JPH08127084A - グラスランの製造方法 - Google Patents
グラスランの製造方法Info
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- JPH08127084A JPH08127084A JP6266722A JP26672294A JPH08127084A JP H08127084 A JPH08127084 A JP H08127084A JP 6266722 A JP6266722 A JP 6266722A JP 26672294 A JP26672294 A JP 26672294A JP H08127084 A JPH08127084 A JP H08127084A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 型成形時の引き抜きを容易にすると共に、押
出成形部と型成形部との連接部近傍におけるドアガラス
のシール性を向上させる。 【構成】 押出成形部７ａの端部の凹形状部１０に、凹
形状を埋めるスペーサ１５を取付ける。その状態で押出
成形部７ａの端部内に、中子２３の端部を嵌入した後
に、押出成形部７ａの端部と中子２３を金型内に設置し
て型成形を行う。押出成形部７ａと型成形部との連接部
近傍におけるシールリップ５をグラスラン本体４の側壁
方向に押し潰すことをしなくても、中子の形状を単純化
することができる。
出成形部と型成形部との連接部近傍におけるドアガラス
のシール性を向上させる。 【構成】 押出成形部７ａの端部の凹形状部１０に、凹
形状を埋めるスペーサ１５を取付ける。その状態で押出
成形部７ａの端部内に、中子２３の端部を嵌入した後
に、押出成形部７ａの端部と中子２３を金型内に設置し
て型成形を行う。押出成形部７ａと型成形部との連接部
近傍におけるシールリップ５をグラスラン本体４の側壁
方向に押し潰すことをしなくても、中子の形状を単純化
することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のドアサッシュ
等に取り付けられるグラスランの製造方法に関する。
等に取り付けられるグラスランの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図８に示すようなドアサッシュ１を備え
た車両においては、このドアサッシュ１部分にグラスラ
ン２が取り付けられ、このグラスラン２によって、ドア
ガラス３の昇降をガイドすると共に、ドアガラス３の周
縁部の内外面をシールするようになっている。
た車両においては、このドアサッシュ１部分にグラスラ
ン２が取り付けられ、このグラスラン２によって、ドア
ガラス３の昇降をガイドすると共に、ドアガラス３の周
縁部の内外面をシールするようになっている。
【０００３】このグラスラン２は、図９に示すように、
断面略コ字状のグラスラン本体４の両側壁の端部に、グ
ラスラン本体４の内側に向かって延出するシールリップ
５，６が夫々設けられており、これらのシールリップ
５，６がドアガラス３の周縁部に密接するようになって
いる。そして、このシールリップ５，６は、車体外側面
の所謂フラッシュサーフェス化のために、車体外側のリ
ップ５が内側のリップ６よりも小さくかつ鋭角状に形成
されていて、ドアガラス３を車体外側より部分で支持す
るようになっている。
断面略コ字状のグラスラン本体４の両側壁の端部に、グ
ラスラン本体４の内側に向かって延出するシールリップ
５，６が夫々設けられており、これらのシールリップ
５，６がドアガラス３の周縁部に密接するようになって
いる。そして、このシールリップ５，６は、車体外側面
の所謂フラッシュサーフェス化のために、車体外側のリ
ップ５が内側のリップ６よりも小さくかつ鋭角状に形成
されていて、ドアガラス３を車体外側より部分で支持す
るようになっている。
【０００４】この種のグラスラン２は直線部分は押出成
形によって形成され、直線部分同士を連結する折曲部分
は型成形によって形成されるのであるが、具体的には、
従来、以下のような方法によって製造するようにしてい
る。
形によって形成され、直線部分同士を連結する折曲部分
は型成形によって形成されるのであるが、具体的には、
