JPH0777707B2 - 粉塵排出手段を備えたグラインダ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、グラインダ上に固定された旋回軸を中心とし
て小さな旋回角度にわたって振動駆動される研削用工具
のついたグラインダに関するものである。研削用工具は
少なくとも１つのコーナー部域をもつ研削面を有し、少
なくとも１つの吸込み路が吸引口から研削面から離れて
向いている側にある排出口まで研削用工具全体にわたり
延びている。

本発明はさらに、グラインダ上に固定された旋回軸を中
心に振動する駆動軸を伴うグラインダ用の研削用工具に
関するものである。この研削用工具は、吸引口から研削
面から離れて向いている側にある排出口までその全体に
わたって延びている少なくとも１つの吸込み路と少なく
とも１つのコーナー部域を有する。

〔従来の技術〕

この種のグラインダ及び研削用工具は、PCT出願明細書W
O87/02924号に開示されている。当該公報中にて開示さ
れている塵埃排出手段の備わったグラインダには、研削
面と反対側のコーナー部域内に排出口が配置されている
三角形の研削用工具が含まれている。この排出口から研
削面の方向に、研削面より上すなわち例えば研摩紙より
上を研削用工具の外縁に向かって走りこの外縁にある吸
引口内へ開いている流路まで、１つの開口部が延びてい
る。吸引口は、このコーナー部域の外縁部或いは２つの
コーナー部域の間のほぼ中間部にある外縁部のいずれか
に位置づけされている。この研削用工具において、研削
塵埃の吸引は外縁部のみで行なわれ、このとき塵埃は流
路及び開口部を通りコーナー部域内で研削面から離れて
向いている研削用工具の側にある排出口へと進む。

しかしながら当該公報は、粉塵を排出口以降いかにして
除去するかを開示していない。さらに、この公告中で開
示されているような外縁部における吸引口の配置は、吸
引口が研削面の方に直接向けられていないという大きな
欠点を有する。その結果としてまず第一に、研削粉塵に
対しいかなる直接的吸込み効果も及ぼすことができず、
第２にいわゆる「浸透空気」すなわち研削粉塵の無い空
気が大量に引き込まれる。又、研削粉塵は研削用工具の
それぞれの外縁部までつねに搬送されそこでの除去を可
能にしなくてはならず、従って研削粉塵はそれが生成さ
れた実地点で引き出されない。

〔発明が解決しようとする課題〕

従って、本発明の目的は、できるかぎり単純な設計でグ
ラインダのとり扱かいを損うことのない、効果的で信頼
性が高く特に事後とりつけ可能な粉塵排出システムを得
るため、一般的な種類のグラインダを改良することにあ
る。

〔課題を解決するための手段〕

この目的は、本発明に基づくと冒頭に記した種類のグラ
インダにおいて排出口をコーナー部域の外側に配置し、
あらゆる旋回位置で排出口をカバーでき研削用工具のコ
ーナー部域がカバーの無い形で突出させることができる
ようにグラインダ上に不動の形で固定されうる排出用フ
ードを備えつけ、且つ排出用フードは研削用工具に向か
い合い且つ研削用工具の旋回運動に関係しない幾何学的
平面内にシーリングリムを有することにより達成され
る。

本発明に基づくグラインダ設計の利点は、それが排出手
段を排出口に接続する上での問題点に対する単純かつ信
頼性の高い解決法を提供しているという点にある。又、
排出用フードの下でカバーされていない形で自由コーナ
ー部域が突出できるようにするための排出用フードと組
合わせた排出口の配置は、グラインダのそのままで取り
扱いを損なわずにすむようにしてくれている。構造的な
単純さは、本発明に基づく解決法のもつもう一つの特長
である。

排出用フードがコーナー部域の外側で研削用工具をカバ
ーする方法は、上述の発明の実施例では規定されていな
い、例えば、排出用フードを研削用工具の外側リム全体
にかみ合わせ、排出用フードと研削用工具の間で少なく
とも断面的にシーリングの問題を無くするようにするこ
とが考えられる。しかし、このことには、PCT出願明細
書WO87/02924号に従ったグラインダのもつ主要な利点で
ある研削用工具の外側リムのエッジグラインディングの
ための使用が不可能になるという欠点がある。このよう
な理由から、排出用フードが研削用工具の全ての旋回位
置においてその外側リム内で研削用工具をカバーすると
いう方法が得策である。

特に有利な実施例においては、排出用フードが研削用工
具をその旋回軸からカバーの無い突出したコーナー部域
まで放射方向にカバーしている範囲は、最大でもこの方
向へのその最大限度の約３分の２である。実際には、こ
の方向に排出用フードが研削用工具をカバーする量はそ
の最大限度の半分にすぎず研削用工具の取扱いを損なう
程度をさらに少なくすることが望ましい。

排出用フードと研削用工具の間のシーリングの問題は、
上述の実施例においては詳細に扱われていない。この点
については、排出用フードが、研削用工具と向い合い研
削用工具の旋回運動に対して変化しない幾何学平面内に
あるシーリングリムを有していることが有益であるとい
うことが実証されている。

換言すると、シーリングリムは、研削用工具の旋回動作
によってその位置が変化しないこれら幾何学平面上にあ
る。これは、例えば旋回軸のまわりの円形、円筒状の表
面であってもよい。しかしながら、研削用工具すなわち
摩耗を受ける部品の設計が不必要に複雑なものとならな
いようにするために、最も単純な方法は、旋回軸に対し
鉛直に延びる平面内にシーリングリムを置くことであ
る。

なによりもまず本発明による粉塵排出手段においてきわ
めて重要な意味をもつスペース節約のためには、排出口
を全ての旋回位置にあるものから最小距離のところでと
り囲むようにシーリングリムを延ばすのが得策である。

しかしながら本発明の範囲内において、数多くの場合に
おいてただ１つの排出口ではなく複数の排出口が研削用
工具上に配置されていることが必要である。従って、排
出用フードが研削用工具の複数の排出口を合わせてカバ
ーするよう配置され、この場、合シーリングリムが複数
の排出口を合わせてとり囲んでいることが得策と実証さ
れた。

