JPH0797525B2 - 銅導体一体焼成型フェライト素子 - Google Patents
銅導体一体焼成型フェライト素子Info
- Publication number
- JPH0797525B2 JPH0797525B2 JP2172431A JP17243190A JPH0797525B2 JP H0797525 B2 JPH0797525 B2 JP H0797525B2 JP 2172431 A JP2172431 A JP 2172431A JP 17243190 A JP17243190 A JP 17243190A JP H0797525 B2 JPH0797525 B2 JP H0797525B2
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- JP
- Japan
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- ferrite
- weight
- parts
- copper conductor
- conductor
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- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、銅導体とフェライト母体を一体焼成された銅
導体一体焼成型フェライト素子に関する。
導体一体焼成型フェライト素子に関する。
［背景技術とその問題点］ 導体と一体に焼成されるフェライト素子としては、いわ
ゆる積層チップインダクタがある。
ゆる積層チップインダクタがある。
フェライト組成を有する積層チップインダクタの従来例
としては、例えば特開平１−198003号公報に開示された
ものがある。これは、フェライト組成としてニッケル−
亜鉛−銅系フェライトを用いたものであり、このフェラ
イトグリーンシートの表面にAgペーストもしくはAg−Pd
ペーストを印刷して所定の導体パターンを形成した後、
導体パターンを形成されたフェライトグリーンシートや
無地のフェライトグリーンシートを積層し、グリーンシ
ート同士を加圧により圧着させ、ついで、大気中におい
て略950℃以下で焼成することにより、フェライト素子
が作製されている。
としては、例えば特開平１−198003号公報に開示された
ものがある。これは、フェライト組成としてニッケル−
亜鉛−銅系フェライトを用いたものであり、このフェラ
イトグリーンシートの表面にAgペーストもしくはAg−Pd
ペーストを印刷して所定の導体パターンを形成した後、
導体パターンを形成されたフェライトグリーンシートや
無地のフェライトグリーンシートを積層し、グリーンシ
ート同士を加圧により圧着させ、ついで、大気中におい
て略950℃以下で焼成することにより、フェライト素子
が作製されている。
しかしながら、Ag導体を用いた場合には、焼成時におけ
るAgの拡散を抑制するため、フェライトを実質的に900
℃程度の温度で焼成しなければならなかった。フェライ
トをこのような低温で緻密に焼成することは困難であ
り、このような低温で緻密に焼成するには、製造工程の
厳密な管理が必要となり、製造コストを増大させる原因
となっていた。
るAgの拡散を抑制するため、フェライトを実質的に900
℃程度の温度で焼成しなければならなかった。フェライ
トをこのような低温で緻密に焼成することは困難であ
り、このような低温で緻密に焼成するには、製造工程の
厳密な管理が必要となり、製造コストを増大させる原因
となっていた。
これに対し、Ag−Pd導体を用いた場合には、導体の耐熱
性が高いため、Ag導体の場合よりも高い温度でフェライ
トを焼成することができ、比較的容易に緻密なフェライ
ト素子を製造できる。しかし、Ag−Pd導体は、Ag導体よ
りも導体の比抵抗が大きいので、内部抵抗値を小さくす
ることができず、積層チップインダクタとしての用途が
狭い範囲に限られるという欠点があった。
性が高いため、Ag導体の場合よりも高い温度でフェライ
トを焼成することができ、比較的容易に緻密なフェライ
ト素子を製造できる。しかし、Ag−Pd導体は、Ag導体よ
りも導体の比抵抗が大きいので、内部抵抗値を小さくす
ることができず、積層チップインダクタとしての用途が
狭い範囲に限られるという欠点があった。
さらに、Ag及びAg−Pdは貴金属であるから、これらの導
体を使用すると、製品コスト上昇の要因となっていた。
体を使用すると、製品コスト上昇の要因となっていた。
