JPH0787132B2 - Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 - Google Patents
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法Info
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- JPH0787132B2 JPH0787132B2 JP62024342A JP2434287A JPH0787132B2 JP H0787132 B2 JPH0787132 B2 JP H0787132B2 JP 62024342 A JP62024342 A JP 62024342A JP 2434287 A JP2434287 A JP 2434287A JP H0787132 B2 JPH0787132 B2 JP H0787132B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、Sm−Co系磁石成形体を焼結する場合、第１
図に概略断面図で示すように、Sm−Co系磁石成形体３
を、Al2O3やMgO等の酸化物のセラミツクス製、あるいは
ステンレス鋼製、さらにＷやMo等の金属製、あるいはグ
ラフアイト製の焼結トレイ１内に直接配置し、これに蓋
２をして焼結を行なつている。
図に概略断面図で示すように、Sm−Co系磁石成形体３
を、Al2O3やMgO等の酸化物のセラミツクス製、あるいは
ステンレス鋼製、さらにＷやMo等の金属製、あるいはグ
ラフアイト製の焼結トレイ１内に直接配置し、これに蓋
２をして焼結を行なつている。
ところが、従来のSm−Co系磁石成形体の焼結において、
各種焼結トレイのうち、酸化物系セラミツクス製の場合
は、Sm−Co系磁石成形体中のSmが酸素との新和力が極め
て強いため、焼結のとき、焼結トレイのセラミツクス中
のAl2O3やMgOを還元して酸素をとり込み、Sm−Co系磁石
の磁気特性を低下させるという問題点がある。
各種焼結トレイのうち、酸化物系セラミツクス製の場合
は、Sm−Co系磁石成形体中のSmが酸素との新和力が極め
て強いため、焼結のとき、焼結トレイのセラミツクス中
のAl2O3やMgOを還元して酸素をとり込み、Sm−Co系磁石
の磁気特性を低下させるという問題点がある。
また、焼結トレイが、ステンレス鋼やＷ、さらにMo等の
金属製の場合は、焼結のときに成形体と焼結トレイが反
応して溶着を起こす欠点がある。そして、このような焼
結体を製品として提供するには、焼結体と焼結トレイの
溶着部の反応層を切断し、その部分を研磨しなければな
らず、これは歩留を低下させ、製造工程を複雑にするば
かりでなく、このように焼結体の反応層を研磨しても、
反応層は焼結体内部にも拡散しているため、Sm−Co系磁
石の磁気特性の低下をもとらすという問題点がある。
金属製の場合は、焼結のときに成形体と焼結トレイが反
応して溶着を起こす欠点がある。そして、このような焼
結体を製品として提供するには、焼結体と焼結トレイの
溶着部の反応層を切断し、その部分を研磨しなければな
らず、これは歩留を低下させ、製造工程を複雑にするば
かりでなく、このように焼結体の反応層を研磨しても、
反応層は焼結体内部にも拡散しているため、Sm−Co系磁
石の磁気特性の低下をもとらすという問題点がある。
さらに加うるに、セラミツクス製、金属製、あるいはグ
ラフアイト製のいずれの焼結トレインを用いた場合に
も、Sm−Co系磁石成形体の成分であるSmが、酸素と新和
力が強く、かつ蒸気圧の高いものであるため、焼結炉内
の残留酸素とSmが反応したり、蒸発して、磁気特性の低
下を起こしている。一般に、また、上記のように焼結ト
レイの上に多数のSm−Co系磁石の成形体を配置して焼結
するが、この場合に、多数の成形体のうち、その外周部
に配置された成形体は、炉内雰囲気中の残留酸素との接
触が多くなり、またSmが蒸発散逸しやすいので、この外
周部に配置した焼結体の磁気特性の低下が特に著しいと
いう問題点がある。
ラフアイト製のいずれの焼結トレインを用いた場合に
も、Sm−Co系磁石成形体の成分であるSmが、酸素と新和
力が強く、かつ蒸気圧の高いものであるため、焼結炉内
の残留酸素とSmが反応したり、蒸発して、磁気特性の低
下を起こしている。一般に、また、上記のように焼結ト
レイの上に多数のSm−Co系磁石の成形体を配置して焼結
するが、この場合に、多数の成形体のうち、その外周部
に配置された成形体は、炉内雰囲気中の残留酸素との接
触が多くなり、またSmが蒸発散逸しやすいので、この外
周部に配置した焼結体の磁気特性の低下が特に著しいと
いう問題点がある。
そこで、本発明者等は、上記従来方法のもつ上述のよう
な問題点を解決すべく、Sm−Co系磁石の焼結が行なわれ
る条件で、Sm−Co系磁石の成形体と反応、溶着を起さ
ず、かつ成形体と炉内雰囲気中の残留酸素との反応を防
ぎ、さらに成形体中のSmの蒸発散逸を抑える焼結方法に
ついての研究を行つた結果、酸化サマリウム（以下、Sm
2O3で示す）がSm−Co系磁石の焼結温度において安定で