PCT出願明細書WO87/02924号に基づくグラインダから明
らかなように、一方では排出用フードはできるかぎりス
ペースを節約するように設計されなくてはならず、又他
方では当該公報内に記されているグラインダの利点を損
うことなく吸込み管の問題を解決しなければならない。
これらの利点とはすなわち第一に研削用工具のコーナー
部域が研削のために有利に用いられうること、第２に研
削工具の外側リムを用いてエッジグラインディングが可
能であるということである。このような理由から、シー
リングリムより上最低距離のところで排出用接続部品が
リングチャンバ内に側面方向に開放している状態で、排
出用フードに排出口より上にあるリングチャンバをつけ
る配置がなされている。このようにシーリング面の直ぐ
上に排出用接続部品を側面方向に配置することにより、
旋回軸の方向に著しくスペースを節約する構造が得られ
る。なによりもまず、その他のタイプの排出用接続部品
の配置は研削用工具のとり扱かいをさらに著しく損うこ
とだろう。

ひじょうに経済的な排出用接続部品の設計を得るために
は、排出用接続部品を排出用フード上に一体化して形成
させることもできる。

この排出用接続部品の配置がもつ利点にもかかわらず、
なお吸込み供給管をいかにして排出用接続部品に最適に
導くかの問題は残っている。この点については、旋回軸
から離れて放射方向に延びるハウジングをもつグライン
ダにおいて排出用接続部品がハウジングの底面に沿って
延びていることが有利である。このような排出用接続部
品の設計により、粉塵排出手段無しでの使用の可能性を
損なうことなく発明に基づくグラインダを最適な形でと
り扱かうことができるようになる。

かかるグラインダにおいては、ハウジング自体が通常グ
ラインダのハンドルとしての役目を果たしている。従っ
てグラインダの取扱かいは、排出用接続部品とハウジン
グの底面の間に隙間無く排出用接続部品をハウジングの
底面に相対して置くことによりさらに改善することがで
きる。しかしながら、ハウジングに相対する排出用接続
部品の上部壁がハウジングの底面の表面と合うように作
られその表面全体にわたってハウジングに相対して存在
し実際上それと一つのユニットを成すようになっている
ことがさらに有利である。

特に、ハウジング自体がハンドルとして役立つ場合、ハ
ウジングがほぼ円筒形をしており排出用接続部品がほぼ
逆台形断面を有していることが望ましい。

通常吸込みホースが排出用接続部品に接続されている。
従って、排出用接続部品が旋回軸と反対側にあるハウジ
ング端部を超えて延び、そうして吸込みホースがハウジ
ング端部を超えて突出する排出用接続部品の一部分に接
続されうるようになることが望ましい。この目的のた
め、排出用接続ホースにはハウジング端部を超えて延び
る部域内に吸込みホース用の接続部分がついているのが
得策である。

上述の好ましい実施例においては、排出用接続部品がハ
ウジング上でハウジング端部の部域内のブラケットによ
り保持されているのが有利であるということが実証され
ている。こうして排出用接続部品は、吸込みホースによ
り及ぼされる引張り力によりハウジングとの関係におい
て回転させられなくなる。

上述の本発明による排出用フードの実施は必ずしも異な
るハウジングタイプについて汎用的に用いることのでき
るものでない。従って、旋回軸から離れて放射方向に延
びるハウジングを伴うグラインダの汎用性ある実施例に
おいて、排出用接続部品がリングチャンバーから角度的
に回転する関係を保ってハウジングまでほぼ放射方向に
突出するよう、又排出用接続部品がベンドに接続される
よう配慮がなされている。しかしこの実施例は実際、排
出用接続部品が自ら突出する側で或る種の障害の原因と
なるという欠点を有する。

このような理由から、排出用接続部品はリングチャンバ
からほぼ放射方向に突出しべッドに接続されることが有
利である。なおこのとき吸込み管をこのベントに接続す
ることができる。

この静止ベンドは単純な方法で、グラインダの作動中吸
込み管が作業部域上に浸入することがないようにしてい
る。

排出用接続部品及びベンドの備わった排出用フードを左
きき及び右ききの両方のグラインダオペレータにとって
適するものにするため、排出用接続部品と共にベンド
を、そのベンド内の一つの開口部が反対方向を指してい
る少なくとも２つの位置において接続可能となるよう配
慮がなされている。こうすることにより排出用フードを
グラインダに固定することができるため、排出用接続部
品は左又は右側のいずれかに突出する。各々の場合にお
いてベンドは、前面側さらに限定的に言うと研削用工具
の前方コーナー部域から離れてその開口部が指向してい
るように配置される。

排出用フードのスペース節約設計において次に処理すべ
き問題点は、グラインダに対する排出用フードのとりつ
けの問題である。この点において、排出用フードにはリ
ングチャンバより上で研削用工具から離れて面している
排気用フードの側に一体式に形成されたとりつけ用フラ
ンジがあることが得策であることがわかっている。こう
して全体的高さを著しく増大させることなく簡単な組立
てが可能となる。

締め付け部材を伴う円筒形の延長部分としてのとりつけ
用フランジの設計は、その構造上の単純さからだけでは
なく、締めつけ用部材がゆるめられた後研削用工具との
関係において排出用フードを回転させることができると
いうことから、好ましいものである。従って用途に応じ
て、排出用接続部品を研削用工具との関係において回転
させることができ、こうして例えば排出用接続部品の位
置を右ききのオペレータに有利な位置から左ききのオペ
レータに有利な位置へと切替えることが可能となる。

締付け用部材も又一定のスペースを必要とするが以上に
記述された構造における締付け用部材の配置はグライン
ダの取扱いをさらに損うものであってはならないことか
ら、締付け用部材は、排出用接続部品の回転がこうして
障害となりうる締付け用部材を排出用接続部品と共に同
時に遠くへ動かすことになるように、排出用部材の部域
内に配置されることが望ましい。

排出用フードのシーリングリムと研削用工具の間のシー
リングは、通常シーリングリムと研削用工具の間の吸込
み力の損失があまりにも大きくなりすぎないようにする
た必要なものである。シーリングリムと研削用工具の間
にシーリング間隙のみがある場合、笛が鳴るような雑音
が発生する危険性もある。従って好ましい実施例におい
ては、シーリングリムは滑動能力をもつシーリング材料
で作られたシールリングを収納するように設計されてい
る。このシールリングは収納用手段内に置くだけでよ
く、排出用フードのシーリングリムとシーリングリムと
反対側にある研削用工具のシーリング面の両方の上でた
やすく滑動できる材料で構成されていなければならな
い。

