JPH0788581A - 環状成型品のプレス成型方法 - Google Patents
環状成型品のプレス成型方法Info
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- JPH0788581A JPH0788581A JP25923593A JP25923593A JPH0788581A JP H0788581 A JPH0788581 A JP H0788581A JP 25923593 A JP25923593 A JP 25923593A JP 25923593 A JP25923593 A JP 25923593A JP H0788581 A JPH0788581 A JP H0788581A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 環状成型品のプレス成型において、材料ロス
を減少させ、もって資源の有効利用を図り、産業廃棄物
の処理コストの低減を図ることを目的とする。 【構成】 板状素材１０より内輪部１２および外輪部１
３を有する第１環状素材成型品１１を打抜き成型する工
程と、前記第１環状素材成型品の内輪部を拡げることに
よって該第１環状素材成形品よりも大きい大内輪部１４
および大外輪部１５を有する第２環状素材成型品２０を
成型する工程と、前記第２環状素材成型品を所定形状の
環状成型品３０にプレス成型する工程とからなる。
を減少させ、もって資源の有効利用を図り、産業廃棄物
の処理コストの低減を図ることを目的とする。 【構成】 板状素材１０より内輪部１２および外輪部１
３を有する第１環状素材成型品１１を打抜き成型する工
程と、前記第１環状素材成型品の内輪部を拡げることに
よって該第１環状素材成形品よりも大きい大内輪部１４
および大外輪部１５を有する第２環状素材成型品２０を
成型する工程と、前記第２環状素材成型品を所定形状の
環状成型品３０にプレス成型する工程とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は環状成型品のプレス成
型方法に関する。
型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば、図１１に示すように内径ｄ
１、外径ｄ２からなるリング状成型品Ｍ１をプレス成型
する場合、図中の斜線で示すような内輪部内側および外
輪部外側に大きな材料ロス部分Ｒ１が発生する。さらに
図１２のような内径および外径とも上記Ｍ１より大きい
ｄ３、ｄ４を有するリング状成型品Ｍ２をプレス成型す
ると、同図中Ｒ２で示す廃棄部分は前記Ｒ１よりもさら
に増大する。このようなリング状成型品をはじめとする
環状成型品における材料ロス部分は、容易に再利用する
ことができず結局スクラップとして廃棄されることが多
く、資源の無駄使いとなるばかりか、産業廃棄物として
の処理コストもかさむ一方であった。
１、外径ｄ２からなるリング状成型品Ｍ１をプレス成型
する場合、図中の斜線で示すような内輪部内側および外
輪部外側に大きな材料ロス部分Ｒ１が発生する。さらに
図１２のような内径および外径とも上記Ｍ１より大きい
ｄ３、ｄ４を有するリング状成型品Ｍ２をプレス成型す
ると、同図中Ｒ２で示す廃棄部分は前記Ｒ１よりもさら
に増大する。このようなリング状成型品をはじめとする
環状成型品における材料ロス部分は、容易に再利用する
ことができず結局スクラップとして廃棄されることが多
く、資源の無駄使いとなるばかりか、産業廃棄物として
の処理コストもかさむ一方であった。
【０００３】しかるに、この種の環状成型品において、
内輪部内側および外輪部外側に材料ロス部分を生じるの
は止むを得ないこととしても、もし、所定の大きさの内
輪部および外輪部よりも小さい内輪部および外輪部を使
用すればその材料ロスはより少なく抑えることができ
る。つまり。図１１の成型品Ｍ１から図１２の成型品Ｍ
２を成型することができれば、材料ロスはＲ２からＲ１
に減少させることができるのである。
内輪部内側および外輪部外側に材料ロス部分を生じるの
は止むを得ないこととしても、もし、所定の大きさの内
輪部および外輪部よりも小さい内輪部および外輪部を使
用すればその材料ロスはより少なく抑えることができ
る。つまり。図１１の成型品Ｍ１から図１２の成型品Ｍ
２を成型することができれば、材料ロスはＲ２からＲ１
に減少させることができるのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な発想に基づいて提案されたものであって、環状成型品
のプレス成型において、材料ロスを減少させ、もって資
