し、水酸化ナトリウム水溶液を固形分換算で３〜２０重
量部、好ましくは５〜１５重量部となるように添加し、
リボンミキサー、マラー混合機、ニーダー、パッグミル
等の混合機にこれらの材料を投入し、常温又は加温下で
攪拌混合すると、少し湿った状態の原料混合物が得られ
る。この際、水分量はパーライト１００重量部に対し、
５〜５０重量部となるように設定する。この水分量の調
整は、水酸化ナトリウム水溶液濃度を調節するか、又は
必要な水を後添加する方法で行うことができる。なお、
加温下で攪拌混合する場合は、過剰の水を添加し、加熱
攪拌過程で余剰の水分を除去することもできる。
いて説明すると、まず、パーライト１００重量部に対
し、水酸化ナトリウム水溶液を固形分換算で３〜２０重
量部、好ましくは５〜１５重量部となるように添加し、
リボンミキサー、マラー混合機、ニーダー、パッグミル
等の混合機にこれらの材料を投入し、常温又は加温下で
攪拌混合すると、少し湿った状態の原料混合物が得られ
る。この際、水分量はパーライト１００重量部に対し、
５〜５０重量部となるように設定する。この水分量の調
整は、水酸化ナトリウム水溶液濃度を調節するか、又は
必要な水を後添加する方法で行うことができる。なお、
加温下で攪拌混合する場合は、過剰の水を添加し、加熱
攪拌過程で余剰の水分を除去することもできる。
【００１５】次に、この原料混合物を適当な型に充填し
て圧締するか、又は成形ロール等で圧縮して賦形した
後、８０〜２００℃の乾燥機に入れて、水分がほぼ蒸発
し、全乾となるまで１〜３時間程度、加熱処理を行うこ
とにより、成形体を製造することができる。加熱温度が
８０℃より低いと脱水に時間がかかり、２００℃を超え
ると急速な脱水が起こり、十分な強度物性が得られな
い。
て圧締するか、又は成形ロール等で圧縮して賦形した
後、８０〜２００℃の乾燥機に入れて、水分がほぼ蒸発
し、全乾となるまで１〜３時間程度、加熱処理を行うこ
とにより、成形体を製造することができる。加熱温度が
８０℃より低いと脱水に時間がかかり、２００℃を超え
ると急速な脱水が起こり、十分な強度物性が得られな
い。
【００１６】また、成形の他の方法として、離型シート
上に原料混合物を散布成層した後、１００〜２００℃の
多段熱プレスやダブルベルトプレス等の加熱加圧成形機
を用いて、直接、加熱加圧して成形体を製造する方法も
採用できる。圧縮操作は、成形体密度が０．２〜０．６
ｇ／ｃｍ3 となるように、成形圧力を調節するか、厚み
調節用のバーを使用して行う。通常、０．０１〜２ＭＰ
ａの圧力範囲がよい。加熱温度が１００℃より低いと脱
水に時間がかかり、２００℃を超えると急速な脱水が起
こり、十分な強度物性が得られない。加熱時間は、製品
厚さ１ｍｍ当たりほぼ１〜２分程度で十分である。
上に原料混合物を散布成層した後、１００〜２００℃の
多段熱プレスやダブルベルトプレス等の加熱加圧成形機
を用いて、直接、加熱加圧して成形体を製造する方法も
採用できる。圧縮操作は、成形体密度が０．２〜０．６
ｇ／ｃｍ3 となるように、成形圧力を調節するか、厚み
調節用のバーを使用して行う。通常、０．０１〜２ＭＰ
ａの圧力範囲がよい。加熱温度が１００℃より低いと脱
水に時間がかかり、２００℃を超えると急速な脱水が起
こり、十分な強度物性が得られない。加熱時間は、製品
厚さ１ｍｍ当たりほぼ１〜２分程度で十分である。
【００１７】このようにして得られたパーライト成形体
は、曲げ強さが０．３〜５ＭＰａ、曲げ弾性率が７〜４
０ＭＰａと高い強度物性を有し、これを水に浸漬しても
強度低下を起こさず、優れた耐水性を示すものである。
また、有機物を含有していないので、優れた耐火性、不
燃性を有する。
は、曲げ強さが０．３〜５ＭＰａ、曲げ弾性率が７〜４
０ＭＰａと高い強度物性を有し、これを水に浸漬しても
強度低下を起こさず、優れた耐水性を示すものである。
また、有機物を含有していないので、優れた耐火性、不
燃性を有する。
【００１８】
【作用】本発明の作用は、まだ十分に解明されてはいな
いが、加熱過程で、パーライト主成分であるシリカ及び
随伴する副成分アルミナ等の一部が水分の共存下で水酸
化ナトリウムと反応して、アルミナ等で修飾されたケイ
酸ナトリウムとなり、固体として残存している未反応の
パーライト表面に析出する。この析出物は加熱過程で、
さらに脱水されゲル化し、固化する。この過程で、この
アルミナ等で修飾されたケイ酸ナトリウムがバインダー
として作用し、未反応のパーライト粒子同士を結合する
ものと考えられる。また、この未反応のパーライトが残
存することによって、得られる成形体に軽量性が付与さ
れる。
いが、加熱過程で、パーライト主成分であるシリカ及び
随伴する副成分アルミナ等の一部が水分の共存下で水酸
化ナトリウムと反応して、アルミナ等で修飾されたケイ