簡略化された実施例においては、収納用手段内にゆるく
置かれたシールリングに代って、シーリングリムには滑
動能力をもつシーリング材料がコーティングされてい
る。すなわち、シーリングリムには、これらのリムの反
対側の研削用工具のシーリング表面上でたやすく滑動で
きる材料がついている。

滑動能力をもつシーリング材料は許容誤差の違いを補償
できるよう弾性をもつものであることが望ましい。

これらの必要条件を満たす滑動能力をもつシーリング材
料はフェルトである。フェルトは充分な弾性をもつと同
時にシーリングリム及びシーリング面に一般的に用いら
れる材料上でたやすく滑動する。

シーリングリムと研削用工具の間の前述のシーリングの
変形実施例において、ゴムシール又は発泡材料でできた
シールを付加的なシーリング部材として備えることも考
えられる。この場合、振動旋回動作の間にシーリングリ
ムと研削用工具の間で起こる相対的動作は、このような
材料の弾性により補償されうる。従ってこの材料はしっ
かりと所定の位置にとどまるか或いは排気用フードのシ
ーリングリムと研削用工具の両方に対してのみわずかな
移動を受け、その弾性を用いてこのグラインダ特有の小
さな旋回角度で相対的な動作を補償する。

上述のグラインダに対する追加として、本発明のもう一
つの目的は、その研削面から研削粉塵を最適な形で除去
する研削用工具を提供することにある。

この目的は、本発明に従うと最初に記述されたタイプの
研削用工具において、少なくとも１つのコーナー部域の
研削面内に配置されている吸引口と、このコーナー部域
外にある排出口により達成される。吸引口が研削用工具
の外側リムに位置づけされてい先行技術の場合とは対照
的に、本発明により解決法においては、吸引口は研削面
内に位置づけられるようになっている。すなわち吸引口
は、例えば研摩紙により形成された研削面内に備えられ
るのである。又、吸引口は、本発明に基づき研削用工具
のコーナー部域内に配置されている。これはこのコーナ
ー部域が通常旋回軸から最も離れたところにあり、従っ
て材料の除去能力が最も高いのはこの部域内であるから
である。従って吸引口のこの配置により、最高量が発生
するこの部域において研削粉塵を直接除去することが可
能になる。本発明に基づく研削用工具がもつもう一つの
利点は、以上に詳しく説明されているように、それがか
かる排出用手段を備えたグラインダの取扱かいを全く又
はほとんど損うことのない排出用フードの設計を可能に
するという点である。

上述の実施例において排出口は原則として異なる平面内
にあってもよい。しかしながら研削用工具は摩耗を受け
頻繁に交換する必要があるため、できるかぎり単純な設
計のものでなくてはならない。従って、排出口は研削面
の反対側にあって旋回軸に対し鉛直に延びている研削用
工具の表面内に配置されていることが望ましい。

できるかぎりスペースを節約する目的で、排出口の位置
に左右される排出用フードは排出口が旋回軸から放射方
向に最低距離のところに配置されるように設計されてい
るのが得策である。排出口が旋回軸との関係において最
高でも研削工具の最大放射方向限度の半分にわたって放
射方向に延びているような実施例が好ましい。

さらに有利な解決法においては、排気口は、旋回軸を回
転軸としてコーナー部域との関係において角度的に回転
する位置に配置される。この配置では、吸引口を収納す
るコーナー部域と排出口の間にさらに大きい距離が達成
され、その結果として排気用フードの設計に関しさらに
利点が得られることになる。

排出用フードのシーリングリムと研削用工具の間のシー
リングは、研削用工具の旋回動作に対して変化しない幾
何学平面内にあるシーリング面で排出口がとり囲まれて
いることにより簡単に達成できる。すなわち、シーリン
グ面は研削用工具の旋回動作中グラインダとの関係にお
けるその位置を変えない幾何学平面内になくてはならな
い。この場合、最も単純なケースにおいて当該実施例の
シーリング面は研削用工具の表面と同一であるためこの
表面又は平面は旋回軸に対して鉛直に延びていることが
好ましい。

シーリングリムの設計の場合と同様に、シーリング面は
滑動能力をもつシーリング材料でできたシールリングを
収納する手段を含んでいると有利であるかもしれない。

もう一つの幾分か単純で多くの場合において充分な本発
明に基づく研削用工具の実施例においては、シーリング
面に滑動能力をもつシーリング材料を備えることもでき
る。製造上及び経済上の理由により、この滑動能力をも
つシーリング材料をコーティングの形でシーリング面に
適用することが得策である。滑動能力のあるシーリング
材料がシーリング面にしっかりととりつけられている実
施例のもつもう一つの重要な利点は、摩耗のため研削用
工具を交換するときシーリング材料が必ず新しくなるこ
と、従って滑動能力をもつシーリング材料はこうして長
期にわたるつまり高いひずみを受けないことにある。従
ってシーリング材料は高い耐用寿命を示す必要はないた
め、単純で経済的なものを選ぶことができる。滑動能力
をもつシーリング材料としては、繊維又はフェルト材料
が適している。

上述の本発明に基づく研削用工具の実施例においては、
１つの排出口があるということが仮定されていた。しか
しながら、複数の排気口を備えつけることも同様に可能
である。この場合、これらの排気口は共通のシーリング
面でとり囲まれているのが有利である。

先行技術では細長い吸込み路のみが開示されている。し
かしながら好ましい実施例においては、吸込み路は研削
用工具内に延び排出口を接続する環状路である。さらに
環状路の形状が研削用工具の外部輪郭と一致し、環状路
が研削用工具の外側リムから一定の距離で延びているこ
とが望ましい。

上述の実施例において言及されている環状路はできれば
締付け用部材のための中央リセス（窪み）のまわりにこ
れに接続されることなく延びている環状路であることが
望ましい。その理由は、材料除去能力が研削用工具の中
央部域で低く、中央リセスとの接続は結果として研削粉
塵を著しく除去することなく付加的な空気の吸引をひき
おこすにすぎないからである。

研削用工具がPCT出願明細書WO87/02924号に従って設計
されている場合、環状路はほぼＵ字型の横断面をもち研
削用工具のカバープレートのすぐ下の弾性層内に延びて
いると有利である。かかる設計は安定性の面からみてこ
のPCT出願明細書中に記されているものよりも得策であ
ることが実証されている。これは、弾性層がカバープレ
ートに対し付着した状態になった場合特にかかる研削用
工具の寿命に対し環状路がわずかにしか影響を及ぼさな
いからである。

以上に説明された実施例においては、研削用工具はコー
ナー部域内に配置された吸引口を有するものと仮定され
ている。その外側リムから一定の距離をおいてこのリム
に沿って研削面内にさらに吸引口を備えつけることによ
り、さらに改良を加えることができる。このような方法
で、研削用工具の外側部域内で発生した研削粉塵の全て
が除去される。

特に、環状路に関連して、旋回軸の方向でみた吸引口を
その範囲全体にわたり環状路でカバーされるように配置
し旋回軸に対して平行に延びる開口部のみが環状路から
吸引口の方向に必要とされ、従って付加的な間接ルート
は全く必要でないようになることが特に望ましいことが
わかっている。

同じ理由により、旋回軸の方向で見た排出口は、その範
囲全体にわたり環状路によりカバーされるように配置さ
れていると有利である。こうして、吸引口から環状路を
通って排出口に至るまでひじょうに単純でかつ効果的な
全体的空気循環が可能となる。これは、まず第１に充分
な吸引力を達成するためそして第２に研削塵埃が研削用
工具の空気路内に沈着しないようにするために必要不可
欠なことである。

特にコーナー部域外での排出口の好ましい配置は上述の
実施例において、環状路のうち旋回軸に最も近いところ
に位置づけされている部域内に排出路を配置することに
よっても達成することができる。

以上に記述されてきた実施例の全てにおいて、研削用工
具が少なくとも１つのコーナー部域を有することが仮定
されてきた。しかし、２つ又は３つのコーナー部域をも
つ研削用工具が好まれる。これは、このような研削用工
具には、１つのコーナー部域における研削面が摩耗した
後研削用工具を回転させそれまで全く使用されていない
か又はこの摩耗したコーナー部域ほど使用されていない
第２の又はそれ以上のコーナー部域で研削作業を続行す
ることができるという利点があるからである。従って同
様に、研削用工具は２コーナー又は３コーナー付きの設
計のものでありその形状及び吸引口と排出口の配置に関
しディアディック（２進）又はトリアディック（３進）
対称軸を有することが有利であるということも実証され
た。換言すると、その形状及び吸引口、排出口の配置に
関するかぎり、この研削用工具はそれぞれ180度又は120
度の回転について対称な設計のものである。そのため研
削用工具を単に回転させるだけで、前方コーナー部域以
外のコーナー部域を簡単に使用開始することができる。

〔実施例〕

本発明のその他の特徴及び利点は以下の説明及び添付図
面から明白である。

第１図は全体を10という番号で表わしたグラインダの詳
細図である。このグラインダには、旋回軸（18）を伴う
旋回シャフト（16）を振動駆動するのに用いられる電動
機（12）と伝導装置（14）が含まれている。研削用工具
（22）は、旋回シャフトとの回転のため工具の中央リセ
ス（21）内に配置された締付け用部材により旋回軸（1
6）の接続用フランジ（20）上に保持されている。この
グラインダの特徴は基本的にPCT出願明細書WO87/02924
に従ったグラインダのものに匹敵するものである。

さらに、グラインダ（10）には、第２図及び第３図に別
のコンポーネントとして図示されている排出用フード
（24）を含む吸込み式塵埃除去のための塵埃排出手段が
備えられている。排出用フード（24）には、リングチャ
ンバ（30）を囲む円筒形の壁（28）のついたフード部分
（26）がふくまれている。円筒形の壁（28）の縁部にあ
る自由部分はシーリングリム（32）として設計されてい
る。円筒形の壁（28）のシーリングリム（32）とは反対
の側には、円筒形の壁（28）と同軸に心合せされた形で
フード部分（26）上に円筒形の延長部分（34）が形成さ
れている。円筒形延長部分の内部（36）はリングチャン
バ（30）に合流する。

排出用フード（24）をグラインダ（10）の伝動装置（1
4）上にとりつけることができるようにするため、旋回
シャフト（16）をとり囲み接続用フランジ（20）の方向
に旋回シャフト（16）に沿って短かい距離にわたり延び
ている円筒形の部分（38）がグラインダに備わってい
る。その円筒形の延長部分（34）を用いて排出用フード
を、円筒形部分（38）が円筒形延長部分（34）とすべり
ばめを形成すべく内部（36）にくるような形でこの円筒
形部分（38）上に位置づけることができる。こうして、
フード部分（26）の円筒壁（28）及び円筒形の延長部
（34）は、旋回シャフト（16）と同軸方向に向けられ、
この旋回シャフト（16）は円筒形延長部分（34）の内部
（36）及びフード部分（26）のリングチャンバ（30）の
両方に貫入する。

フード部分（26）の一方の側で円筒壁（28）上に形成さ
れた排出用接続部品（40）は、円筒壁（28）から旋回軸
（18）まで放射方向に延びている。排出用接続部品（4
0）の縦方向中央軸（42）は、平面（44）に対する排出
用接続部品（40）の傾斜角が徐々に増大するようにシー
リングリム（32）で形成されている平面（44）に対して
一定の角度で傾斜していることが望ましい。

開口部（50）を有するベンド（48）は、排出用接続部品
（40）の開口部（46）とかみ合うように排出用接続部品
（40）上に置かれる。ベンド（48）の開口部（50）は、
排出用接続部品（40）の開口（46）を通して置かれた平
面に対しほぼ鉛直である平面内にある。

排出用接続部品（40）は、ベンド（48）を180度の回転
後に２つの位置のいずれかにおいて排出用接続部品（4
0）上に置くことができるような形で形作られることが
望ましい。従って第２図に示されているベンド（48）の
開口部（50）は上方又は下方のいずれの方向でも指向す
ることができる。

円筒形の部分（38）とすべりばめを形成する排出用フー
ド（24）の円筒形延長部分（34）は付加的に、できれば
平面（44）と反対側で排出用接続部品（40）より上に収
納されていることが望ましい位置決め用ネジ（52）によ
り所定の位置に固定されている。位置決めネジ（52）の
ネジ山付き部分（54）は円筒形延長部分（34）内に貫入
しこうしてそれを円筒形部分（38）に締めつけることを
可能にする。

粉塵と最適な効率でしかもできるかぎり大きい横断面全
体にわたってリングチャンバ（30）から排出させること
ができるようにするため、排出用接続部品（40）は、シ
ーリングリム（32）より上ほぼリングチャンバ（30）の
高さに相当する横断面でシーリングリム（32）より直ぐ
上で円筒形壁（28）内に開放するような形で配置されて
いる。

本発明に従うと、シーリングリム（32）がその中にある
平面（44）は旋回軸（18）に対して鉛直に配置されてい
るため、これは旋回軸（18）との関係において変化しな
いものと呼ぶことができる。これは旋回軸（18）及びグ
ラインダ（10）の伝動装置（14）との関係におけるこの
平面（44）の位置が旋回シャフト（16）及び研削用工具
（22）の旋回軸（18）を中心とする旋回動作により影響
されないからである。

研削用工具（22）及びリングチャンバ（30）へ向いて開
いている溝（56）はシーリングリム（32）内に機械加工
されることが望ましい。この溝の目的は、自由に挿入で
きるシールリング（58）を収納することにある。シール
リング（58）はできれば自由に滑動できるシーリング材
料、すなわち一方では一定の弾性を有し他方では平滑な
表面をもつその他の材料全体にわたり問題なく滑動する
ことができるような材料でできていることが望ましい。
特にシールリング（58）は、フェルト製であるものとし
て考えられる。

このシールリング（58）は、平面（44）に対し平行に横
たわる研削用工具（22）のカバープレート（60）とシー
リングカム（32）の間の多少の差こそあれ気密性をもつ
接続を確保している。このカバープレート（60）は、シ
ートメタル製であることが望ましい。

しかしながら、排出用フード（24）のシーリングリム
（32）と研削用工具（22）のカバープレート（60）の間
の間隙のシーリングは、他の方法でも達成されうる。例
えば、第４図に示されている実施例においては円筒形の
壁（28）とシーリングリムと反対側でカバープレート
（60）上に位置づけされているシーリング面（74）の間
には狭い空隙しかない。カバープレート（60）は旋回シ
ャフト（16）との回転のため旋回シャフト（16）の接続
用フランジ（20）に締めつけられており従って平面（4
4）に対し平行に方向づけされているため、かかるシー
リングが可能となる。第５図に示されている第４図の実
施例のもう一つの変形実施例においては、カバープレー
ト（60）とシーリングリム（32）の間にはラビリンスシ
ールが備えられている。このためには、研削用工具（2
2）に向って開いているＵ字形溝（62）がシーリングリ
ム（32）内に加工され、カバープレート（60）上に固定
された突出部（64）はこの溝（62）の中へ延びている。
この突出部（64）はさまざまな材料で作ることができ
る。例えば、できれば溝（62）の中でスムーズに滑動す
る弾性材料で作られていてもよい。

第６図及び第７図に示されているようなカバープレート
（60）とシーリングリム（32）の間のシーリングのもう
一つの実施例においては、Ｏリング（66）がカバープレ
ート（60）とシーリングリム（32）の間に置かれてい
る。この場合、シーリングリム（32）にはこのＯリング
を保持するためのリセス（68）が備えられていることが
望ましい。

このＯリングはカバープレート（60）とシーリングリム
（32）の間に解除可能な形で収納されていてもよいが、
カバープレート（60）上にのり付けされたり又、第７図
に示されているようにカバープレート（60）内のもう１
つのリセス（70）内に保持されていてもよい。

第８図は、単純かつきわめて実用的な解決法を示してい
る。ここではカバープレート（60）にはできれば繊維質
の織物でできた容易に滑動するシーリング材料（72）の
層が備えられている。この層（72）は、研削用工具の製
造中にカバープレート（60）に容易に適用され、カバー
プレート（60）を完全にカバーしていてもよいし又第８
図に示されているようにシーリングリム（32）と反対側
のカバープレート（60）上のみでシーリング面（74）内
で適用されていてもよい。

旋回シャフト（16）と共に回転するよう接続用フランジ
（20）に締めつけられているカバープレート（60）に加
えて、研削用工具（20）には第１図に示されているよう
にできればセルラーラバー（多孔質ゴム）で作られカバ
ープレート（60）に固定された弾性層（76）がカバープ
レート（60）の下についている。この弾性層（76）の下
には、フック−ループ締めつけ材料層（78）がありこの
層に研削面を形づくる研摩紙（80）がとりつけられてい
る。

環状路（82）はこの弾性層（76）内できればカバープレ
ート（60）に面する側に機械加工される。単純かつ便利
であるように、この流路（82）はほぼ矩形の断面をも
ち、研削用工具（22）の外側リム（84）から一定の距離
のところにこれを沿って延びている。均等な断面の場
合、この環状路（82）の外側限界面（86）と内側限界面
（88）は外側リム（84）に対し平行に従って第９図に示
されている三角形の研削用工具のコーナー部域（90）内
へ延びている。

大量の研削粉塵が研削作業中にコーナー部域（90）内で
生成されることから、環状路（82）から弾性層（76）を
通してフック−ループ締めつけ材料（78）までそして次
にフック−ループ締めつけ材料（76）及び研摩紙（80）
を通して発達する研削粉塵を吸込みにより環状路（82）
内へ引き出すことのできる吸引口（94）まで延びるよう
に、コーナー部域（90）の各々の中に開口部（92）を備
えつけなくてはならない。

それぞれのコーナー部域（90）の間の残りの環状路に沿
って、その他の吸引口（96）と連絡する付加的な開口部
（98）を備えつけることも可能である。

吸引口（94）及び開口部（92）はできればそれらの間よ
りもコーナー部域（90）内で吸込みがより効果的なもの
となるように、吸引口（96）と開口部（98）よりも小さ
い断面を有していることが望ましい。

