JPH079527A - 樹脂製品の押出成形方法 - Google Patents
樹脂製品の押出成形方法Info
- Publication number
- JPH079527A JPH079527A JP5150705A JP15070593A JPH079527A JP H079527 A JPH079527 A JP H079527A JP 5150705 A JP5150705 A JP 5150705A JP 15070593 A JP15070593 A JP 15070593A JP H079527 A JPH079527 A JP H079527A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- molding
- extrusion
- molding method
- extrusion molding
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- Pending
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 冷却後反りを生じさせることなく、効率良く
肉厚の異なる樹脂製品を製造できる押出成形方法を得
る。 【構成】 押出し成形装置の成形ダイに２本のシートク
リップ１０が押出し可能な型孔を形成する。この２つの
型孔は、温度変化によって変形し易いシートクリップ１
０の取付片１８の側部１８Ａを成形する部分が連通して
いる。従って、連結片４０で接合された状態で２本のシ
ートクリップ１０が押し出されてくる。このため、温度
変化によって変形し易い、換言すれば、冷却によって影
響を受け易い部位が、長さ方向に渡って接合されている
ので、冷却によって生じる変形力が互いに打ち消され、
冷却後、シートクリップ１０に反りを生じさせない。完
全に冷却した後、連結片４０は削除され、単品の製品に
加工される。
肉厚の異なる樹脂製品を製造できる押出成形方法を得
る。 【構成】 押出し成形装置の成形ダイに２本のシートク
リップ１０が押出し可能な型孔を形成する。この２つの
型孔は、温度変化によって変形し易いシートクリップ１
０の取付片１８の側部１８Ａを成形する部分が連通して
いる。従って、連結片４０で接合された状態で２本のシ
ートクリップ１０が押し出されてくる。このため、温度
変化によって変形し易い、換言すれば、冷却によって影
響を受け易い部位が、長さ方向に渡って接合されている
ので、冷却によって生じる変形力が互いに打ち消され、
冷却後、シートクリップ１０に反りを生じさせない。完
全に冷却した後、連結片４０は削除され、単品の製品に
加工される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、押出成形後、冷却によ
って反りが生じ易い長尺状の樹脂製品を製造する樹脂製
品の押出成形方法に関する。
って反りが生じ易い長尺状の樹脂製品を製造する樹脂製
品の押出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両に搭載されるシートバックのパッド
材には、シート表皮材で覆われ、このシート表皮材の端
部が、図２に示すようなタイプの樹脂製シートクリップ
１０でシートバックの裏側へ固定されるものがある。
材には、シート表皮材で覆われ、このシート表皮材の端
部が、図２に示すようなタイプの樹脂製シートクリップ
１０でシートバックの裏側へ固定されるものがある。
【０００３】このようなタイプのシートクリップ１０
は、押出し成形装置の成形ダイに形成された型孔から１
本単位で押出成形されるようになっている。
は、押出し成形装置の成形ダイに形成された型孔から１
本単位で押出成形されるようになっている。
【０００４】しかしながら、脚部１６と、脚部１６の上
部から張り出した取付片１８との肉厚が異なる場合（い
わゆる偏肉の場合）、シートクリップ１０が成形ダイか
ら押出された後に、薄肉の取付片１８が先に冷却して硬
化し、図５に示すように、反りが生じることがある。
部から張り出した取付片１８との肉厚が異なる場合（い
わゆる偏肉の場合）、シートクリップ１０が成形ダイか
ら押出された後に、薄肉の取付片１８が先に冷却して硬
化し、図５に示すように、反りが生じることがある。
【０００５】このため、製造ラインでは、押出しスピー
ドを落として、冷却時間の相違によってシートクリップ
１０が変形しないように処置していたため、生産効率の
低下を招いていた。
ドを落として、冷却時間の相違によってシートクリップ
１０が変形しないように処置していたため、生産効率の
低下を招いていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事実を考
慮し、冷却後反りを生じさせることなく、効率良く肉厚
の異なる樹脂製品を製造できる押出成形方法を提供する
ことを目的とする。
慮し、冷却後反りを生じさせることなく、効率良く肉厚
の異なる樹脂製品を製造できる押出成形方法を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る樹脂製品の
押出成形方法は、切口面の各部位において肉厚の異なる
長尺状の樹脂製品を製造する樹脂製品の押出成形方法に
おいて、押出し成形装置の成形ダイから、温度変化によ
って変形し易い部位を接合した状態で、複数本の前記樹
脂製品を一体に押し出すことを特徴としている。
押出成形方法は、切口面の各部位において肉厚の異なる
長尺状の樹脂製品を製造する樹脂製品の押出成形方法に