［発明が解決しようとする課題］ したがって、内部導体としては、比抵抗が小さく、安価
な銅導体を用いることが望まれるが、従来のフェライト
系材料では、非酸化雰囲気中で焼成するとフェライト母
体が緻密に焼結しなかったり、素子特性が悪かったり
し、一方、酸化雰囲気中で焼成すると銅導体が焼成時に
酸化されるという問題があった。
な銅導体を用いることが望まれるが、従来のフェライト
系材料では、非酸化雰囲気中で焼成するとフェライト母
体が緻密に焼結しなかったり、素子特性が悪かったり
し、一方、酸化雰囲気中で焼成すると銅導体が焼成時に
酸化されるという問題があった。
本発明は、叙上の従来例の欠点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、銅導体とフェライト母
体とが一体焼成可能なフェライト素子を提供することに
ある。
あり、その目的とするところは、銅導体とフェライト母
体とが一体焼成可能なフェライト素子を提供することに
ある。
［課題を解決するための手段］ 本発明に係る第一の銅導体一体焼成型フェライト素子
は、銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中で一体焼
成してフェライト母体の内部に銅導体を形成されたフェ
ライト素子であって、前記フェライト母体の原料組成
が、ニッケル−亜鉛系フェライト100重量部に対し、PbO
成分を0.3重量部以上5.0重量部以下の割合で添加したも
のであることを特徴としている。
は、銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中で一体焼
成してフェライト母体の内部に銅導体を形成されたフェ
ライト素子であって、前記フェライト母体の原料組成
が、ニッケル−亜鉛系フェライト100重量部に対し、PbO
成分を0.3重量部以上5.0重量部以下の割合で添加したも
のであることを特徴としている。
また、本発明に係る第二の銅導体一体焼成型フェライト
素子は、銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中で一
体焼成してフェライト母体の内部に銅導体を形成された
フェライト素子であって、前記フェライト母体の原料組
成が、ニッケル−亜鉛系フェライト100重量部に対し、P
bO成分を0.3重量部以上5.0重量部以下、B2O3成分を0.03
重量部以上1.5重量部以下、SiO2成分を0.03重量部以上
1.5重量部以下の割合で添加したものであることを特徴
としている。
素子は、銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中で一
体焼成してフェライト母体の内部に銅導体を形成された
フェライト素子であって、前記フェライト母体の原料組
成が、ニッケル−亜鉛系フェライト100重量部に対し、P
bO成分を0.3重量部以上5.0重量部以下、B2O3成分を0.03
重量部以上1.5重量部以下、SiO2成分を0.03重量部以上
1.5重量部以下の割合で添加したものであることを特徴
としている。
［作用］ 上記のような組成のフェライト材料を用いると、非酸化
雰囲気中において950〜1030℃で焼成することにより、
フェライト母体を緻密に焼結させることができた。ま
た、フェライト素子特性の改善効果も得られた。したが
って、銅導体とフェライト母体が非酸化雰囲気中で一体
焼成可能となり、銅導体を内部導体として使用すること
ができるようになった。
雰囲気中において950〜1030℃で焼成することにより、
フェライト母体を緻密に焼結させることができた。ま
た、フェライト素子特性の改善効果も得られた。したが
って、銅導体とフェライト母体が非酸化雰囲気中で一体
焼成可能となり、銅導体を内部導体として使用すること
ができるようになった。
この結果、内部導体の材料コストが低廉となり、フェ
ライト素子のコストを安価にできる、内部導体の比抵
抗が小さく、Ag−Pd導体を用いた積層チップインダクタ
のように、用途が制限されない、また、950℃以上の
温度で緻密に焼成できるので、製造工程の管理が容易と
なる、といった利点が得られる。
ライト素子のコストを安価にできる、内部導体の比抵
抗が小さく、Ag−Pd導体を用いた積層チップインダクタ
のように、用途が制限されない、また、950℃以上の
温度で緻密に焼成できるので、製造工程の管理が容易と