又、環状路（82）からフック−ループ締めつけ材料の方
向に外側リム（84）まで一定の勾配で延びフック−ルー
プ締めつけ材料層より上で外側リム（84）に位置づけさ
れている吸引口（102）へと開いている流路（100）を備
えつけることも同様に可能である。

排出用フード（24）内のリングチャンバ（30）と弾性層
（76）内の環状路（82）の間の接続は、カバープレート
（60）内に作られた排出口（104）を通して行なわれ
る。これらの排出口（104）は第10図内のカバープレー
ト（60）平面図中に示されている。第10図に示されてい
る実施例においてこれらの排出口（104）は、環状路（8
2）のすぐ上の弾性層（76）内にありその直径が環状路
（82）の幅とほぼ等しい中ぐりである。カバープレート
（60）内のこれらの排出口（104）はできればそれぞれ
のコーナー部域（90）に面して配置されておらずその代
り旋回軸（18）に関してこれらに対し角度的に回転する
位置にある。第10図に示されている実施例において、こ
の回転角度は60度であり従って排出口（104）は各々コ
ーナー部域間にある。

排出口（104）はこの位置により旋回軸（18）からでき
るかぎり短かい距離で間隔どりされることさらにはリン
グチャンバ（30）と直接接続されることが可能となって
いる。

第10図に示されている変形実施例において、排出口（10
4）は同じ点で並んで位置づけられている３つの中ぐり
により置換されていてもよいし又、第11図に示されてい
る実施例に従って、それ自体円形シーリングリム（32）
と反対側にある環状シーリング面（74）までただしこれ
を超えることなく環状路（82）の縦方向にその広がり内
で延びている本発明に従った環状路（82）の幅全体を横
切る開口部により置き換えられてもよい。

環状路のもう一つの考えられる形態（82′）は第12図内
に第９図中の実施例の変形実施例として図示されている
もう一つの実施例に示されている。ここでは第９図と同
様、環状路（82′）は中央リセス（21′）と連絡してい
ない。研削用工具（22′）の三角形に適合させてこの環
状路（82′）も又三角形をしている。しかし本発明に基
づくとコーナー間の接続ラインとして用いられる外側限
界ライン（86′）は直線でもよいし又より安定化させる
ために中央リセス（21′）に向かう方向に曲がっていて
もよい。さらに破線で示されている排出口（104′）
は、この場合円形、円筒状のものである内側限界面（8
8′）に近い位置に配置されている。

第13図の平面図中に示されているように、排出用フード
（24）は、必然的にカバープレート（60）上に環状シー
リング面（74）をもたらすような円形シーリングリム
（32）を必ずしも有していなくてもよい。又、排出用フ
ード（24′）が第13図に示されているようなほぼ台形の
断面をもつシーリングリム（32′）を有していることも
可能である。この場合旋回軸（18）は、前方壁（28′）
が最高でも前方コーナー部域（90′）の方向のカバープ
レートの全範囲の半分までだけ延びるように吸込みフー
ド（24′）の断面に偏心的に貫入している。本発明のこ
の実施例において、排出用フード（24′）のシーリング
リム（32′）が研削用工具（22′）の旋回位置全てにお
いて研削用工具（22′）の外側リム（84′）内にあるよ
う注意しなくてはならない。

第14図に示されている10番目の実施例は、排出用接続部
品（40）の設計及び配置を除き旋回軸（16）及び研削用
工具（22）ならびに排気用フード（24）の配置及び設計
に関し前述の例と同一である。従って同一の部分は同じ
参照番号で呼称されており、別途説明されていない。

第１図に従った実施例とは対照的に、ハウジング端部
（116）を超えてハウジング（114）の底面（112）に沿
って延びハウジング端部（116）を超えて突出する部域
内にホース用接続部品（18）をもつ排出用接続部品（11
0）が排出用フード（24）上に形作られている。

第15図に示されているようにハウジング（114）は基本
的に円筒形をしておりバルジング（ふくれ）をもつほぼ
多角形の断面を有している。

排出用接続部品（110）には頂部壁（120）、それに対し
ほぼ平行に延びる底部壁（122）そして逆台形の２枚の
側壁（124）が含まれ、頂部壁（120）がこの台形の最も
長い辺を形成し２枚の側壁（124）が台形の２本の側辺
を形成している。さらに底面（112）の表面上に載って
いる頂部壁（120）は、排出用接続部品（110）全体がハ
ウジング（114）のほぼ全長に沿ってハウジング端部（1
16）に至るまでハウジング（114）に相対してその頂部
壁（120）の全範囲にわたり横たわっているように、そ
の横断面及び縦断面の両方に関してこの表面とはめ合う
ように作られている。排出用接続部品（110）には又側
壁（124）を長くするようその上に形成された側面方向
延長部（126）がある。こうしてこれらの延長部分（12
6）はその全範囲にわたり底面（112）に相対して存在
し、さらにハウジング（114）の底面（112）への排出用
接続部品（110）のかみ合い固定を改善する。

第１図に示されている実施例にあるように、排出用フー
ド（24）は円筒形部分（38）上に保持されている。さら
に排出用接続部品（110）は、互いに向かって弯曲し各
々ハウジング（114）の上面（132）上の反対側に配置さ
れた中ぐり（134）とかみ合う自由端（130）をもつＵ字
型ブラケット（128）により所定の位置に保持されてい
る。このブラケット（128）は、ハウジング端部（116）
近くの排出用接続部品（110）を含むハウジング（114）
の底面（112）全体を包含する。