おいて、押出し成形装置の成形ダイから、温度変化によ
って変形し易い部位を接合した状態で、複数本の前記樹
脂製品を一体に押し出すことを特徴としている。
【０００８】
【作用】本発明に係る樹脂製品の押出成形方法では、例
えば、押出し成形装置の成形ダイに２本の樹脂製品が押
出し可能な型孔を形成する。この２つの型孔は、温度変
化によって変形し易い樹脂製品の部位の先端部分が連通
している。
えば、押出し成形装置の成形ダイに２本の樹脂製品が押
出し可能な型孔を形成する。この２つの型孔は、温度変
化によって変形し易い樹脂製品の部位の先端部分が連通
している。
【０００９】これによって、この成形ダイからは、一部
接合された状態で２本の樹脂製品が、連続して押し出さ
れてくる。このため、温度変化によって変形し易い、換
言すれば、冷却によって影響を受け易い部位が、長さ方
向に渡って接合されているので、冷却によって生じる変
形が互いに打ち消され、冷却後、樹脂製品に反りを生じ
させない。
接合された状態で２本の樹脂製品が、連続して押し出さ
れてくる。このため、温度変化によって変形し易い、換
言すれば、冷却によって影響を受け易い部位が、長さ方
向に渡って接合されているので、冷却によって生じる変
形が互いに打ち消され、冷却後、樹脂製品に反りを生じ
させない。
【００１０】このように、押出成形された２本の接合さ
れた樹脂製品は、完全に冷却した後、接合部位で切断さ
れ、単品の製品に加工される。
れた樹脂製品は、完全に冷却した後、接合部位で切断さ
れ、単品の製品に加工される。
【００１１】
【実施例】図２には、本実施例に係る押出成形方法によ
って製造されたシートクリップ１０が示されている。
って製造されたシートクリップ１０が示されている。
【００１２】このシートクリップ１０は、シートフレー
ム１２の係止溝１４に挿入される板状の脚部１６と、こ
の脚部１６の頭部から張り出し脚部１６より薄肉の取付
片１８とを備えている。脚部１６の挿入先端部は先細り
とされ、この挿入先端部の側面には、取付片１８に向か
って斜め方向へ突出する薄肉状の弾性係止片２０、２２
が、所定の隙間を開けて平行に延設されている。この弾
性係止片２０、２２の反対側の脚部１６の側面は、脚部
１６が係止溝１４へ挿入されたとき、係止溝１４の溝壁
と面接触するように中間部にかけてフラットな立面２４
が形成されている。立面２４の終端には、立面２４より
若干外方へ突出する突部２６が形成されている。
ム１２の係止溝１４に挿入される板状の脚部１６と、こ
の脚部１６の頭部から張り出し脚部１６より薄肉の取付
片１８とを備えている。脚部１６の挿入先端部は先細り
とされ、この挿入先端部の側面には、取付片１８に向か
って斜め方向へ突出する薄肉状の弾性係止片２０、２２
が、所定の隙間を開けて平行に延設されている。この弾
性係止片２０、２２の反対側の脚部１６の側面は、脚部
１６が係止溝１４へ挿入されたとき、係止溝１４の溝壁
と面接触するように中間部にかけてフラットな立面２４
が形成されている。立面２４の終端には、立面２４より
若干外方へ突出する突部２６が形成されている。
【００１３】一方、脚部１６の後端に設けられた取付片
１８は、片側（弾性係止片が形成された方向）へ大きく
張り出し、シート表皮材２８の巻付け代を確保してい
る。また取付片１８の先端部付近には、小さな長溝３０
が形成されており、この長溝３０に沿ってシート表皮材
２８の端部を縫い付けるようになっている。
１８は、片側（弾性係止片が形成された方向）へ大きく
張り出し、シート表皮材２８の巻付け代を確保してい
る。また取付片１８の先端部付近には、小さな長溝３０
が形成されており、この長溝３０に沿ってシート表皮材
２８の端部を縫い付けるようになっている。
【００１４】次に、本実施例に係るシートクリップ１０
の押出成形方法を説明する。図３に示すように、押出し
成形装置の押出しヘッド３４には、ダクト４２が接続さ
れ、シートクリップ１０を形成する樹脂材料が供給され
る。この押出しヘッド３４には、成形ダイ３６と連通す
る通路（図示省略）が設けられ、ダクト４２から供給さ
れた高温の樹脂材料が、成形ダイ３６から押出されるよ
うになっている。
の押出成形方法を説明する。図３に示すように、押出し
成形装置の押出しヘッド３４には、ダクト４２が接続さ
れ、シートクリップ１０を形成する樹脂材料が供給され
る。この押出しヘッド３４には、成形ダイ３６と連通す
る通路（図示省略）が設けられ、ダクト４２から供給さ
れた高温の樹脂材料が、成形ダイ３６から押出されるよ
うになっている。
【００１５】図４に示すように、成形ダイ３６には、シ
ートクリップ１０の型孔３２が一対形成されている。こ
の一対の型孔３２の上部は、接合孔３３で連通されてい
る。このように、成形ダイ３６に形成された型孔３２へ
接合孔３３を設けることで、２本のシートクリップ１０
の取付片１８の側部１８Ａが連結片４０で接合された状
態で押し出されてくるようになっている。
ートクリップ１０の型孔３２が一対形成されている。こ
の一対の型孔３２の上部は、接合孔３３で連通されてい
る。このように、成形ダイ３６に形成された型孔３２へ
接合孔３３を設けることで、２本のシートクリップ１０
の取付片１８の側部１８Ａが連結片４０で接合された状
態で押し出されてくるようになっている。
【００１６】押し出され高温状態で幾分膨張しているシ
ートクリップ１０は、サイジング５６で整形され、コン
ベア５０で引き出されながら、水槽５８において冷却さ
れ、設計サイズのシートクリップ１０となる。