従来、以下のような方法によって製造するようにしてい
る。
【０００５】即ち、まず、概略を説明すれば、予め、押
出成形部７を図９に示すような所定の断面形状に形成し
ておき、その押出成形部７の端部に、図１０に示すよう
に型成形用の中子８の端部を嵌入して、型成形用の金型
内（図示せず。）に、この押出成形部７の端部を中子８
と共に設置し、その状態で型成形材料たるゴム材を金型
内に注入して型成形を行うようにしている。そして、押
出成形部７の端部に中子８を嵌入する際には、小型でか
つ鋭角状に形成された押出成形部７のアウター側のシー
ルリップ５を、グラスラン本体４のアウター側の側壁９
の内面に押し当てるようにして潰し、それによって、型
成形時に、ゴム材料がアウター側のシールリップ５の背
面の凹形状部１０を通って押出成形部７内に流入しない
ようにすると共に、型成形の完了後に、中子８を押出成
形部７の端部から容易に引き抜けるようにしている。
尚、図１０は、中子８の引き抜きをより容易にするため
に、グラスラン本体４のアウター側の側壁９を外側に開
くような形状の中子８を用いた例を示している。
出成形部７を図９に示すような所定の断面形状に形成し
ておき、その押出成形部７の端部に、図１０に示すよう
に型成形用の中子８の端部を嵌入して、型成形用の金型
内（図示せず。）に、この押出成形部７の端部を中子８
と共に設置し、その状態で型成形材料たるゴム材を金型
内に注入して型成形を行うようにしている。そして、押
出成形部７の端部に中子８を嵌入する際には、小型でか
つ鋭角状に形成された押出成形部７のアウター側のシー
ルリップ５を、グラスラン本体４のアウター側の側壁９
の内面に押し当てるようにして潰し、それによって、型
成形時に、ゴム材料がアウター側のシールリップ５の背
面の凹形状部１０を通って押出成形部７内に流入しない
ようにすると共に、型成形の完了後に、中子８を押出成
形部７の端部から容易に引き抜けるようにしている。
尚、図１０は、中子８の引き抜きをより容易にするため
に、グラスラン本体４のアウター側の側壁９を外側に開
くような形状の中子８を用いた例を示している。
【０００６】この関連技術は、例えば、特開昭６３−４
３８１９号公報や特開平６−４８１８１号公報等に示さ
れている。
３８１９号公報や特開平６−４８１８１号公報等に示さ
れている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法の場合、押出成形部７に対する中子８の嵌入時
に、アウター側のシールリップ５をグラスラン本体４の
側壁９の内面側に押し潰すことでシールリップ５の背面
の凹形状部１０を無くすようにしているため、押出成形
部７と型成形部１１との連接部近傍のアウター側のシー
ルリップ５がドアガラス３の内面に密接しにくくなり、
特に、図１１に示すように、芯金１２を同時押出した押
出成形部７ａを含むものに適用した場合には、押出成形
部７ａの側壁９ａに柔軟性がないことからこの傾向が強
くなってシールリップ５とドアガラス３の間に隙間ｄが
生じ易くなる。
造方法の場合、押出成形部７に対する中子８の嵌入時
に、アウター側のシールリップ５をグラスラン本体４の
側壁９の内面側に押し潰すことでシールリップ５の背面
の凹形状部１０を無くすようにしているため、押出成形
部７と型成形部１１との連接部近傍のアウター側のシー
ルリップ５がドアガラス３の内面に密接しにくくなり、
特に、図１１に示すように、芯金１２を同時押出した押
出成形部７ａを含むものに適用した場合には、押出成形
部７ａの側壁９ａに柔軟性がないことからこの傾向が強
くなってシールリップ５とドアガラス３の間に隙間ｄが
生じ易くなる。
【０００８】そこで本発明は、型成形時の中子の引き抜
きを容易にすると共に、押出成形部と型成形部との連接
部近傍におけるドアガラスのシール性能を向上させるこ
とのできるグラスランの製造方法を提供しようとするも
のである。
きを容易にすると共に、押出成形部と型成形部との連接
部近傍におけるドアガラスのシール性能を向上させるこ
とのできるグラスランの製造方法を提供しようとするも
のである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ための手段として、請求項１の発明は、断面略コ字状の