排出用接続部品（110）のうちハウジング端部（116）を
超えて突出する部域において、排出用接続部品（110）
はホース接続部品（118）へと拡大している。ホース用
のこの接続部品はできれば円形断面を有しハウジング
（14）の上面の方向に上向きに弯曲していることが望ま
しい。ホース接続部品（118）にはさらに調整ネジ上で
回転可能な形で調節できこうしてバイパス開口部（14
0）をさまざまな程度までおおうことができる空気調節
用フランジ（136）が備わっている。従って空気調節ス
リーブ（136）は、研削用工具（22）内で利用できる吸
込み力の調節を可能にしている。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に基づく粉塵排出手段を備えたグライ
ンダの断面図である。 第２図は、本発明に基づく排出用フードの下方からみた
平面図である。 第３図は、第２図の線３−３で切りとった断面図であ
る。 第４図は、第２の実施例における第１図の部域Ａの詳細
図である。 第５図は、第３の実施例における第４図に相当する詳細
図である。 第６図は、第４の実施例における第４図に相当する詳細
図である。 第７図は、第５の実施例における第４図に相当する詳細
図である。 第８図は、第６の実施例における第４図に相当する詳細
図である。 第９図は、第１図の線９−９で切りとった断面図であ
る。 第10図は、第１図の線10−10で切りとった平面図であ
る。 第11図は、第７の実施例における第10図に相当する平面
図である。 第12図は、第８の実施例における第９図に相当する断面
図である。 第13図は、第９の実施例における第２図と同様な平面図
である。 第14図は、第10の実施例の部分断面図である。 第15図は、第14図の矢印Ｂの方向に切りとった図であ
る。 ＜主要な構成要素の番号＞ 18……旋回軸、22……研削用工具、 24……排出用フード、30……リングチャンバ、 32……シーリングリム、 34……取付け用フランジ、 40……排出用接続部品、44……幾何学平面、 48……ベンド、50……開口部、 52……締めつけ用部材、58……シールリング、 60……カバープレート、66……シール、 70……収納手段、72……シーリング材料、 74……シーリング面、76……弾性層、 80……研削面、82……環状路、 84……外側リム、90……コーナー部域、 94……吸引口、96……吸引口、 100……流路、102……吸引口、 104……排出口、110……排出用接続部品、 112……ハウジング底面、114……ハウジング、 116……ハウジング端部、118……ホース接続部品、 120……頂部壁。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 グスタフ シューマヒャー ドイツ連邦共和国，7000 シュトゥットガ ルト１，パウルスシュトラーセ ２ベー (72)発明者 フリツ グラム ドイツ連邦共和国，7000 シュトゥットガ ルト１，ネレンシュトラーセ 32 (72)発明者 ギュンター クロス ドイツ連邦共和国，7000 シュトゥットガ ルト50，ベンツェルシュトラーセ 34 (56)参考文献 実開 昭48−84092（ＪＰ，Ｕ) 実公 昭55−15962（ＪＰ，Ｙ２) 国際公開87／2924（ＷＯ，Ａ)