あり、Sm−Co系磁石の成形体と反応を起さないものであ
り、したがつて、このSm2O3をSm−Co系磁石の焼結にお
いて、第２図に同じく概略断面図で示すように、焼結ト
レイ１の中に、充填粉末４としてSm2O3粉末の形で充填
し、このSm2O3粉末の中にSm−Co系磁石の成形体３を埋
没させ、蓋２をして、所定の温度で焼結を行なうと、上
記のセラミツクス製、金属製、あるいはグラフアイト製
のいずれの焼結トレイを用いても、成形体は焼結トレイ
と直接接触することがないので、焼結トレイと成形体と
の反応を完全に防止することができ、さらに焼結トレイ
を充填するSm2O3粉末に、重量比で0.1〜30％のSm−Co系
磁石金粉末を添加し、この混合粉末の中にSm−Co系磁石
成形体を埋没させて焼結を行なうと、Sm2O3粉末に混合
したSm−Co系磁石合金粉末がゲツターとして作用し、炉
内残留酸素と成形体との反応を防止することができ、ま
た焼結中、成形体よりも比表面積の大きいSm−Co系磁石
合金粉末からSmが優先的に蒸発し、その蒸気で焼結トレ
イ内部の空間が飽和されるため、Sm−Co系磁石の成形体
からのSmの蒸発を防ぐことができるので、一層高い磁気
特性を有する焼結体を得ることができ、特に、焼結トレ
イの外周部に配置した焼結体、即ち第３図の概略平面図
で、ｂの位置に配置した焼結体の磁気特性の改善が従来
焼結方法に比べて著しく、ａの位置の中央部に配置した
焼結体と同等の優れた磁気特性をもつという知見を得た
のである。
な問題点を解決すべく、Sm−Co系磁石の焼結が行なわれ
る条件で、Sm−Co系磁石の成形体と反応、溶着を起さ
ず、かつ成形体と炉内雰囲気中の残留酸素との反応を防
ぎ、さらに成形体中のSmの蒸発散逸を抑える焼結方法に
ついての研究を行つた結果、酸化サマリウム（以下、Sm
2O3で示す）がSm−Co系磁石の焼結温度において安定で
あり、Sm−Co系磁石の成形体と反応を起さないものであ
り、したがつて、このSm2O3をSm−Co系磁石の焼結にお
いて、第２図に同じく概略断面図で示すように、焼結ト
レイ１の中に、充填粉末４としてSm2O3粉末の形で充填
し、このSm2O3粉末の中にSm−Co系磁石の成形体３を埋
没させ、蓋２をして、所定の温度で焼結を行なうと、上
記のセラミツクス製、金属製、あるいはグラフアイト製
のいずれの焼結トレイを用いても、成形体は焼結トレイ
と直接接触することがないので、焼結トレイと成形体と
の反応を完全に防止することができ、さらに焼結トレイ
を充填するSm2O3粉末に、重量比で0.1〜30％のSm−Co系
磁石金粉末を添加し、この混合粉末の中にSm−Co系磁石
成形体を埋没させて焼結を行なうと、Sm2O3粉末に混合
したSm−Co系磁石合金粉末がゲツターとして作用し、炉
内残留酸素と成形体との反応を防止することができ、ま
た焼結中、成形体よりも比表面積の大きいSm−Co系磁石
合金粉末からSmが優先的に蒸発し、その蒸気で焼結トレ
イ内部の空間が飽和されるため、Sm−Co系磁石の成形体
からのSmの蒸発を防ぐことができるので、一層高い磁気
特性を有する焼結体を得ることができ、特に、焼結トレ
イの外周部に配置した焼結体、即ち第３図の概略平面図
で、ｂの位置に配置した焼結体の磁気特性の改善が従来
焼結方法に比べて著しく、ａの位置の中央部に配置した
焼結体と同等の優れた磁気特性をもつという知見を得た
のである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたものであつ
て、Sm−Co系磁石成形体を、Sm2O3粉末に重量比で0.1〜
30％のSm−Co系磁石合金粉末を添加した混合粉末中に埋
没させて焼結する方法に特徴を有するものである。
て、Sm−Co系磁石成形体を、Sm2O3粉末に重量比で0.1〜
30％のSm−Co系磁石合金粉末を添加した混合粉末中に埋
没させて焼結する方法に特徴を有するものである。
なお、この発明の焼結方法において、Sm−Co系磁石合金
粉末の添加料を重量比で0.1〜30％としたのは、0.1％未
満では上述したターゲツト作用及びSmの優先的な蒸発に
よつて、Sm−Co系磁石成形体からのSmの蒸発を防止する
効果が得られず、一方30％より多く添加してもその効果
は飽和し、かえつて、焼結時に、焼結体に溶着が起こる
ようになるという理由にもとづくものである。
粉末の添加料を重量比で0.1〜30％としたのは、0.1％未
満では上述したターゲツト作用及びSmの優先的な蒸発に
よつて、Sm−Co系磁石成形体からのSmの蒸発を防止する
効果が得られず、一方30％より多く添加してもその効果
は飽和し、かえつて、焼結時に、焼結体に溶着が起こる
ようになるという理由にもとづくものである。
この発明の方法を実施例により具体的に説明する。
まず、Sm−Co系磁石の成形体を次のようにして製造し
た。すなわち、アルゴン雰囲気中、高周波溶解にて、Sm
（Co0.67Fe0.21Cu0.08Zr0.02Ni0.02）7.6の組成をもつ
た合金を溶製し、鋳造した後、アルゴン気流中でスタン
プミル粉砕し、さらにトルエン中で振動ミル粉砕して、
平均粒径５μｍの微粉末とし、この粉末を10KOeの磁界