なる、といった利点が得られる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を添付図に基づいて詳述する。
本発明は、ニッケル−亜鉛系フェライト100重量部に
対し、PbO成分を0.3重量部以上5.0重量部以下の割合で
添加したフェライト原料、もしくは、ニッケル−亜鉛
系フェライト100重量部に対し、PbO成分を0.3重量部以
上5.0重量部以下、B2O3成分を0.03重量部以上1.5重量部
以下、SiO2成分を0.03重量部以上1.5重量部以下の割合
で添加したフェライト原料を用いてフェライト母体を焼
成したものである。これらの組成からなるフェライト原
料を用いると、非酸化雰囲気中において950〜1030℃の
温度で焼成して緻密なフェライト母体を得ることができ
る。しかも、非酸化雰囲気中で焼成しているので、銅導
体が酸化することもない。したがって、卑金属の銅導体
を内部導体とし、銅導体とフェライト母体とを一体焼成
することが可能となる。
対し、PbO成分を0.3重量部以上5.0重量部以下の割合で
添加したフェライト原料、もしくは、ニッケル−亜鉛
系フェライト100重量部に対し、PbO成分を0.3重量部以
上5.0重量部以下、B2O3成分を0.03重量部以上1.5重量部
以下、SiO2成分を0.03重量部以上1.5重量部以下の割合
で添加したフェライト原料を用いてフェライト母体を焼
成したものである。これらの組成からなるフェライト原
料を用いると、非酸化雰囲気中において950〜1030℃の
温度で焼成して緻密なフェライト母体を得ることができ
る。しかも、非酸化雰囲気中で焼成しているので、銅導
体が酸化することもない。したがって、卑金属の銅導体
を内部導体とし、銅導体とフェライト母体とを一体焼成
することが可能となる。
〔実験１〕 そこで、上記のような組成のフェライト原料を用いる
と、非酸化雰囲気中において950〜1030℃で焼成して緻
密なフェライト母体を得ることができることを確認する
ため、銅導体を設けられていない何種類かのフェライト
母体の試料No.1〜11を作製した。同時に、その材料特性
も併せて調べた。
と、非酸化雰囲気中において950〜1030℃で焼成して緻
密なフェライト母体を得ることができることを確認する
ため、銅導体を設けられていない何種類かのフェライト
母体の試料No.1〜11を作製した。同時に、その材料特性
も併せて調べた。
まず、主成分であるニッケル−亜鉛系フェライトの素原
料を Fe2O3 48.5mol％ NiO 21.5mol％ ZnO 28.0mol％ CuO 2.0mol％ となるように秤量し、これらの素原料を湿式ボールミル
にかけて16時間粉砕混合し、その後850℃で１時間仮焼
した。この仮焼物を湿式ボールミルで24時間粉砕した
後、蒸発乾燥させた。このようにして得られた仮焼粉体
に、各試料No.1〜11毎に下記第１表の組成欄に示す比率
となるように副成分であるPbOやB2O3，SiO2を添加し、
さらに、それぞれトルエンを溶媒としたボールミルに入
れ、12時間かけて主成分であるニッケル−亜鉛系フェラ
イトと副成分であるPbOやB2O3，SiO2の混合を行った。
さらに、各試料No.1〜11毎に、アクリル系バインダーを
粉体の合計重量に対し5wt％添加して12時間混合した
後、蒸発乾燥及び造粒を行い、2ton/cm2の圧力でトロイ
ダルコアの形状に圧縮成形した。この試料No.1〜11の各
成形体を、窒素と水蒸気から成る雰囲気中において、85
0℃で２時間かけて脱脂した後、窒素雰囲気中において9
50〜1030℃で本焼成し、外径30mm,内径20mm,高さ8mmの
トロイダルコアを作製した。
料を Fe2O3 48.5mol％ NiO 21.5mol％ ZnO 28.0mol％ CuO 2.0mol％ となるように秤量し、これらの素原料を湿式ボールミル
にかけて16時間粉砕混合し、その後850℃で１時間仮焼
した。この仮焼物を湿式ボールミルで24時間粉砕した
後、蒸発乾燥させた。このようにして得られた仮焼粉体
に、各試料No.1〜11毎に下記第１表の組成欄に示す比率
となるように副成分であるPbOやB2O3，SiO2を添加し、
さらに、それぞれトルエンを溶媒としたボールミルに入
れ、12時間かけて主成分であるニッケル−亜鉛系フェラ
イトと副成分であるPbOやB2O3，SiO2の混合を行った。
さらに、各試料No.1〜11毎に、アクリル系バインダーを
粉体の合計重量に対し5wt％添加して12時間混合した
後、蒸発乾燥及び造粒を行い、2ton/cm2の圧力でトロイ