Claims (35)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】当該グラインダ上に固定された旋回軸を中
   心として小さな旋回角度全体にわたり振動駆動される研
   削用工具（22）を具備し、該研削用工具は少なくとも１
   つのコーナー部域（90）を有する研削面（80）と、吸入
   口（94,96）から前記研削面（80）より離れて面してい
   る側にある排出口（104）に至るまで研削用工具全体を
   通じて延びている少なくとも１つの吸い込み路とを備
   え、前記排出口（104）は前記コーナー部域（90）外に
   配置されているグラインダにおいて、研削用工具（22）
   のあらゆる旋回位置において前記排出口（104）をカバ
   ーし、かつ前記研削用工具（22）の前記コーナー部域
   （90）がカバーされていない形で突出できるように、排
   出用フード（24）を当該グラインダに不動の状態に取付
   け、且つ該排出用フード（24）は前記研削用工具（22）
   に向かい合い且つ該研削用工具（22）の旋回運動に関係
   しない幾何学的平面（44）内にシーリングリム（32）を
   有することを特徴とする、粉塵排出手段を備えたグライ
   ンダ。
2. 【請求項２】前記旋回軸（18）から上記フードによって
   カバーされていない突出したコーナー部域（90）まで延
   びる放射方向に上記排出用フード（24）が上記研削用工
   具（22）を最高でもこの方向への研削工具（22）の最大
   限度の約３分の２だけカバーしていることを特徴とす
   る、請求項１に記載のグラインダ。
3. 【請求項３】前記旋回軸（18）から上記フードによって
   カバーされていない突出したコーナー部域まで延びる放
   射方向に、上記排出用フード（24）が上記研削用工具
   （22）を最高でこの方向への研削工具（22）の最大限度
   の約半分だけカバーしていることを特徴とする、請求項
   １に記載のグラインダ。
4. 【請求項４】前記排出口（104）を全ての旋回位置にあ
   る排出口から最小限の距離のところでとり囲むように上
   記シーリングリム（32）が延びていることを特徴とす
   る、請求項１に記載のグラインダ。
5. 【請求項５】前記排出用フード（24）が上記研削用工具
   （22）のいくつかの排出口をまとめてカバーしているこ
   とを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１に記
   載のグラインダ。
6. 【請求項６】前記シーリングリム（32）が排出口（10
   4）をまとめてカバーしていることを特徴とする、請求
   項５に記載のグラインダ。
7. 【請求項７】前記排出用フード（24）には、排出口（10
   4）より上にあるリングチャンバ（30）と上記シーリン
   グリム（32）より上最小限の距離のところでこのリング
   チャンバ（30）に向かって側面方向に開放する排出用接
   続部品（40）がついていることを特徴とする、請求項１
   から６までのいずれか１に記載のグラインダ。
8. 【請求項８】前記排出用接続部品（110）がそのハウジ
   ング（114）の底面（112）に沿って延びていることを特
   徴とする、上記旋回軸から離れて放射方向に延びるハウ
   ジングをもつ請求項７に記載のグラインダ。
9. 【請求項９】前記排出用接続部品（110）が上記ハウジ
   ング（114）の底面（112）と相対して付いていることを
   特徴とする、請求項８に記載のグラインダ。
10. 【請求項１０】前記ハウジング（114）と向かい合った
    頂部壁（120）をもつ排出用接続部品（110）がかかるハ
    ウジング（114）と符合するように作られていることを
    特徴とする、請求項９に記載のグラインダ。
11. 【請求項１１】前記ハウジング（114）がほぼ円筒形を
    しており、排出用接続部品（110）がほぼ逆台形の断面
    をもつことを特徴とする、請求項10に記載のグライン
    ダ。
12. 【請求項１２】前記排出用接続部品（110）が、上記旋
    回軸（18）と反対側にあるハウジング端部（116）を超
    えて延びていることを特徴とする、請求項８から11まで
    のいずれか１に記載のグラインダ。
13. 【請求項１３】前記排出用接続部品（110）には、上記
    ハウジング端部（116）を超えて延びているその部域内
    にホース接続部品（118）がついていることを特徴とす
    る、請求項12に記載のグラインダ。
14. 【請求項１４】前記排出用接続部品（110）が上記ハウ
    ジング端部（116）の部域内でブラケット（128）により
    ハウジング（114）上に保持されていることを特徴とす
    る、請求項８から13までのいずれか１に記載のグライン
    ダ。
15. 【請求項１５】前記旋回軸から離れて放射方向に延びる
    ハウジングをもち、上記排出用接続部品（40）がリング
    チャンバ（30）からほぼ放射方向に角度的に回転させら
    れた関係を保ちながらハウジングまで突出し、ベンド
    （48）に接続されていることを特徴とする、請求項７に
    記載のグラインダ。
16. 【請求項１６】前記ベンド（48）は、その中の開口部
    （50）が反対方向を指しているような少なくとも２つの
    異なる位置において上記排出用接続部品（40）に接続可
    能であることを特徴とする、請求項15に記載のグライン
    ダ。
17. 【請求項１７】前記排出用フード（24）は、リングチャ
    ンバ（30）より上の研削用工具（22）から離れて面して
    いる側で一体化された形に形成されたとりつけ用フラン
    ジ（34）を有していることを特徴とする、請求項７から
    16までのいずれか１に記載のグラインダ。
18. 【請求項１８】前記とりつけ用フランジが、締めつけ用
    部材（52）をもつ円筒形の延長部（34）であることを特
    徴とする、請求項17に記載のグラインダ。
19. 【請求項１９】前記シーリングリム（32）が、滑動能力
    をもつシーリング材料でできたシーリング（58）を収納
    するための手段を有していることを特徴とする、請求項
    １から18までのいずれか１に記載のグラインダ。
20. 【請求項２０】前記シーリングリム（32）と研削用工具
    （22）の間にゴム又はポリウレタンフォームでできたシ
    ール部材が挿入されていることを特徴とする、請求項１
    から19までのいずれか１に記載のグラインダ。
21. 【請求項２１】グラインダ（10）上の固定の旋回軸（1
    8）を中心として振動駆動する駆動軸（16）を備えたグ
    ラインダ用の研削工具（22）であって、該研削工具（2
    2）は少なくとも１つのコーナー部域（90）を有する研
    削面（80）と、吸入口（94,96）から前記研削面（80）
    より離れて面している側にある排出口（104）に至るま
    で研削工具全体を通じて延びている少なくとも１つの吸
    い込み路とを備えた、請求項１〜20のいずれか１に記載
    のグラインダに使用される研削用工具において、前記吸
    入口（94,96）は少なくとも１つのコーナー部域にて前
    記研削面（80）に配置され、且つ前記排出口（104）は
    研削工具（22）の旋回運動に関係しない幾何学的平面
    （44）内にあるシーリング面に囲まれていることを特徴
    とする研削用工具。
22. 【請求項２２】前記排出口（104）が、上記旋回軸（1
    8）に対して鉛直に延び上記研削面（80）と反対側に位
    置づけされたこの研削用工具（22）の表面（60）内に配
    置されていることを特徴とする、請求項21に記載の研削
    用工具。
23. 【請求項２３】前記排出口（104）が上記旋回軸（80）
    から最小限の放射方向距離のところに配置されているこ
    とを特徴とする、請求項21又は22に記載の研削用工具。
24. 【請求項２４】前記シーリング面（74）には滑動能力を
    もつシーリング材料で作られたシール（66）のための収
    納手段（70）がついていることを特徴とする、請求項21
    に記載の研削用工具。
25. 【請求項２５】前記シーリング面（74）には滑動能力を
    もつシーリング材料が備えられていることを特徴とす
    る、請求項21に記載の研削用工具。
26. 【請求項２６】前記滑動能力をもつシーリング材料（7
    2）がコーティングとして上記シーリング面（74）に適
    用されていることを特徴とする、請求項25に記載の研削
    用工具。
27. 【請求項２７】前記排出口（104）が複数備わっている
    ことを特徴とする、請求項22から26までのいずれか１に
    記載の研削用工具。
28. 【請求項２８】前記排出口（104）が共通シーリング面
    （74）でとり囲まれていることを特徴とする、請求項27
    に記載の研削用工具。
29. 【請求項２９】前記吸込み路が、上記研削用工具（22）
    内に延び上記排出口（104）を接続している環状路（8
    2）であることを特徴とする、請求項27又は28のいずれ
    か１に記載の研削用工具。
30. 【請求項３０】前記環状路（82）は、ほぼＵ字型の断面
    をもち、研削用工具（22）のカバープレート（60）のす
    ぐ下を上記研削用工具（22）の弾性層（76）内に延びて
    いることを特徴とする、請求項29に記載の研削用工具。
31. 【請求項３１】前記研削面（80）の上記外側リム（84）
    に沿ってこのリムから一定の距離のところにおいて研削
    面（80）内に付加的な吸引口（96）が備えつけられてい
    ることを特徴とする、請求項29又は30に記載の研削用工
    具。
32. 【請求項３２】前記吸引口（94,96）は旋回軸（18）の
    方向で見た場合その全範囲にわたり上記環状路（82）に
    よりカバーされるよう配置されていることを特徴とす
    る、請求項29から31までのいずれか１に記載の研削用工
    具。
33. 【請求項３３】前記排出口（104）は旋回軸（18）の方
    向で見た場合その全範囲にわたり上記環状路（82）によ
    りカバーされるよう配置されていることを特徴とする、
    請求項29から32までのいずれか１に記載の研削用工具。
34. 【請求項３４】前記研削用工具（22）が２コーナー又は
    ３コーナー形状を呈し、その形及びその吸引口（94,9
    6）と排出口（104）の配置との関係においてデアディッ
    ク（２進）又はトリアディック（３進）対称軸を有する
    ことを特徴とする、請求項21から33までのいずれか１に
    記載の研削用工具。
35. 【請求項３５】流路（100）が前記環状路（82）から外
    側リム（84）の方向へ延び、該外側リム（84）において
    吸引口（102）へと開口していることを特徴とする、請
    求項29から33までのいずれか１に記載の研削用工具。