ートクリップ１０は、サイジング５６で整形され、コン
ベア５０で引き出されながら、水槽５８において冷却さ
れ、設計サイズのシートクリップ１０となる。
【００１７】ここで、成形ダイ３６から高温状態で押出
されたシートクリップ１０は、水槽５８で冷却され、取
付片１８が先に硬化し、取付片１８が伸びる方向へ変形
しようとするが、この取付片１８の側部１８Ａは長さ方
向に沿って互いに連結片４０で接合されているので、圧
縮力が互いに打ち消され、シートクリップ１０に反りを
生じさせない。このように、成形されたシートクリップ
１０は、完全に冷却した後、連結片４０が切断され、単
品の製品に加工される。
されたシートクリップ１０は、水槽５８で冷却され、取
付片１８が先に硬化し、取付片１８が伸びる方向へ変形
しようとするが、この取付片１８の側部１８Ａは長さ方
向に沿って互いに連結片４０で接合されているので、圧
縮力が互いに打ち消され、シートクリップ１０に反りを
生じさせない。このように、成形されたシートクリップ
１０は、完全に冷却した後、連結片４０が切断され、単
品の製品に加工される。
【００１８】なお、本実施例で説明したシートクリップ
１０は、押出成形方法を説明するための例に過ぎず、切
口面の各部位において、厚肉部と薄肉部を有するような
樹脂製品であれば、どのような形状のものでも構わな
い。
１０は、押出成形方法を説明するための例に過ぎず、切
口面の各部位において、厚肉部と薄肉部を有するような
樹脂製品であれば、どのような形状のものでも構わな
い。
【００１９】
【発明の効果】本発明は上記構成としたので、冷却後反
りを生じさせることなく、効率良く肉厚の異なる樹脂製
品を製造できる。
りを生じさせることなく、効率良く肉厚の異なる樹脂製
品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に係る押出成形方法で押出されたシー
トクリップを示す斜視図である。
トクリップを示す斜視図である。
【図２】本実施例に係る押出成形方法で製造されたシー
トクリップの取付状態を示した断面図である。
トクリップの取付状態を示した断面図である。
【図３】本実施例に係る押出成形方法に用いられる押出
し成形装置の概略を示すブロック図である。
し成形装置の概略を示すブロック図である。
【図４】本実施例に係る押出成形方法に用いられる押出
し成形装置の成形ダイを示した拡大図である。
し成形装置の成形ダイを示した拡大図である。
【図５】従来の押出成形方法で製造されたシートクリッ
プを示す斜視図である。
プを示す斜視図である。
１０ シートクリップ ３２ 型孔 ３３ 接合孔 ３６ 成形ダイ ４０ 連結片
Claims (1)
- 【請求項１】 切口面の各部位において肉厚の異なる長
尺状の樹脂製品を製造する樹脂製品の押出成形方法にお
いて、 押出し成形装置の成形ダイから、温度変化によって変形
し易い部位を接合した状態で、複数本の前記樹脂製品を
一体に押し出すことを特徴とする樹脂製品の押出成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150705A JPH079527A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 樹脂製品の押出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150705A JPH079527A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 樹脂製品の押出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH079527A true JPH079527A (ja) | 1995-01-13 |
Family
ID=15502617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5150705A Pending JPH079527A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 樹脂製品の押出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH079527A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062887A (ja) * | 2001-08-28 | 2003-03-05 | Sanyo Electric Co Ltd | 樹脂押出成形品の製造方法 |
| JP2006056207A (ja) * | 2004-08-24 | 2006-03-02 | Toyoda Gosei Co Ltd | 長尺成形品の冷却装置 |
-
1993
- 1993-06-22 JP JP5150705A patent/JPH079527A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062887A (ja) * | 2001-08-28 | 2003-03-05 | Sanyo Electric Co Ltd | 樹脂押出成形品の製造方法 |
| JP2006056207A (ja) * | 2004-08-24 | 2006-03-02 | Toyoda Gosei Co Ltd | 長尺成形品の冷却装置 |
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