酸ナトリウムとなり、固体として残存している未反応の
パーライト表面に析出する。この析出物は加熱過程で、
さらに脱水されゲル化し、固化する。この過程で、この
アルミナ等で修飾されたケイ酸ナトリウムがバインダー
として作用し、未反応のパーライト粒子同士を結合する
ものと考えられる。また、この未反応のパーライトが残
存することによって、得られる成形体に軽量性が付与さ
れる。
【００１９】シリカのアルカリ金属塩ゾルは水ガラスと
して知られており、種々のバインダーとして用いられて
いるが、水ガラスをバインダーとする成形体は耐水性が
得られないのが普通である。これに対し、本発明は、以
下の実施例に示したように、水ガラスとパーライトとを
単純に混合して加熱した場合に比べて、耐水性の発現が
明らかに大きいことから、パーライトに含まれるシリカ
以外の共存成分、例えばアルミナ成分もこれらの反応に
関与し、水ガラス単純添加系よりもより耐水性に優れた
強固なバインダー物質が生成すると考えられる。また、
耐水性に関しては、上記の解釈の他に、生成したバイン
ダー物質はアルカリと未反応の固体状のパーライトと結
合しており、結果としてより高分子的な挙動を示すこと
により耐水性が得られると考えられる。
して知られており、種々のバインダーとして用いられて
いるが、水ガラスをバインダーとする成形体は耐水性が
得られないのが普通である。これに対し、本発明は、以
下の実施例に示したように、水ガラスとパーライトとを
単純に混合して加熱した場合に比べて、耐水性の発現が
明らかに大きいことから、パーライトに含まれるシリカ
以外の共存成分、例えばアルミナ成分もこれらの反応に
関与し、水ガラス単純添加系よりもより耐水性に優れた
強固なバインダー物質が生成すると考えられる。また、
耐水性に関しては、上記の解釈の他に、生成したバイン
ダー物質はアルカリと未反応の固体状のパーライトと結
合しており、結果としてより高分子的な挙動を示すこと
により耐水性が得られると考えられる。
【００２０】本発明において、パーライトを用いた他の
理由は、パーライト中のシリカ成分はガラス質であり、
アルカリとの反応性に優れているために、本発明の温和
な温度範囲、処理時間のもとで、成形体が得られるから
である。このようにして、実用上、作業性や経済性に優
れた成形体を得ることができる。これに対し、結晶質の
シリカ（比較例に珪砂を使用した場合について示した）
では、本発明の条件では成形体は得ることは困難であ
り、さらに過酷な反応条件が必要となる。また、アルカ
リ金属水酸化物以外のアルカリ化合物、例えばこれらの
炭酸塩や硫酸塩等を用いた場合、さらにアルカリ土金属
水酸化物又はこれらの塩類を用いた場合にも、本発明の
条件では成形体を得ることができない。特に、アルカリ
土金属とシリカ質との反応は、セメントと同様の水硬性
反応をベースとしており、多量の水分のもとで反応が進
行するもので、本発明の水分条件と温度条件のもとでは
反応しない。
理由は、パーライト中のシリカ成分はガラス質であり、
アルカリとの反応性に優れているために、本発明の温和
な温度範囲、処理時間のもとで、成形体が得られるから
である。このようにして、実用上、作業性や経済性に優
れた成形体を得ることができる。これに対し、結晶質の
シリカ（比較例に珪砂を使用した場合について示した）
では、本発明の条件では成形体は得ることは困難であ
り、さらに過酷な反応条件が必要となる。また、アルカ
リ金属水酸化物以外のアルカリ化合物、例えばこれらの
炭酸塩や硫酸塩等を用いた場合、さらにアルカリ土金属
水酸化物又はこれらの塩類を用いた場合にも、本発明の
条件では成形体を得ることができない。特に、アルカリ
土金属とシリカ質との反応は、セメントと同様の水硬性
反応をベースとしており、多量の水分のもとで反応が進
行するもので、本発明の水分条件と温度条件のもとでは
反応しない。
【００２１】また、シリカと水酸化ナトリウムの反応に
は水の存在が不可欠であり、一方、反応物の固化には水
の除去が不可欠であるために、通常、まず、水共存下で
シリカと水酸化ナトリウムを反応させ、その後、脱水固
化させるという２段の操作が必要となる。本発明では、
パーライトを用いたこと、及び加熱条件と水分添加条件
を特定の範囲に調節することにより、パーライトに水酸
化ナトリウム水溶液を混合して加熱又は加圧するという
１段の操作で、成形体を得ることができる。
は水の存在が不可欠であり、一方、反応物の固化には水
の除去が不可欠であるために、通常、まず、水共存下で
シリカと水酸化ナトリウムを反応させ、その後、脱水固
化させるという２段の操作が必要となる。本発明では、
パーライトを用いたこと、及び加熱条件と水分添加条件
を特定の範囲に調節することにより、パーライトに水酸
化ナトリウム水溶液を混合して加熱又は加圧するという