ダルコアの形状に圧縮成形した。この試料No.1〜11の各
成形体を、窒素と水蒸気から成る雰囲気中において、85
0℃で２時間かけて脱脂した後、窒素雰囲気中において9
50〜1030℃で本焼成し、外径30mm,内径20mm,高さ8mmの
トロイダルコアを作製した。
このようにして作製された試料No.1〜11の各トロイダル
コアの特性（密度，透磁率及びＱ値）を測定した。次の
第１表には、その結果を示している。なお、第１表中の
試料No.1〜９が、本発明の実施例に相当するものであ
り、試料No.10及び11は比較対象として作製されたもの
である。
コアの特性（密度，透磁率及びＱ値）を測定した。次の
第１表には、その結果を示している。なお、第１表中の
試料No.1〜９が、本発明の実施例に相当するものであ
り、試料No.10及び11は比較対象として作製されたもの
である。
第１表から明らかなように、ニッケル−亜鉛系フェライ
ト100重量部に対してPbOを0.3重量部〜５重量部添加し
た組成を持つ試料No1〜９では、緻密に焼結され（密度
ρ≧4.9g/cm3）、しかも、大きな（比）透磁率（μ≧18
0）とＱの値（Ｑ≧80）を持つフェライト特性が得られ
た。なかでも、B2O3とSiO2をそれぞれ0.03重量部〜1.5
重量部さらに添加した組成を持つ試料No.4〜９では、よ
り緻密に焼結され（密度ρ＝5.1g/cm3）、より優れた透
磁率（μ＝240）及びＱの値（Ｑ＝93）が得られた。
ト100重量部に対してPbOを0.3重量部〜５重量部添加し
た組成を持つ試料No1〜９では、緻密に焼結され（密度
ρ≧4.9g/cm3）、しかも、大きな（比）透磁率（μ≧18
0）とＱの値（Ｑ≧80）を持つフェライト特性が得られ
た。なかでも、B2O3とSiO2をそれぞれ0.03重量部〜1.5
重量部さらに添加した組成を持つ試料No.4〜９では、よ
り緻密に焼結され（密度ρ＝5.1g/cm3）、より優れた透
磁率（μ＝240）及びＱの値（Ｑ＝93）が得られた。
これに対し、副成分が上記添加量の範囲を外れた組成に
ついては、緻密に焼結しなかったり、材料特性の改善効
果が少なかった。例えば、PbOの添加量の少ない試料No.
10では、緻密に焼結されず（密度ρ＝4.5g/cm3）、透磁
率（μ＝110）も極めて小さかった。また、PbOの添加量
が過多の試料No.11では、透磁率（μ＝110）及びＱ値
（Ｑ＝77）の値が悪かった。
ついては、緻密に焼結しなかったり、材料特性の改善効
果が少なかった。例えば、PbOの添加量の少ない試料No.
10では、緻密に焼結されず（密度ρ＝4.5g/cm3）、透磁
率（μ＝110）も極めて小さかった。また、PbOの添加量
が過多の試料No.11では、透磁率（μ＝110）及びＱ値
（Ｑ＝77）の値が悪かった。
〔実験２〕 つぎに、上記試料のうち試料No.1,3,5あるいは８と同じ
組成のフェライト系材料を用い、内部に銅導体によるコ
イルを形成された積層チップインダクタを作製し、各積
層チップインダクタのインダクタンスを測定した。
組成のフェライト系材料を用い、内部に銅導体によるコ
イルを形成された積層チップインダクタを作製し、各積
層チップインダクタのインダクタンスを測定した。
まず、実験１と同様にして作製した主成分であるニッケ
ル−亜鉛系フェライトの仮焼粉体と、副成分であるPbO,
B2O3，SiO2を第１表の試料No.1,3,5,8と同じ組成に配合
し、配合した各試料No.1,3,5,8（実験１と同じ対応試料
No.を用いる。以下同じ。）をボールミルに移し、これ
らの各粉体の合計重量に対し分散剤トリオレイン酸フタ
レートを1wt％添加し、溶媒としてトルエンを加えて12
時間混合した後、さらに、これらの各粉体の合計重量に
対しアクリル系バインダーを12wt％、可塑剤ジオクチル
フタレートを4wt％加えて24時間混合してスラリーとし
た。ついで、このスラリーをドクターブレード法によっ
てシート成形し、各々厚さ300μｍの試料No.1,3,5,8の
各グリーンシートを作製した。
ル−亜鉛系フェライトの仮焼粉体と、副成分であるPbO,
B2O3，SiO2を第１表の試料No.1,3,5,8と同じ組成に配合
し、配合した各試料No.1,3,5,8（実験１と同じ対応試料
No.を用いる。以下同じ。）をボールミルに移し、これ
らの各粉体の合計重量に対し分散剤トリオレイン酸フタ
レートを1wt％添加し、溶媒としてトルエンを加えて12
時間混合した後、さらに、これらの各粉体の合計重量に
対しアクリル系バインダーを12wt％、可塑剤ジオクチル
フタレートを4wt％加えて24時間混合してスラリーとし
た。ついで、このスラリーをドクターブレード法によっ
てシート成形し、各々厚さ300μｍの試料No.1,3,5,8の
各グリーンシートを作製した。
一方、銅ペーストは、以下に示す方法で作製した。すな
わち、有機結合剤としてエチルセルロース10重量部を溶
剤としてのテレピン油90重量部に溶かして有機バインダ
ー溶液を調製し、この有機バインダー溶液25重量部を平
均粒径１μｍ以下の銅粉末100重量部に加え、三本ロー
ルミルで混練し、銅ペーストを作製した。
わち、有機結合剤としてエチルセルロース10重量部を溶
剤としてのテレピン油90重量部に溶かして有機バインダ
ー溶液を調製し、この有機バインダー溶液25重量部を平
均粒径１μｍ以下の銅粉末100重量部に加え、三本ロー
ルミルで混練し、銅ペーストを作製した。
ついで、上記試料No.1,3,5,8の各グリーンシートと上記
銅ペーストを用い、下記のようにして試料No.1,3,5,8の
積層チップインダクタを作製した。
銅ペーストを用い、下記のようにして試料No.1,3,5,8の
積層チップインダクタを作製した。
まず、上記グリーンシートを所定の大きさに裁断して６
枚のカットされたグリーンシート２を準備した。このう
ち５枚のグリーンシート２には、第１図で示すように、
パンチングマシンでスルーホール3a〜3dを明け、スルー
ホール3a〜3dを含めて各グリーンシート２の片面に上記
銅ペーストをスクリーン印刷してコイル状の導体パター
ン4a〜4eを形成し、100℃で５分間乾燥させ、第１図に
示すような５枚の印刷シート5a〜5eを作製した。印刷シ
ート5aの表面では、外部取出用電極6aから略0.5ターン
の導体パターン4aが伸びている。また、印刷シート5b,5
c,5dでは、グリーンシート２の表面に略0.75ターンの導
体パターン4b,4c,4dが形成されており、各導体パターン
4b,4c,4dの一端にスルーホール3a,3b,3cが位置してい
る。印刷シート5eでは、グリーンシート２の表面に形成
された外部取出用電極6bから略0.5ターンの導体パター
ン4eが延出されており、導体パターン4eの先端にスルホ
ール3dが位置している。この５枚の印刷シート5a〜5eと
無地のグリーンシート２を第２図に示すように積層して
80℃で400kg/cm2の圧力を加えて圧着させ、スルーホー
ル3a〜3dを介して導体パターン4a〜4eで3.5ターンのコ
イルを内部に形成した。ついで、第３図に示したよう
に、端面に外部取出用電極6a,6bのみが露出するように
裁断し、生チップ７を作製した。次に、生チップ７の端
面に、導電ペーストを端面印刷し、第４図に示すような
外部電極８を形成し、これを窒素−水蒸気雰囲気中で脱
脂した後、窒素中で本焼成した。このようにして、試料
No.1,3,5,8のグリーンシートを用いて、内部に銅導体の
コイルが形成された、外形寸法が3.2mm×1.6mm×1.2mm
の試料No.1,3,5,8の各積層チップインダクタ１を得た。
枚のカットされたグリーンシート２を準備した。このう
ち５枚のグリーンシート２には、第１図で示すように、
パンチングマシンでスルーホール3a〜3dを明け、スルー
ホール3a〜3dを含めて各グリーンシート２の片面に上記
銅ペーストをスクリーン印刷してコイル状の導体パター
ン4a〜4eを形成し、100℃で５分間乾燥させ、第１図に
示すような５枚の印刷シート5a〜5eを作製した。印刷シ
ート5aの表面では、外部取出用電極6aから略0.5ターン
の導体パターン4aが伸びている。また、印刷シート5b,5
c,5dでは、グリーンシート２の表面に略0.75ターンの導
体パターン4b,4c,4dが形成されており、各導体パターン
4b,4c,4dの一端にスルーホール3a,3b,3cが位置してい
る。印刷シート5eでは、グリーンシート２の表面に形成
された外部取出用電極6bから略0.5ターンの導体パター
ン4eが延出されており、導体パターン4eの先端にスルホ
ール3dが位置している。この５枚の印刷シート5a〜5eと
無地のグリーンシート２を第２図に示すように積層して
80℃で400kg/cm2の圧力を加えて圧着させ、スルーホー
ル3a〜3dを介して導体パターン4a〜4eで3.5ターンのコ
イルを内部に形成した。ついで、第３図に示したよう
に、端面に外部取出用電極6a,6bのみが露出するように
裁断し、生チップ７を作製した。次に、生チップ７の端
面に、導電ペーストを端面印刷し、第４図に示すような
外部電極８を形成し、これを窒素−水蒸気雰囲気中で脱
脂した後、窒素中で本焼成した。このようにして、試料
No.1,3,5,8のグリーンシートを用いて、内部に銅導体の
コイルが形成された、外形寸法が3.2mm×1.6mm×1.2mm
の試料No.1,3,5,8の各積層チップインダクタ１を得た。
この後、試料No.1,3,5,8の各積層チップインダクタのイ
ンダクタンスを測定した。この結果を第２表に示す。
ンダクタンスを測定した。この結果を第２表に示す。
この第２表に示されている試料No1,3,5,8のインダクタ
ンスの値は、Agを内部導体として大気中で焼成してえら
れた積層チップインダクタと比較してもほとんど変わら
ない値であり、良好な素子特性が得られている。
ンスの値は、Agを内部導体として大気中で焼成してえら
れた積層チップインダクタと比較してもほとんど変わら
ない値であり、良好な素子特性が得られている。
［発明の効果］ 本発明によれば、非酸化雰囲気中において銅導体とフェ
ライト母体を一体焼成して緻密で素子特性の良好なフェ
ライト素子を作製できる。したがって、内部導体として
卑金属の銅を用いることができ、フェライト素子の製造
コストを安価にできる。また、フェライト素子製造の工
程管理も容易となる。さらに、比抵抗の小さな銅導体を
用いているので、用途の広いフェライト素子を製作する
ことができる。
ライト母体を一体焼成して緻密で素子特性の良好なフェ
ライト素子を作製できる。したがって、内部導体として
卑金属の銅を用いることができ、フェライト素子の製造
コストを安価にできる。また、フェライト素子製造の工
程管理も容易となる。さらに、比抵抗の小さな銅導体を
用いているので、用途の広いフェライト素子を製作する
ことができる。
第１図、第２図、第３図及び第４図は本発明の一実施例
に係るフェライト素子の製造順序を示す説明図である。 １…積層チップインダクタ ２…グリーンシート 3a〜3e…銅導体
に係るフェライト素子の製造順序を示す説明図である。 １…積層チップインダクタ ２…グリーンシート 3a〜3e…銅導体
Claims (2)
- 【請求項１】銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中
で一体焼成してフェライト母体の内部に銅導体を形成さ
れたフェライト素子であって、 前記フェライト母体の原料組成が、ニッケル−亜鉛系フ
ェライト100重量部に対し、PbO成分を0.3重量部以上5.0
重量部以下の割合で添加したものであることを特徴とす
る銅導体一体焼成型フェライト素子。 - 【請求項２】銅導体とフェライト母体を非酸化雰囲気中
で一体焼成してフェライト母体の内部に銅導体を形成さ
れたフェライト素子であって、 前記フェライト母体の原料組成が、ニッケル−亜鉛系フ
ェライト100重量部に対し、PbO成分を0.3重量部以上5.0
重量部以下、B2O3成分を0.03重量部以上1.5重量部以
下、SiO2成分を0.03重量部以上1.5重量部以下の割合で
添加したものであることを特徴とする銅導体一体焼成型
フェライト素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2172431A JPH0797525B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 銅導体一体焼成型フェライト素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2172431A JPH0797525B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 銅導体一体焼成型フェライト素子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0461203A JPH0461203A (ja) | 1992-02-27 |
| JPH0797525B2 true JPH0797525B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=15941849
Family Applications (1)
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1990
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