源の有効利用を図り、産業廃棄物の処理コストの低減を
図ることを目的とする。また、この発明は、合わせて、
従来のプレス成型における連続工程を使用することによ
って、特別な設備投資を行なうことなく、効率良く、簡
略に実現できるプレス成型方法を提案するものである。
な発想に基づいて提案されたものであって、環状成型品
のプレス成型において、材料ロスを減少させ、もって資
源の有効利用を図り、産業廃棄物の処理コストの低減を
図ることを目的とする。また、この発明は、合わせて、
従来のプレス成型における連続工程を使用することによ
って、特別な設備投資を行なうことなく、効率良く、簡
略に実現できるプレス成型方法を提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
板状素材より内輪部および外輪部を有する第１環状素材
成型品を打抜き成型する工程と、前記第１環状素材成型
品の内輪部を拡げることによって該第１環状素材成形品
よりも大きい大内輪部および大外輪部を有する第２環状
素材成型品を成型する工程と、前記第２環状素材成型品
を所定形状の環状成型品にプレス成型する工程とからな
ることを特徴とする環状成型品のプレス成型方法に係
る。
板状素材より内輪部および外輪部を有する第１環状素材
成型品を打抜き成型する工程と、前記第１環状素材成型
品の内輪部を拡げることによって該第１環状素材成形品
よりも大きい大内輪部および大外輪部を有する第２環状
素材成型品を成型する工程と、前記第２環状素材成型品
を所定形状の環状成型品にプレス成型する工程とからな
ることを特徴とする環状成型品のプレス成型方法に係
る。
【０００６】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明方法の各工程における成型品を
概略的に示した平面図、図２は第１環状素材成型品を第
２環状素材成型品に成型する工程を示す断面図、図３は
その３−３線における断面図、図４はその拡開状態を示
す断面図、図５は所定形状の環状成型品にプレス成型す
る工程を示す断面図、図６はこの発明方法を実施するた
めのプレス装置の概念図、図７はこの発明方法によって
得られた環状成型品の例を示す斜視図、図８は同じく他
の例を示す斜視図、図９はさらに他の例を示す斜視図、
図１０はさらに同じく他の例を示す斜視図である。
明する。図１はこの発明方法の各工程における成型品を
概略的に示した平面図、図２は第１環状素材成型品を第
２環状素材成型品に成型する工程を示す断面図、図３は
その３−３線における断面図、図４はその拡開状態を示
す断面図、図５は所定形状の環状成型品にプレス成型す
る工程を示す断面図、図６はこの発明方法を実施するた
めのプレス装置の概念図、図７はこの発明方法によって
得られた環状成型品の例を示す斜視図、図８は同じく他
の例を示す斜視図、図９はさらに他の例を示す斜視図、
図１０はさらに同じく他の例を示す斜視図である。
【０００７】図１に示されるように、この発明のプレス
成型方法は、第１環状素材成型品１１を得る工程と、前
記第１環状素材成型品１１を第２環状素材成型品２０に
成型する工程と、前記第２環状素材成型品２０をプレス
成型し所定形状の環状成型品３０を得る工程とからな
る。なお、この発明の成型方法によって良好に成型する
ことのできる板状素材としては、公知のプレス成型によ
って成型可能な、ステンレスやアルミまたは鉄、銅など
の金属製板材があげられる。
成型方法は、第１環状素材成型品１１を得る工程と、前
記第１環状素材成型品１１を第２環状素材成型品２０に
成型する工程と、前記第２環状素材成型品２０をプレス
成型し所定形状の環状成型品３０を得る工程とからな
る。なお、この発明の成型方法によって良好に成型する
ことのできる板状素材としては、公知のプレス成型によ
って成型可能な、ステンレスやアルミまたは鉄、銅など
の金属製板材があげられる。
【０００８】まず、公知の打抜き装置によって適宜厚み
の板状素材１０を打抜き成型し、内輪部１２と外輪部１
３を有するリング形状の第１環状素材成型品１１を得
る。
の板状素材１０を打抜き成型し、内輪部１２と外輪部１
３を有するリング形状の第１環状素材成型品１１を得
る。
【０００９】前記工程で得られた第１環状素材成型品１
１は、図２ないし図４に示されるように、拡開装置２３
によって第２環状素材成型品２０に成型される。この拡
開装置２３は、ダイス２５と拡張部材２６とテーパ状押
圧部材２７とからなり、基台２４に装置されている。
１は、図２ないし図４に示されるように、拡開装置２３
によって第２環状素材成型品２０に成型される。この拡
開装置２３は、ダイス２５と拡張部材２６とテーパ状押