グラスラン本体の側壁の端部に、このグラスラン本体の
内側に向かって延出するシールリップを備えたグラスラ
ンを製造する方法であって、予め成形した押出成形部の
端部内に型成形用の中子の端部を嵌入した後に、この押
出成形部の端部と中子を金型内に設置してこの状態で型
成形を行って押出成形部と型成形部とを連続して形成す
るものにおいて、前記押出成形部の端部のシールリップ
背面の凹形状部に、この凹形状を埋めるスペーサを取付
けた後、この押出成形部の端部に、前記型成形用の中子
の端部を嵌入するようにした。
ための手段として、請求項１の発明は、断面略コ字状の
グラスラン本体の側壁の端部に、このグラスラン本体の
内側に向かって延出するシールリップを備えたグラスラ
ンを製造する方法であって、予め成形した押出成形部の
端部内に型成形用の中子の端部を嵌入した後に、この押
出成形部の端部と中子を金型内に設置してこの状態で型
成形を行って押出成形部と型成形部とを連続して形成す
るものにおいて、前記押出成形部の端部のシールリップ
背面の凹形状部に、この凹形状を埋めるスペーサを取付
けた後、この押出成形部の端部に、前記型成形用の中子
の端部を嵌入するようにした。
【００１０】また、請求項２の発明は、前記スペーサの
少なくとも一部を型成形時に型成形材料にて覆うように
した。
少なくとも一部を型成形時に型成形材料にて覆うように
した。
【００１１】請求項３の発明は、前記スペーサを型成形
部側に突出させて押出成形部と型成形部とにまたがらせ
るようにした。
部側に突出させて押出成形部と型成形部とにまたがらせ
るようにした。
【００１２】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図１〜図５に基づ
いて説明する。尚、図８以下の図面に示した従来のもの
と同一部分には同一符号を用いるものとする。
いて説明する。尚、図８以下の図面に示した従来のもの
と同一部分には同一符号を用いるものとする。
【００１３】図１〜図３は、本発明の製造方法を用いて
製造したグラスランを示すもので、芯金１２を同時押出
しした押出成形部７ａと、型成形部１１との連接部の様
子を示している。
製造したグラスランを示すもので、芯金１２を同時押出
しした押出成形部７ａと、型成形部１１との連接部の様
子を示している。
【００１４】押出成形部７ａは、断面略コ字状のグラス
ラン本体４に芯金１２が配設され、このグラスラン本体
４の両側壁の端部に、グラスラン本体４の内側に向かっ
て延出するゴム製のシールリップ５，６が夫々設けられ
ている。この押出成形部７ａは、例えば、ドア本体（図
示せず。）内のロアサッシュ部に用いられて、ドア本体
内においてドアガラス（図示せず。）の昇降をガイドす
る。また、シールリップ５，６は、車体外側のリップ５
が内側のリップ６よりも小さく、かつ、グラスラン本体
４の側壁９ａに対してより鋭角状に形成されており、そ
れによってドアガラスを車体外側より部分で支持して車
体のフラッシュサーフェス化を図れるようになってい
る。尚、グラスラン本体４の側壁９ａは、正確には端部
側がグラスラン本体４の内側方向に段差状に折曲され、
その折曲した部分の先端にシールリップ５，６が設けら
れている。
ラン本体４に芯金１２が配設され、このグラスラン本体
４の両側壁の端部に、グラスラン本体４の内側に向かっ
て延出するゴム製のシールリップ５，６が夫々設けられ
ている。この押出成形部７ａは、例えば、ドア本体（図
示せず。）内のロアサッシュ部に用いられて、ドア本体
内においてドアガラス（図示せず。）の昇降をガイドす
る。また、シールリップ５，６は、車体外側のリップ５
が内側のリップ６よりも小さく、かつ、グラスラン本体
４の側壁９ａに対してより鋭角状に形成されており、そ
れによってドアガラスを車体外側より部分で支持して車
体のフラッシュサーフェス化を図れるようになってい
る。尚、グラスラン本体４の側壁９ａは、正確には端部
側がグラスラン本体４の内側方向に段差状に折曲され、
その折曲した部分の先端にシールリップ５，６が設けら
れている。
【００１５】一方、型成形部１１は、押出成形部７ａと
同様に、断面略コ字状のグラスラン本体の両側壁の端部
にシールリップ（図示せず。）が夫々設けられた形状と
なっているが、これらは同じゴム材ｒによって一体に形
成されている。この型成形部１１のシールリップもま
た、押出成形部７ａと同様に、車体外側のリップ５が車
体内側のリップ６よりも小さく、しかも、鋭角状に形成
されている。
同様に、断面略コ字状のグラスラン本体の両側壁の端部
にシールリップ（図示せず。）が夫々設けられた形状と
なっているが、これらは同じゴム材ｒによって一体に形
成されている。この型成形部１１のシールリップもま
た、押出成形部７ａと同様に、車体外側のリップ５が車
体内側のリップ６よりも小さく、しかも、鋭角状に形成
されている。
【００１６】このグラスランを製造する場合には、ま
ず、予め、押出成形部７ａを所定断面に形成しておき、
この押出成形部７ａの端部に、図４及び図５に示すよう
なスペーサ１５を取付ける。このスペーサ１５は、押出
成形部７ａの側壁９ａの内面に沿って形成されたベース
部１６と、このベース部１６の一端に形成された折曲部
１７と、この折曲部１７の先端に、押出成形部７ａのシ
ールリップ５の背面の凹形状部１０に沿うよう略テーパ
状に形成されたスペーサ本体部１８と、ベース部１６の
他端に形成された係止片１９とを備えており、係止片１
９はベース部１６よりも長く長手方向両側に延出し、係
止片１９とベース部１６との連接部には長手方向に沿う
スリット２０が形成されている。また、ベース部１６の
スリット２０の開口する側の側端縁には堰止め用の突起
２１が形成されている。そして、このスペーサ１５を押
出成形部７ａの端部に取付ける場合には、図４に示すよ
うにスリット２０の開口を押出成形部７ａの端部に向
け、ベース部１６を押出成形部７ａの側壁９ａの内面に
当接させるようにしてスペーサ１５を押出成形部７ａの
端部に押し込み、スリット２０を押出成形部７ａの底部
壁２２に係合させる。この結果、スペーサ１５のスペー
サ本体部１８は押出成形部７ａのシールリップ５の背面
の凹形状部１０に嵌合され、係止片１９のスリット２０
と逆側に延出する側の端部は押出成形部７ａの端部から
長手方向に突出することとなる。
ず、予め、押出成形部７ａを所定断面に形成しておき、
この押出成形部７ａの端部に、図４及び図５に示すよう
なスペーサ１５を取付ける。このスペーサ１５は、押出
成形部７ａの側壁９ａの内面に沿って形成されたベース
部１６と、このベース部１６の一端に形成された折曲部
１７と、この折曲部１７の先端に、押出成形部７ａのシ
ールリップ５の背面の凹形状部１０に沿うよう略テーパ
状に形成されたスペーサ本体部１８と、ベース部１６の
他端に形成された係止片１９とを備えており、係止片１
９はベース部１６よりも長く長手方向両側に延出し、係
止片１９とベース部１６との連接部には長手方向に沿う
スリット２０が形成されている。また、ベース部１６の
スリット２０の開口する側の側端縁には堰止め用の突起
２１が形成されている。そして、このスペーサ１５を押
出成形部７ａの端部に取付ける場合には、図４に示すよ
うにスリット２０の開口を押出成形部７ａの端部に向
け、ベース部１６を押出成形部７ａの側壁９ａの内面に
当接させるようにしてスペーサ１５を押出成形部７ａの
端部に押し込み、スリット２０を押出成形部７ａの底部
壁２２に係合させる。この結果、スペーサ１５のスペー
サ本体部１８は押出成形部７ａのシールリップ５の背面
の凹形状部１０に嵌合され、係止片１９のスリット２０
と逆側に延出する側の端部は押出成形部７ａの端部から
長手方向に突出することとなる。
【００１７】次に、こうしてスペーサ１５を取付けた押
出成形部７ａの端部に、図１に鎖線で示すような型成形
用の中子２３の端部を嵌入する。この中子２３は、スペ
ーサ１５を取付けた押出成形部７ａの内部形状に略沿う
形状に形成されているが、スペーサ１５に対してはスペ
ーサ本体部１８とベース部１６の突起２１部分に当接す
るようになっている。つまり、中子２３と、ベース部１
６の突起２１部分を除く一般面との間には所定の隙間ｄ
1が形成され、型成形時にこの隙間ｄ1に型成形材料であ
るゴム材ｒが導入されるようになっている。
出成形部７ａの端部に、図１に鎖線で示すような型成形
用の中子２３の端部を嵌入する。この中子２３は、スペ
ーサ１５を取付けた押出成形部７ａの内部形状に略沿う
形状に形成されているが、スペーサ１５に対してはスペ
ーサ本体部１８とベース部１６の突起２１部分に当接す
るようになっている。つまり、中子２３と、ベース部１
６の突起２１部分を除く一般面との間には所定の隙間ｄ
1が形成され、型成形時にこの隙間ｄ1に型成形材料であ
るゴム材ｒが導入されるようになっている。
【００１８】この後、押出成形部７ａの端部を中子２３
と共に型成形用の金型（図示せず。）内に設置し、その
状態において、金型内にゴム材ｒを注入する。このと
き、ゴム材は前述の隙間ｄ1を通ってスペーサ１５のベ
ース部１６の一般面に回り込むが、この隙間ｄ1の押出
成形部７ａ側の端部は、図３に示すように、中子２３に
密接するベース部１６の突起２１によって閉塞されてい
るため、押出成形部７ａ内に型成形のためのゴム材が漏
出することはない。さらに、このとき押出成形部７ａの
シールリップ５の背面の凹形状部１０はスペーサ本体部
１８によって閉塞されているため、この凹形状部１０に
はゴム材ｒが導入されない。また、このとき押出成形部
７ａの外部に露出しているスペーサ１５の係止片１９は
型成形のためのゴム材ｒによって被覆される。
と共に型成形用の金型（図示せず。）内に設置し、その
状態において、金型内にゴム材ｒを注入する。このと
き、ゴム材は前述の隙間ｄ1を通ってスペーサ１５のベ
ース部１６の一般面に回り込むが、この隙間ｄ1の押出
成形部７ａ側の端部は、図３に示すように、中子２３に
密接するベース部１６の突起２１によって閉塞されてい
るため、押出成形部７ａ内に型成形のためのゴム材が漏
出することはない。さらに、このとき押出成形部７ａの
シールリップ５の背面の凹形状部１０はスペーサ本体部
１８によって閉塞されているため、この凹形状部１０に
はゴム材ｒが導入されない。また、このとき押出成形部
７ａの外部に露出しているスペーサ１５の係止片１９は
型成形のためのゴム材ｒによって被覆される。
【００１９】そして、最後に、型成形部１１のゴム材ｒ
の硬化を待って金型を開き、型成形部１１と押出成形部
７ａの端部とから中子２３を引き抜く。ここで、中子２
３を引き抜く際には、中子２３が単純な形状、つまり、
押出成形部７ａの凹形状部１０や側壁９ａの近傍部に回
り込む形状部分を持たないため、中子２３を極めて容易
に押出成形部７ａの端部から引き抜くことができる。
の硬化を待って金型を開き、型成形部１１と押出成形部
７ａの端部とから中子２３を引き抜く。ここで、中子２
３を引き抜く際には、中子２３が単純な形状、つまり、
押出成形部７ａの凹形状部１０や側壁９ａの近傍部に回
り込む形状部分を持たないため、中子２３を極めて容易
に押出成形部７ａの端部から引き抜くことができる。
【００２０】こうして製造されたグラスランは、押出成
形部７ａと型成形部１１との連接部におけるシールリッ
プ５が車体外側方向に潰されていないため、この部分の
シールリップ５をドアガラスの周縁部に確実に密接され
ることができ、したがって、ドアガラスの周縁のシール
性を向上させることができる。
形部７ａと型成形部１１との連接部におけるシールリッ
プ５が車体外側方向に潰されていないため、この部分の
シールリップ５をドアガラスの周縁部に確実に密接され
ることができ、したがって、ドアガラスの周縁のシール
性を向上させることができる。
【００２１】さらに、この製造方法の場合、上述のよう
に押出成形部７ａに取付けたスペーサ１５の一部を型成
形のためのゴム材ｒで覆うため、スペーサ１５の脱落を
このゴム材ｒによって確実に防止することができ、ま
た、スペーサ１５の押出成形部７ａの外側に露出する係
止片１９部分をゴム材ｒで覆うため、グラスランの外側
部分に凹凸が無くなり、その結果、車体に対する装着が
容易になる。さらに、スペーサ１５、特にその係止片１
９部分が押出成形部７ａと型成形部１１とにまたがるよ
うにしているため、押出成形部７ａと型成形部１１の連
接部分の強度も確実に高まる。
に押出成形部７ａに取付けたスペーサ１５の一部を型成
形のためのゴム材ｒで覆うため、スペーサ１５の脱落を
このゴム材ｒによって確実に防止することができ、ま
た、スペーサ１５の押出成形部７ａの外側に露出する係
止片１９部分をゴム材ｒで覆うため、グラスランの外側
部分に凹凸が無くなり、その結果、車体に対する装着が
容易になる。さらに、スペーサ１５、特にその係止片１
９部分が押出成形部７ａと型成形部１１とにまたがるよ
うにしているため、押出成形部７ａと型成形部１１の連
接部分の強度も確実に高まる。
【００２２】尚、この発明の実施例は以上で説明したも
のに限るものでなく、例えば、図４，図５に示したスペ
ーサ１５に代えて、図６，図７に示すようなスペーサ２
５を用いるようにしても良い。このスペーサ２５は、ベ
ース部１６、折曲部１７、及び、スペーサ本体部１８の
構造は図４，図５に示した上記実施例のものとほぼ同じ
であるが、係止片２６はベース部１６の一方の側端縁に
フック状に形成されていて、この係止片２６を押出成形
部７ａの側壁９ａに係合させるようになっている。この
スペーサ２５を用いた場合にも、上記実施例とほぼ同様
の作用効果を得ることができる。また、上記実施例では
押出成形部が芯金を含む場合について説明したが、押出
成形部が芯金を含まない場合にも同様に適用することが
できる。
のに限るものでなく、例えば、図４，図５に示したスペ
ーサ１５に代えて、図６，図７に示すようなスペーサ２
５を用いるようにしても良い。このスペーサ２５は、ベ
ース部１６、折曲部１７、及び、スペーサ本体部１８の
構造は図４，図５に示した上記実施例のものとほぼ同じ
であるが、係止片２６はベース部１６の一方の側端縁に
フック状に形成されていて、この係止片２６を押出成形
部７ａの側壁９ａに係合させるようになっている。この
スペーサ２５を用いた場合にも、上記実施例とほぼ同様
の作用効果を得ることができる。また、上記実施例では
押出成形部が芯金を含む場合について説明したが、押出
成形部が芯金を含まない場合にも同様に適用することが
できる。
【００２３】
【発明の効果】以上のように請求項１の発明は、押出成
形部の端部のシールリップ背面の凹形状部に、この凹形
状を埋めるスペーサを取付けた後に、この押出成形部の
端部内に、型成形用の中子の端部を嵌入し、さらにその
後に、この押出成形部の端部と中子を金型内に設置して
型成形を行うようにしたため、押出成形部と型成形部と
の連接部近傍におけるシールリップをグラスラン本体の
側壁方向に押し潰すことをしなくても、押出成形部の端
部のシールリップ背面の凹形状部がスペーサによって塞
がれることから、この型成形時にこの凹形状部から押出
成形部内に型成形材料が漏出したり、凹形状部に型成形
材料が回り込んで中子の引き抜きを阻害することもな
い。したがって、この発明によれば、押出成形部と型成
形部との連接部近傍におけるドアガラスのシール性を阻
害することなく、確実かつ容易に製造を行うことができ
る。また、押出成形部の端部のシールリップ背面の凹形
状部をスペーサによって塞ぐようにしたため、中子の形
状を単純化することもできる。
形部の端部のシールリップ背面の凹形状部に、この凹形
状を埋めるスペーサを取付けた後に、この押出成形部の
端部内に、型成形用の中子の端部を嵌入し、さらにその
後に、この押出成形部の端部と中子を金型内に設置して
型成形を行うようにしたため、押出成形部と型成形部と
の連接部近傍におけるシールリップをグラスラン本体の
側壁方向に押し潰すことをしなくても、押出成形部の端
部のシールリップ背面の凹形状部がスペーサによって塞
がれることから、この型成形時にこの凹形状部から押出
成形部内に型成形材料が漏出したり、凹形状部に型成形
材料が回り込んで中子の引き抜きを阻害することもな
い。したがって、この発明によれば、押出成形部と型成
形部との連接部近傍におけるドアガラスのシール性を阻
害することなく、確実かつ容易に製造を行うことができ
る。また、押出成形部の端部のシールリップ背面の凹形
状部をスペーサによって塞ぐようにしたため、中子の形
状を単純化することもできる。
【００２４】請求項２の発明は、請求項１の発明のスペ
ーサの少なくとも一部を型成形時に型成形材料にて覆う
ようにしたため、使用時におけるスペーサの脱落を確実
に防止することができる。
ーサの少なくとも一部を型成形時に型成形材料にて覆う