中で1.5ton/cm2の圧力でプレス成形し、 （配向方向）の成形体を得た。
た。すなわち、アルゴン雰囲気中、高周波溶解にて、Sm
（Co0.67Fe0.21Cu0.08Zr0.02Ni0.02）7.6の組成をもつ
た合金を溶製し、鋳造した後、アルゴン気流中でスタン
プミル粉砕し、さらにトルエン中で振動ミル粉砕して、
平均粒径５μｍの微粉末とし、この粉末を10KOeの磁界
中で1.5ton/cm2の圧力でプレス成形し、 （配向方向）の成形体を得た。
つぎに、この結果得られたSm−Co系磁石成形体につい
て、焼結トレイとしてMo製のものを用い、第３図に示さ
れるように、焼結トレイ１の底部に一列に敷き並べ（総
数:54個）、第１表に示される条件で本発明法１〜３お
よび比較法１〜４をそれぞれ実施した。
て、焼結トレイとしてMo製のものを用い、第３図に示さ
れるように、焼結トレイ１の底部に一列に敷き並べ（総
数:54個）、第１表に示される条件で本発明法１〜３お
よび比較法１〜４をそれぞれ実施した。
比較法１はSm2O3粉末を使用せず、成形体を直接焼結ト
レイに置いた場合、比較法２は焼結トレイ中にSm2O3粉
末を充填し、その中に成形体を埋没させた場合、比較法
３はSm2O3粉末に重量比でSm（Co0.67Fe0.21Cu0.08Zr
0.02Ni0.02）7.6合金粉末を0.05％添加した混合粉末中
に埋没させた場合である。本発明法１〜３は、Sm2O3粉
末に比較法２と同一組成のSm−Co系磁石合金粉末を重量
比で、それぞれ0.5％、５％、20％を添加した混合粉末
を用い、この中に成形体を埋没させた場合である。また
比較法４はSm2O3粉末に添加される前記組成のSm−Co系
磁石合金粉末の量がこの発明の範囲から高い方に外れた
重量比で35％の場合である。
レイに置いた場合、比較法２は焼結トレイ中にSm2O3粉
末を充填し、その中に成形体を埋没させた場合、比較法
３はSm2O3粉末に重量比でSm（Co0.67Fe0.21Cu0.08Zr
0.02Ni0.02）7.6合金粉末を0.05％添加した混合粉末中
に埋没させた場合である。本発明法１〜３は、Sm2O3粉
末に比較法２と同一組成のSm−Co系磁石合金粉末を重量
比で、それぞれ0.5％、５％、20％を添加した混合粉末
を用い、この中に成形体を埋没させた場合である。また
比較法４はSm2O3粉末に添加される前記組成のSm−Co系
磁石合金粉末の量がこの発明の範囲から高い方に外れた
重量比で35％の場合である。
なお、焼結は30Torrのアルゴン雰囲気中、1210℃で１時
間保持の条件で行ない、引き続き1180℃で４時間の溶体
化処理を施した後、アルゴンガスを吹きつけて急冷し、
さらに850℃に加熱し、５時間保持した後、0.5℃/minの
速 度で400℃まで連続冷却の条件で時効処理を施した。
間保持の条件で行ない、引き続き1180℃で４時間の溶体
化処理を施した後、アルゴンガスを吹きつけて急冷し、
さらに850℃に加熱し、５時間保持した後、0.5℃/minの
速 度で400℃まで連続冷却の条件で時効処理を施した。
この結果得られた各種のSm−Co系磁石合金焼結体につい
て磁気特性を測定し、第１表に示した。
て磁気特性を測定し、第１表に示した。
なお、第１表において、「中央部」は第３図に「ａ」で
示される６個の平均値を示し、また同「外周部」は同
「ｂ」で示される６個の平均値を示すものである。
示される６個の平均値を示し、また同「外周部」は同
「ｂ」で示される６個の平均値を示すものである。
第１表に示される結果から、本発明法１〜３で製造され
た焼結体は、比較法１〜３で製造された焼結体に比べて
残留磁束密度Br、保磁力iHc、及び最大エネルギー積（B
H）maxともに優れたものであり、また本発明法１〜３で
は、焼結トレイ中の成形体の位置が中央部、外周部に関
係なく、優れた磁気特性をもつた焼結体が得られるもの
であり、一方比較法４に見られるように、Sm−Co系磁石
合金粉末の添加量が30％を越えると、溶着が起り、磁気
特性は測定できず、製品として使用できないことが明ら
かである。
た焼結体は、比較法１〜３で製造された焼結体に比べて
残留磁束密度Br、保磁力iHc、及び最大エネルギー積（B
H）maxともに優れたものであり、また本発明法１〜３で
は、焼結トレイ中の成形体の位置が中央部、外周部に関
係なく、優れた磁気特性をもつた焼結体が得られるもの
であり、一方比較法４に見られるように、Sm−Co系磁石
合金粉末の添加量が30％を越えると、溶着が起り、磁気
特性は測定できず、製品として使用できないことが明ら
かである。
以上のように、この発明の方法によれば、Sm−Co系磁石
の成形体が、焼結のとき、焼結トレイと反応、溶着を起
こさず、炉内残留酸素との反応を防止でき、また成形体
からのSmの蒸発が抑えられるため、磁気特性が大巾に向
上するものであり、とりわけ焼結トレイの成形体の配置
位置が中央部でも、外周部でも、その位置に関係なく、
どこでも同等の優れた磁気特性のものが得られる等工業
上有用な効果が得られるのである。
の成形体が、焼結のとき、焼結トレイと反応、溶着を起
こさず、炉内残留酸素との反応を防止でき、また成形体