圧部材２７とからなり、基台２４に装置されている。
【００１０】ダイス２５は前記第１環状素材成型品１１
の内輪部１２より小径の内輪２８を有するリング状に形
成され、その上面に第１環状素材成型品１１が配され
る。拡張部材２６は、図２および図３から理解されるよ
うに、略扇形に形成され拡張部２９とテーパ溝３９とを
備えていて、複数個がリング状に組み合わせられた状態
で前記ダイス２５の上面に配置される。この例におい
て、前記拡張部材２６は９個で一つのリングを形成して
いる。
の内輪部１２より小径の内輪２８を有するリング状に形
成され、その上面に第１環状素材成型品１１が配され
る。拡張部材２６は、図２および図３から理解されるよ
うに、略扇形に形成され拡張部２９とテーパ溝３９とを
備えていて、複数個がリング状に組み合わせられた状態
で前記ダイス２５の上面に配置される。この例におい
て、前記拡張部材２６は９個で一つのリングを形成して
いる。
【００１１】拡張部材２６の拡張部２９は、前記拡張部
材２６の下面側に円弧状に突設されていて、前記ダイス
２５上に配置された第１環状素材成型品１１の内輪部１
２に係合して当該内輪部１２を拡張する。この拡張部２
９の高さは、第１環状素材成型品１１の厚みと略同じに
形成される。テーパ溝３９は、前記リング状の拡張部材
２６の内周に、装置下方に向かって細径に形成されてい
て、後記するテーパ状押圧部材２７が摺動可能に嵌合さ
れている。
材２６の下面側に円弧状に突設されていて、前記ダイス
２５上に配置された第１環状素材成型品１１の内輪部１
２に係合して当該内輪部１２を拡張する。この拡張部２
９の高さは、第１環状素材成型品１１の厚みと略同じに
形成される。テーパ溝３９は、前記リング状の拡張部材
２６の内周に、装置下方に向かって細径に形成されてい
て、後記するテーパ状押圧部材２７が摺動可能に嵌合さ
れている。
【００１２】テーパ状押圧部材２７は、スプリングＳに
よって前記拡張部材２６上に支持されていて、図示しな
いプレス装置などによってダイス２５方向に対して上下
動可能に構成されている。このテーパ状押圧部材２７
は、拡張部材２６のテーパ溝３９に摺接しつつ前記ダイ
ス２５方向に下降することにより、前記拡張部材２６を
外方向に押し拡げる。これに伴って、図４に示されるよ
うに、前記第１環状素材成型品１１の内輪部１２を押し
拡げて当該内輪部１２と外輪部１３とを徐々に拡開す
る。このようにして、前記第１環状素材成型品１１より
大きな大内輪部２１と大外輪部２２を有する第２環状素
材成型品２０が成型される。
よって前記拡張部材２６上に支持されていて、図示しな
いプレス装置などによってダイス２５方向に対して上下
動可能に構成されている。このテーパ状押圧部材２７
は、拡張部材２６のテーパ溝３９に摺接しつつ前記ダイ
ス２５方向に下降することにより、前記拡張部材２６を
外方向に押し拡げる。これに伴って、図４に示されるよ
うに、前記第１環状素材成型品１１の内輪部１２を押し
拡げて当該内輪部１２と外輪部１３とを徐々に拡開す
る。このようにして、前記第１環状素材成型品１１より
大きな大内輪部２１と大外輪部２２を有する第２環状素
材成型品２０が成型される。
【００１３】前記第２環状素材成型品２０の大内輪部２
１と大外輪部２２は、目的とする大きさの環状成型品の
ために必要な大きさになるまで拡張成型され、次の工程
によって所定形状の環状成型品にプレス成型される。
１と大外輪部２２は、目的とする大きさの環状成型品の
ために必要な大きさになるまで拡張成型され、次の工程
によって所定形状の環状成型品にプレス成型される。
【００１４】図５に示されるように、前記第２環状素材
成型品２０はプレス装置４０にセットされる。このプレ
ス装置４０は、ダイス４２とポンチ４３とストリッパー
４４とからなり、基台４１上に装置されている。ダイス
４２には、目的とする環状成型品の形状に形成された成
型部４５が形成されていて、前記工程によって得られた
第２環状素材成型品２０が前記成型部４５に配される。
前記第２環状素材成型品２０は、ストリッパー４４を介
して、前記成型部４５の上面からポンチ４３によってプ
レスすることにより、所定形状の環状成型品に成型され
る。
成型品２０はプレス装置４０にセットされる。このプレ
ス装置４０は、ダイス４２とポンチ４３とストリッパー
４４とからなり、基台４１上に装置されている。ダイス
４２には、目的とする環状成型品の形状に形成された成
型部４５が形成されていて、前記工程によって得られた
第２環状素材成型品２０が前記成型部４５に配される。
前記第２環状素材成型品２０は、ストリッパー４４を介
して、前記成型部４５の上面からポンチ４３によってプ
レスすることにより、所定形状の環状成型品に成型され
る。
【００１５】なお、この発明においては、第１環状素材
成形品１１を第２環状素材成形品２０に拡開する工程
で、理論上、成型品の肉厚が薄くなる。したがって、も
し必要であれば、最終成型品に要求される肉厚のために
あらかじめ必要な厚みの素材を選択することができる。
成形品１１を第２環状素材成形品２０に拡開する工程
で、理論上、成型品の肉厚が薄くなる。したがって、も
し必要であれば、最終成型品に要求される肉厚のために
あらかじめ必要な厚みの素材を選択することができる。
【００１６】また、この発明方法は、図６に示されるよ
うな連続プレス装置６０によって効率的に実施すること
ができる。図中の符号６１は打抜き部、６２は拡張部、
６３は成型部で、単一のプレス装置６４によって作動さ
れる。この装置６０によれば、打抜き部６１で第１環状
素材成型品１１が成型され、拡張部６２で第２環状素材
成型品２０が成型され、成型部６３で最終の環状成型品
３０が成型される。そして、各工程の各成型品を次工程
に順次移送することによって、単一のプレス装置６４に
よって同時に連続成型することが可能となる。
うな連続プレス装置６０によって効率的に実施すること
ができる。図中の符号６１は打抜き部、６２は拡張部、
６３は成型部で、単一のプレス装置６４によって作動さ
れる。この装置６０によれば、打抜き部６１で第１環状
素材成型品１１が成型され、拡張部６２で第２環状素材
成型品２０が成型され、成型部６３で最終の環状成型品
３０が成型される。そして、各工程の各成型品を次工程
に順次移送することによって、単一のプレス装置６４に
よって同時に連続成型することが可能となる。
【００１７】図７ないし図１０はこの発明のプレス成型
方法によって得られた環状成型品の例を示したものであ
る。図７は、外輪部７２に凸部７１，７１，７１…を突
設した環状成型品７０を表す。図８は、外輪部をフラン
ジ部８１として成型した環状成型品８０である。さらに
図９は、環状成型品９０を図のような略四角形状に形成
した例である。図中の符号９１は内輪部、９２は外輪部
である。また、図１０は環状成型品１００を多角形状
（この例では９角形）とし、内側フランジ部１０１およ
び外側フランジ部１０２を形成した例である。
方法によって得られた環状成型品の例を示したものであ
る。図７は、外輪部７２に凸部７１，７１，７１…を突
設した環状成型品７０を表す。図８は、外輪部をフラン
ジ部８１として成型した環状成型品８０である。さらに
図９は、環状成型品９０を図のような略四角形状に形成
した例である。図中の符号９１は内輪部、９２は外輪部
である。また、図１０は環状成型品１００を多角形状
（この例では９角形）とし、内側フランジ部１０１およ
び外側フランジ部１０２を形成した例である。
【００１８】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明方
法によれば、小径の成型品から大径の成型品を拡張成型
するものであるから、環状成型品のプレス成型において
材料のロスを大幅に低減する。したがって、資源が有効
に利用されるだけでなく、産業廃棄物の発生を少なく抑
えてその処理コストを低減させることができる。さら
に、従来のプレス成型における連続工程を使用すること
によって、この発明方法を極めて効率よく簡略に実施す
ることができる。
法によれば、小径の成型品から大径の成型品を拡張成型
するものであるから、環状成型品のプレス成型において
材料のロスを大幅に低減する。したがって、資源が有効
に利用されるだけでなく、産業廃棄物の発生を少なく抑
えてその処理コストを低減させることができる。さら
に、従来のプレス成型における連続工程を使用すること
によって、この発明方法を極めて効率よく簡略に実施す
ることができる。
【図１】この発明方法の各工程における成型品を概略的
に示した平面図である。
に示した平面図である。
【図２】第１環状素材成型品を第２環状素材成型品に成
型する工程を示す断面図である。
型する工程を示す断面図である。
【図３】その３−３線における断面図である。
【図４】その拡開状態を示す断面図である。
【図５】所定形状の環状成型品にプレス成型する工程を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図６】この発明方法を実施するためのプレス装置の概
念図である。
念図である。
【図７】この発明方法によって得られた環状成型品の例
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図８】同じく他の例を示す斜視図である。
【図９】さらに他の例を示す斜視図である。
【図１０】さらに同じく他の例を示す斜視図である。
【図１１】一般的な環状成型品のプレス成型方法の一例
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図１２】より大径の環状成型品のプレス成型方法の一
例を示す平面図である。
例を示す平面図である。
１０ 板状素材 １１ 第１環状素材成型品 １２ 内輪部 １３ 外輪部 ２０ 第２環状素材成型品 ２１ 大内輪部 ２２ 大外輪部 ３０ 環状成型品
Claims (3)
- 【請求項１】 板状素材より内輪部および外輪部を有す
る第１環状素材成型品を打抜き成型する工程と、 前記第１環状素材成型品の内輪部を拡げることによって
該第１環状素材成形品よりも大きい大内輪部および大外
輪部を有する第２環状素材成型品を成型する工程と、 前記第２環状素材成型品を所定形状の環状成型品にプレ
ス成型する工程とからなることを特徴とする環状成型品
のプレス成型方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記第１環状素材成
型品の内輪部に拡張部材を装置しこの拡張部材をテーパ
状押圧部材によって押し拡げることによって第２環状素
材成型品を成型する環状成型品のプレス成型方法。 - 【請求項３】 請求項１または２において、第１環状素
材成型品の成型工程と、第２環状素材成型品の成型工程
と、環状成型品の成型工程とが単一のプレス装置におけ
る連続工程によって実現される環状成型品のプレス成型
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25923593A JP3373619B2 (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | 環状成型品のプレス成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25923593A JP3373619B2 (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | 環状成型品のプレス成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0788581A true JPH0788581A (ja) | 1995-04-04 |
| JP3373619B2 JP3373619B2 (ja) | 2003-02-04 |
Family
ID=17331289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25923593A Expired - Fee Related JP3373619B2 (ja) | 1993-09-21 | 1993-09-21 | 環状成型品のプレス成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3373619B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006017125A (ja) * | 2004-07-01 | 2006-01-19 | General Electric Co <Ge> | 回転機械を製作するための方法及び装置 |
| CN104874977A (zh) * | 2014-10-31 | 2015-09-02 | 中北大学 | 一种异形环件的成形方法 |
-
1993
- 1993-09-21 JP JP25923593A patent/JP3373619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006017125A (ja) * | 2004-07-01 | 2006-01-19 | General Electric Co <Ge> | 回転機械を製作するための方法及び装置 |
| CN104874977A (zh) * | 2014-10-31 | 2015-09-02 | 中北大学 | 一种异形环件的成形方法 |
| CN104874977B (zh) * | 2014-10-31 | 2017-12-26 | 中北大学 | 一种异形环件的成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3373619B2 (ja) | 2003-02-04 |
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