１段の操作で、成形体を得ることができる。
【００２２】
【実施例】以下、実施例及び比較例に基づいて本発明を
説明する。 実施例１ 平均粒径０．２〜０．３ｍｍ、嵩密度０．０９〜０．１
２ｇ／ｃｍ3 のパーライト（三井金属鉱業株式会社製、
三井パーライト・加工用４号）１００重量部に対し、濃
度２８．６％の水酸化ナトリウム水溶液３５重量部を加
えてリボン型ミキサーで均一に撹拌混合した。この混合
物２９２ｇを離型剤を塗布した鋼板上に３０ｃｍ×３０
ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成層した後、１３ｍｍ
の厚み規制バーを置いた、温度１６０℃、設定圧力２．
０ＭＰａの熱プレスに挿入した。熱盤が厚み規制バーに
着いた後、さらに１０分間加熱して成形体を作製した。
なお、厚み規制バーに着いた時の圧力は約０．２ＭＰａ
であった。この成形条件は、パーライト１００重量部に
対する水酸化ナトリウム固形分を１０重量部とし、成形
体密度を０．２０ｇ／ｃｍ3 に設定したときのものであ
る。このようにして作製した成形体を３ｃｍ×２０ｃｍ
に切り出して曲げ試験を実施した。また、水中に７日間
浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を実施した。
説明する。 実施例１ 平均粒径０．２〜０．３ｍｍ、嵩密度０．０９〜０．１
２ｇ／ｃｍ3 のパーライト（三井金属鉱業株式会社製、
三井パーライト・加工用４号）１００重量部に対し、濃
度２８．６％の水酸化ナトリウム水溶液３５重量部を加
えてリボン型ミキサーで均一に撹拌混合した。この混合
物２９２ｇを離型剤を塗布した鋼板上に３０ｃｍ×３０
ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成層した後、１３ｍｍ
の厚み規制バーを置いた、温度１６０℃、設定圧力２．
０ＭＰａの熱プレスに挿入した。熱盤が厚み規制バーに
着いた後、さらに１０分間加熱して成形体を作製した。
なお、厚み規制バーに着いた時の圧力は約０．２ＭＰａ
であった。この成形条件は、パーライト１００重量部に
対する水酸化ナトリウム固形分を１０重量部とし、成形
体密度を０．２０ｇ／ｃｍ3 に設定したときのものであ
る。このようにして作製した成形体を３ｃｍ×２０ｃｍ
に切り出して曲げ試験を実施した。また、水中に７日間
浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を実施した。
【００２３】実施例２ 実施例１のパーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物
の散布成層量を５９１ｇとし、成形体密度設定を０．４
０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形
体を作製し、物性を測定した。なお、このときの厚み規
制バー着きの圧力は約０．５〜０．６ＭＰａであった。
の散布成層量を５９１ｇとし、成形体密度設定を０．４
０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形
体を作製し、物性を測定した。なお、このときの厚み規
制バー着きの圧力は約０．５〜０．６ＭＰａであった。
【００２４】実施例３ 実施例１のパーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物
の散布成層量を８８６ｇとし、成形体密度設定を０．６
０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形
体を作製し、物性を測定した。なお、このときの厚み規
制バー着きの圧力は約１．０ＭＰａであった。
の散布成層量を８８６ｇとし、成形体密度設定を０．６
０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形
体を作製し、物性を測定した。なお、このときの厚み規
制バー着きの圧力は約１．０ＭＰａであった。
【００２５】実施例４ 実施例１のパーライトに対する水酸化ナトリウム水溶液
の添加量を１７．５重量部（固形分５重量部）とし、パ
ーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物の散布成層量
を５３９ｇとし、成形体密度設定を０．４０ｇ／ｃｍ3
とした以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、
物性を測定した。なお、このときの厚み規制バー着きの
圧力は約０．６〜０．７ＭＰａであった。
の添加量を１７．５重量部（固形分５重量部）とし、パ
ーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物の散布成層量
を５３９ｇとし、成形体密度設定を０．４０ｇ／ｃｍ3
とした以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、
物性を測定した。なお、このときの厚み規制バー着きの
圧力は約０．６〜０．７ＭＰａであった。
【００２６】実施例５ 実施例１のパーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物
５０７ｇを、離型剤を塗布した３０ｃｍ×３０ｃｍの型
に充填した後、冷間プレスに挿入し、厚さ１０ｍｍの凝
集体を形成した。この凝集体を１７０℃の乾燥機で３時
間乾燥して成形体を作製した。この成形条件は、パーラ
イト１００重量部に対する水酸化ナトリウム固形分配合
比１０重量部、成形体密度を０．４５ｇ／ｃｍ3 に設定
したときのものである。得られた成形体を３ｃｍ×２０
ｃｍに切り出して曲げ試験を実施した。また、水中に７
日間浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を実施した。
５０７ｇを、離型剤を塗布した３０ｃｍ×３０ｃｍの型
に充填した後、冷間プレスに挿入し、厚さ１０ｍｍの凝
集体を形成した。この凝集体を１７０℃の乾燥機で３時
間乾燥して成形体を作製した。この成形条件は、パーラ
イト１００重量部に対する水酸化ナトリウム固形分配合
比１０重量部、成形体密度を０．４５ｇ／ｃｍ3 に設定
したときのものである。得られた成形体を３ｃｍ×２０
ｃｍに切り出して曲げ試験を実施した。また、水中に７
日間浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を実施した。
【００２７】実施例１〜５の成形条件及び測定結果を表
１に掲げる。表１のＮａＯＨ添加量は、パーライト１０
０重量部に対する計算純重量部数を示す。
１に掲げる。表１のＮａＯＨ添加量は、パーライト１０
０重量部に対する計算純重量部数を示す。
【００２８】比較例１ 実施例１のパーライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物
の散布成層量を２２０ｇとし、密度設定を０．１５ｇ／
ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形体を作
製したが、得られた成形体は手で持つと壊れてしまい、
物性の測定はできなかった。なお、このときの厚み規制
バー着きの圧力は約０．１ＭＰａ以下であった。
の散布成層量を２２０ｇとし、密度設定を０．１５ｇ／
ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様にして成形体を作
製したが、得られた成形体は手で持つと壊れてしまい、
物性の測定はできなかった。なお、このときの厚み規制
バー着きの圧力は約０．１ＭＰａ以下であった。
【００２９】比較例２ 実施例１のパーライトに対する水酸化ナトリウム水溶液
添加量を１０．５重量部（固形分３重量部）とし、パー
ライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物の散布成層量を
５１０ｇとし、成形体密度設定を０．４０ｇ／ｃｍ3 と
した以外は実施例１と同様にして成形体を作製し、物性
を測定した。なお、このときの厚み規制バー着きの圧力
は約０．５〜０．６ＭＰａであった。
添加量を１０．５重量部（固形分３重量部）とし、パー
ライト・水酸化ナトリウム水溶液混合物の散布成層量を
５１０ｇとし、成形体密度設定を０．４０ｇ／ｃｍ3 と
した以外は実施例１と同様にして成形体を作製し、物性
を測定した。なお、このときの厚み規制バー着きの圧力
は約０．５〜０．６ＭＰａであった。
【００３０】比較例３ 実施例１のパーライト１００重量部に対し、濃度３５％
の水酸化ナトリウム水溶液添加量を７１．５重量部（固
形分２５重量部）配合した、パーライト・水酸化ナトリ
ウム水溶液混合物を６５４ｇ散布成層し、成形体密度設
定を０．４０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様
にして成形体を作製したが、得られた成形体には亀甲状
のクラックが発生していた。
の水酸化ナトリウム水溶液添加量を７１．５重量部（固
形分２５重量部）配合した、パーライト・水酸化ナトリ
ウム水溶液混合物を６５４ｇ散布成層し、成形体密度設
定を０．４０ｇ／ｃｍ3 とした以外は、実施例１と同様
にして成形体を作製したが、得られた成形体には亀甲状
のクラックが発生していた。
【００３１】比較例４ 実施例１のパーライト１００重量部に対し、二酸化ケイ
素３０％、水酸化ナトリウム１０％含有の３号水ガラス
２００重量部を加えてリボン型ミキサーで均一に撹拌混
合した。この混合物５７７ｇを離型剤を塗布した鋼板上
に３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成層
した後、厚み規制用のバーのない熱プレスに挿入し、温
度１６０℃、圧力０．７ＭＰａの条件で１０分間加熱加
圧して成形体を作製した。この成形条件は、パーライト
１００重量部に対する水酸化ナトリウム固形分配合比１
０重量部に設定したときのものである。得られた成形体
を３ｃｍ×２０ｃｍに切り出して曲げ試験を実施した。
また、水中に７日間浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を
実施した。水浸漬によって成形体は崩壊し、耐水性がな
いことがわかった。
素３０％、水酸化ナトリウム１０％含有の３号水ガラス
２００重量部を加えてリボン型ミキサーで均一に撹拌混
合した。この混合物５７７ｇを離型剤を塗布した鋼板上
に３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成層
した後、厚み規制用のバーのない熱プレスに挿入し、温
度１６０℃、圧力０．７ＭＰａの条件で１０分間加熱加
圧して成形体を作製した。この成形条件は、パーライト
１００重量部に対する水酸化ナトリウム固形分配合比１
０重量部に設定したときのものである。得られた成形体
を３ｃｍ×２０ｃｍに切り出して曲げ試験を実施した。
また、水中に７日間浸漬した後、湿潤状態の曲げ試験を
実施した。水浸漬によって成形体は崩壊し、耐水性がな
いことがわかった。
【００３２】比較例５ パーライトに代えて珪砂８号１００重量部に対し、濃度
２８．６％の水酸化ナトリウム水溶液３５重量部（固形
分１０重量部）を加えてリボン型ミキサーで均一に撹拌
混合した。この混合物７７９ｇを離型剤を塗布した鋼板
上に３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成
層した後、厚み規制用のバーのない熱プレスに挿入し、
温度１６０℃、圧力２．０ＭＰａの条件で１０分間加熱
加圧したが、珪砂粉体は固まらず、成形体はできなかっ
た。
２８．６％の水酸化ナトリウム水溶液３５重量部（固形
分１０重量部）を加えてリボン型ミキサーで均一に撹拌
混合した。この混合物７７９ｇを離型剤を塗布した鋼板
上に３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさで一様な厚さに散布成
層した後、厚み規制用のバーのない熱プレスに挿入し、
温度１６０℃、圧力２．０ＭＰａの条件で１０分間加熱
加圧したが、珪砂粉体は固まらず、成形体はできなかっ
た。
【００３３】比較例６ 実施例１のパーライト１００重量部に対し、水酸化カル
シウム１０重量部を水２５重量部に懸濁させて添加し、
リボン型ミキサーで均一に攪拌混合した。この混合物５
００ｇを離型剤を塗布した鋼板上に３０ｃｍ×３０ｃｍ
の大きさで一様な厚さに散布成層した後、厚み規制用の
バーのない熱プレスに挿入し、温度１６０℃、圧力０．
７ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧したが、混合物は固
まらず、成形体はできなかった。
シウム１０重量部を水２５重量部に懸濁させて添加し、
リボン型ミキサーで均一に攪拌混合した。この混合物５
００ｇを離型剤を塗布した鋼板上に３０ｃｍ×３０ｃｍ
の大きさで一様な厚さに散布成層した後、厚み規制用の
バーのない熱プレスに挿入し、温度１６０℃、圧力０．
７ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧したが、混合物は固
まらず、成形体はできなかった。
【００３４】比較例１〜４の成形条件及び測定結果を表
２に掲げる。表２のＮａＯＨ添加量は、パーライト１０
０重量部に対する計算純重量部数を示す。
２に掲げる。表２のＮａＯＨ添加量は、パーライト１０
０重量部に対する計算純重量部数を示す。
【００３５】
【表１】
【００３６】
【表２】
【００３７】
【発明の効果】以上、説明した本発明は、パーライトに
アルカリ金属水酸化物の水溶液を加えて加熱又は加熱加
圧するという簡単な操作で、軽量で機械的強度や耐水
性、耐火性及び経済性にも優れた、建築内装壁材、天井
材や保温、断熱材として使用できる成形体を製造するこ
とができる。
アルカリ金属水酸化物の水溶液を加えて加熱又は加熱加
圧するという簡単な操作で、軽量で機械的強度や耐水
性、耐火性及び経済性にも優れた、建築内装壁材、天井
材や保温、断熱材として使用できる成形体を製造するこ
とができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 パーライトとアルカリ金属水酸化物を主
成分とする水共存下の混合物を、加熱硬化してなる密度
０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体。 - 【請求項２】 パーライト１００重量部と水酸化ナトリ
ウム３〜２０重量部との混合物を、水の共存下で、加熱
硬化してなる密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3のパーライ
ト硬化体。 - 【請求項３】 パーライト１００重量部と水酸化ナトリ
ウム３〜２０重量部とを配合し、５〜５０重量部の水の
共存下で常温又は加温状態で攪拌混合し、この混合物を
賦形した後、 ８０〜２００℃の乾燥機中で加熱硬化させ
ることを特徴とする密度０．２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパ
ーライト硬化体の製造方法。 - 【請求項４】 パーライト１００重量部と水酸化ナトリ
ウム３〜２０重量部とを配合し、５〜５０重量部の水の
共存下で常温又は加温状態で攪拌混合し、この混合物を
離型シート上に散布成層した後、１００〜２００℃の熱
プレスによって加熱硬化させること特徴とする密度０．
２〜０．６ｇ／ｃｍ3 のパーライト硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14423496A JP3398544B2 (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | パーライト硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14423496A JP3398544B2 (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | パーライト硬化体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09328374A true JPH09328374A (ja) | 1997-12-22 |
| JP3398544B2 JP3398544B2 (ja) | 2003-04-21 |
Family
ID=15357376
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14423496A Expired - Lifetime JP3398544B2 (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | パーライト硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3398544B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002003271A (ja) * | 2000-06-15 | 2002-01-09 | Miyagi Prefecture | 吸放湿性軽量成形体及びその製法 |
| JP2003081679A (ja) * | 2001-09-05 | 2003-03-19 | Keiichi Katsuyo | 吸放湿性材料及びその製造方法 |
| JP2013522148A (ja) * | 2010-03-05 | 2013-06-13 | キョントン ワン コーポレーション | クローズドセルの膨張パーライトを用いた保温材 |
-
1996
- 1996-06-06 JP JP14423496A patent/JP3398544B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002003271A (ja) * | 2000-06-15 | 2002-01-09 | Miyagi Prefecture | 吸放湿性軽量成形体及びその製法 |
| JP4565209B2 (ja) * | 2000-06-15 | 2010-10-20 | 宮城県 | 吸放湿性軽量成形体及びその製法 |
| JP2003081679A (ja) * | 2001-09-05 | 2003-03-19 | Keiichi Katsuyo | 吸放湿性材料及びその製造方法 |
| JP2013522148A (ja) * | 2010-03-05 | 2013-06-13 | キョントン ワン コーポレーション | クローズドセルの膨張パーライトを用いた保温材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3398544B2 (ja) | 2003-04-21 |
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