ようにしたため、使用時におけるスペーサの脱落を確実
に防止することができる。
【００２５】また、請求項３の発明は、請求項１または
２の発明のスペーサを型成形部側に突出させて押出成形
部と型成形部とにまたがらせるようにしたため、型成形
部と押出成形部の連接部の強度を高めることができる。
２の発明のスペーサを型成形部側に突出させて押出成形
部と型成形部とにまたがらせるようにしたため、型成形
部と押出成形部の連接部の強度を高めることができる。
【図１】本発明の一実施例を示す図２のＡ−Ａ線に沿う
断面図。
断面図。
【図２】同実施例を示す斜視図。
【図３】同実施例を示す図２のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図４】同実施例を示す斜視図。
【図５】同実施例を示す斜視図。
【図６】本発明の他の実施例を示す斜視図
【図７】同実施例を示す断面図。
【図８】車両のドアを示す側面図。
【図９】図８のＣ部に相当する部分の従来の技術を示す
斜視図。
斜視図。
【図１０】図９のＤ−Ｄ線に沿う断面図。
【図１１】９ａのＥ−Ｅ線に沿う断面図。
４…グラスラン本体、 ５…シールリップ、 ７ａ…押出成形部、 ９ａ…側壁、 １０…凹形状部、 １５，２５…スペーサ、 ２３…中子。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 69/02 2126−4Ｆ Ｂ６０Ｊ 10/04 // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (3)
- 【請求項１】 断面略コ字状のグラスラン本体の側壁の
端部に、このグラスラン本体の内側に向かって延出する
シールリップを備えたグラスランを製造する方法であっ
て、予め成形した押出成形部の端部内に型成形用の中子
の端部を嵌入した後に、この押出成形部の端部と中子を
金型内に設置してこの状態で型成形を行って押出成形部
と型成形部とを連続して形成するものにおいて、前記押
出成形部の端部のシールリップ背面の凹形状部に、この
凹形状を埋めるスペーサを取付けた後、この押出成形部
の端部に、前記型成形用の中子の端部を嵌入することを
特徴とするグラスランの製造方法。 - 【請求項２】 前記スペーサの少なくとも一部を型成形
時に型成形材料にて覆うことを特徴とする前記請求項１
記載のグラスランの製造方法。 - 【請求項３】 前記スペーサを型成形部側に突出させて
押出成形部と型成形部とにまたがらせたことを特徴とす
る前記請求項１または２記載のグラスランの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6266722A JPH08127084A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | グラスランの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6266722A JPH08127084A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | グラスランの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127084A true JPH08127084A (ja) | 1996-05-21 |
Family
ID=17434782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6266722A Pending JPH08127084A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | グラスランの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08127084A (ja) |
-
1994
- 1994-10-31 JP JP6266722A patent/JPH08127084A/ja active Pending
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