からのSmの蒸発が抑えられるため、磁気特性が大巾に向
上するものであり、とりわけ焼結トレイの成形体の配置
位置が中央部でも、外周部でも、その位置に関係なく、
どこでも同等の優れた磁気特性のものが得られる等工業
上有用な効果が得られるのである。
第１図は、従来焼結方法を示す概略断面図、 第２図は、この発明の焼結方法を示す概略断面図、 第３図は、成形体の配置態様を示す概略平面図である。 １……焼結トレイ、２……焼結トレイの蓋、 ３……成形体、４……充填粉末。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｇ (56)参考文献 特開 昭61−148808（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−100403（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−139603（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−141305（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】Sm−Co系磁石成形体を、酸化サマリウム粉
末に重量比で0.1〜30％のSm−Co系磁石合金粉末を添加
した混合粉末中に埋没させて焼結することを特徴とする
Sm−Co系磁石の焼結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024342A JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024342A JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63192206A JPS63192206A (ja) | 1988-08-09 |
| JPH0787132B2 true JPH0787132B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=12135511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62024342A Expired - Fee Related JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0787132B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2633700B2 (ja) * | 1989-11-20 | 1997-07-23 | 富士電気化学株式会社 | 希土類永久磁石の製造方法 |
| JP5053105B2 (ja) * | 2008-01-18 | 2012-10-17 | 株式会社アルバック | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| JP5880448B2 (ja) * | 2011-01-19 | 2016-03-09 | 日立金属株式会社 | Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石の製造方法 |
| CN103646772B (zh) * | 2013-11-21 | 2017-01-04 | 烟台正海磁性材料股份有限公司 | 一种R-Fe-B系烧结磁体的制备方法 |
| CN106653264B (zh) * | 2016-11-28 | 2019-05-10 | 宁波科星材料科技有限公司 | 一种钐钴基复合磁性材料制备方法及钐钴基复合磁性材料 |
| DE102021108241B3 (de) * | 2021-03-31 | 2022-07-14 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Wärmebehandlung eines Gegenstands mit zumindest einer Seltenen Erde mit einem hohen Dampfdruck |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58100403A (ja) * | 1981-12-10 | 1983-06-15 | Tohoku Metal Ind Ltd | 希土類コバルト系磁石の焼結方法 |
| JPS61148808A (ja) * | 1984-12-22 | 1986-07-07 | Matsushita Electric Works Ltd | 希土類磁石の製法 |
-
1987
- 1987-02-04 JP JP62024342A patent/JPH0787132B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63192206A (ja) | 1988-08-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |