JPH0775961A - ホーニング加工方法及びホーニング加工装置 - Google Patents
ホーニング加工方法及びホーニング加工装置Info
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- JPH0775961A JPH0775961A JP5224118A JP22411893A JPH0775961A JP H0775961 A JPH0775961 A JP H0775961A JP 5224118 A JP5224118 A JP 5224118A JP 22411893 A JP22411893 A JP 22411893A JP H0775961 A JPH0775961 A JP H0775961A
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- time
- machining
- honing
- hole
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B33/00—Honing machines or devices; Accessories therefor
- B24B33/02—Honing machines or devices; Accessories therefor designed for working internal surfaces of revolution, e.g. of cylindrical or conical shapes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B33/00—Honing machines or devices; Accessories therefor
- B24B33/06—Honing machines or devices; Accessories therefor with controlling or gauging equipment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B33/00—Honing machines or devices; Accessories therefor
- B24B33/10—Accessories
- B24B33/105—Honing spindles; Devices for expanding the honing elements
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ホーニング加工における加工孔１の内面の面
粗度を適正に保ちつつ、加工時間をより安定化させる。 【構成】 加工時間が目標とする加工時間を越えたとき
には、砥石１１による加工孔１の内面への加工圧力を高
めることで、加工孔１の内面を目標の面粗度にするまで
の加工時間が短縮されたものとなり、一方、加工時間が
目標とする加工時間を下回ったときには、砥石１１によ
る加工孔１の内面への加工圧力を低下させることで、加
工孔１の内面を目標の面粗度にするまでの加工時間が長
いものとなり、いずれの場合にも加工時間が目標とする
加工時間に近付くことになる。
粗度を適正に保ちつつ、加工時間をより安定化させる。 【構成】 加工時間が目標とする加工時間を越えたとき
には、砥石１１による加工孔１の内面への加工圧力を高
めることで、加工孔１の内面を目標の面粗度にするまで
の加工時間が短縮されたものとなり、一方、加工時間が
目標とする加工時間を下回ったときには、砥石１１によ
る加工孔１の内面への加工圧力を低下させることで、加
工孔１の内面を目標の面粗度にするまでの加工時間が長
いものとなり、いずれの場合にも加工時間が目標とする
加工時間に近付くことになる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、加工時間を安定化さ
せるホーニング加工方法及びホーニング加工装置に関す
る。
せるホーニング加工方法及びホーニング加工装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ホーニング加工は、例えば被加工物とな
る内燃機関のシリンダボアなどの円筒状加工孔の内面を
砥石を用いて研削するもので、この砥石は通常直方体形
状のものを加工孔の中心軸方向を長手方向として円周方
向に複数等間隔に配置してある。この複数の砥石は、加
工孔内に挿入されてその中心軸に対して放射状に配置し
たホーンと称する工具により加工孔内面に押圧されると
ともに、回転運動と軸方向の往復運動を行わせて加工孔
の内面を平滑かつ精度よく加工する。
る内燃機関のシリンダボアなどの円筒状加工孔の内面を
砥石を用いて研削するもので、この砥石は通常直方体形
状のものを加工孔の中心軸方向を長手方向として円周方
向に複数等間隔に配置してある。この複数の砥石は、加
工孔内に挿入されてその中心軸に対して放射状に配置し
たホーンと称する工具により加工孔内面に押圧されると
ともに、回転運動と軸方向の往復運動を行わせて加工孔
の内面を平滑かつ精度よく加工する。
【０００３】このようなホーニング加工においては、一
つの被加工物に対する加工時間を安定化させることで、
作業性が向上し、加工コストを低下させることができ
る。加工時間を安定化させる技術としては、例えば特開
昭６４−５１２６６号公報に記載されたものがある。こ
の公報記載の技術は、加工時間があらかじめ設定した時
間以上になると、砥石に研ぎかすによる目詰まりが発生
したとして砥石を加工孔内面に押圧する前記放射状に配
置したホーンによる拡張圧を高めて研ぎかすを除去し目
詰まりを解消させ、これによって加工時間の安定化を図
っている。
つの被加工物に対する加工時間を安定化させることで、
作業性が向上し、加工コストを低下させることができ
る。加工時間を安定化させる技術としては、例えば特開
昭６４−５１２６６号公報に記載されたものがある。こ
の公報記載の技術は、加工時間があらかじめ設定した時
間以上になると、砥石に研ぎかすによる目詰まりが発生
したとして砥石を加工孔内面に押圧する前記放射状に配
置したホーンによる拡張圧を高めて研ぎかすを除去し目
詰まりを解消させ、これによって加工時間の安定化を図
っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ホーニング
加工に使用する砥石は、バインダ（結合材）によって砥
粒を固めたものであり、この砥粒はバインダ内に点在す
るため、使用時間の経過に伴って砥粒が表面に出る状態
と、砥粒が表面に出ずバインダが表面に出る状態とが繰
り返される。この結果、一つの被加工物に対する加工時
間Ｔが、図７に示すように適正な加工時間ＴM を中心と
して正弦波を描くように規則的に変化する。このため、
前述した公報記載の従来技術のように、目詰まりを解消
させることによる加工時間の安定化だけでは、加工時間
の安定化は充分ではなく、改善の余地がある。なお、こ
こでの加工時間Ｔとは、図８に示すように加工孔の加工
前径Ｄ0 の状態にて荒加工によって得られる加工径Ｄ1
から仕上加工によって得られる加工径Ｄ2 に至るまでの
仕上加工時間のことである。
加工に使用する砥石は、バインダ（結合材）によって砥
粒を固めたものであり、この砥粒はバインダ内に点在す
るため、使用時間の経過に伴って砥粒が表面に出る状態
と、砥粒が表面に出ずバインダが表面に出る状態とが繰
り返される。この結果、一つの被加工物に対する加工時
間Ｔが、図７に示すように適正な加工時間ＴM を中心と
して正弦波を描くように規則的に変化する。このため、
前述した公報記載の従来技術のように、目詰まりを解消
させることによる加工時間の安定化だけでは、加工時間
の安定化は充分ではなく、改善の余地がある。なお、こ
こでの加工時間Ｔとは、図８に示すように加工孔の加工
前径Ｄ0 の状態にて荒加工によって得られる加工径Ｄ1
から仕上加工によって得られる加工径Ｄ2 に至るまでの
仕上加工時間のことである。
【０００５】そこで、この発明は、ホーニング加工にお
ける加工時間をより安定化させることを目的としてい
る。
ける加工時間をより安定化させることを目的としてい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、第１に、被加工物の加工孔内面を砥石
により研削するホーニング加工時間が、目標とする加工
時間を越えたときに、前記砥石による加工孔内面への押
付圧力を高めて加工を行う一方、前記ホーニング加工時
間が目標とする加工時間を下回ったときに、前記砥石に
よる加工孔内面への押付圧力を低下させて加工を行う方
法としてある。
に、この発明は、第１に、被加工物の加工孔内面を砥石
により研削するホーニング加工時間が、目標とする加工
時間を越えたときに、前記砥石による加工孔内面への押
付圧力を高めて加工を行う一方、前記ホーニング加工時
間が目標とする加工時間を下回ったときに、前記砥石に
よる加工孔内面への押付圧力を低下させて加工を行う方
法としてある。
【０００７】第２に、図１に示すように、被加工物の加
工孔内面を砥石により研削するホーニング加工時間を検
出する加工時間検出手段２３，２５と、前記砥石の加工
孔内面に対する押付圧力を変化させる押付圧力可変手段
１５，２９と、前記ホーニング加工時間の許容される加
工上限時間及び加工下限時間をそれぞれ記憶する記憶手
段２７ａと、前記加工時間検出手段２３，２５が検出し
たホーニング加工時間が前記記憶手段２７ａに記憶され
ている加工上限時間を越えたときに、前記砥石による加
工孔内面への押付圧力を高める一方、前記加工時間検出
手段２３，２５が検出したホーニング加工時間が前記記
憶手段２７ａに記憶されている加工下限時間を下回った
ときに、前記砥石による加工孔内面への押付圧力を低下
させよう前記押付圧力可変手段１５，２９を制御する制
御手段２７ｂとを有する構成としてある。
工孔内面を砥石により研削するホーニング加工時間を検
出する加工時間検出手段２３，２５と、前記砥石の加工
孔内面に対する押付圧力を変化させる押付圧力可変手段
１５，２９と、前記ホーニング加工時間の許容される加
工上限時間及び加工下限時間をそれぞれ記憶する記憶手
段２７ａと、前記加工時間検出手段２３，２５が検出し
たホーニング加工時間が前記記憶手段２７ａに記憶され
ている加工上限時間を越えたときに、前記砥石による加
工孔内面への押付圧力を高める一方、前記加工時間検出
手段２３，２５が検出したホーニング加工時間が前記記
憶手段２７ａに記憶されている加工下限時間を下回った
ときに、前記砥石による加工孔内面への押付圧力を低下
させよう前記押付圧力可変手段１５，２９を制御する制
御手段２７ｂとを有する構成としてある。
【０００８】第３に、第１の方法または第２の構成にお
いて、砥石による加工孔内面への押付圧力を高めて加工
を行う際及び、前記押付圧力を低下させて加工を行う
際、これらの加工を所定時間行った後、前記押付圧力を
通常圧力としてホーニング加工を行う方法または構成と
してある。
いて、砥石による加工孔内面への押付圧力を高めて加工
を行う際及び、前記押付圧力を低下させて加工を行う
際、これらの加工を所定時間行った後、前記押付圧力を
通常圧力としてホーニング加工を行う方法または構成と
してある。
【０００９】
【作用】第１の方法または第２の構成によれば、加工時
間が目標とする加工時間を越えると、これに対応して加
工孔の面粗度は適正値に比べて細かく、このため砥石に
よる加工孔内面への押付圧力を高めることで面粗度が適
正値に近付き、この結果加工時間を短縮させる必要が生
じて目標加工時間に近付く。一方、加工時間が目標とす
る加工時間を下回ると、これに対応して加工孔の面粗度
は適正値に比べて粗く、このため砥石による加工孔孔内
面への押付圧力を低下させることで面粗度が適正値に近
付き、この結果加工時間を長くする必要が生じて目標加
工時間に近付く。
間が目標とする加工時間を越えると、これに対応して加
工孔の面粗度は適正値に比べて細かく、このため砥石に
よる加工孔内面への押付圧力を高めることで面粗度が適
正値に近付き、この結果加工時間を短縮させる必要が生
じて目標加工時間に近付く。一方、加工時間が目標とす
る加工時間を下回ると、これに対応して加工孔の面粗度
は適正値に比べて粗く、このため砥石による加工孔孔内
面への押付圧力を低下させることで面粗度が適正値に近
付き、この結果加工時間を長くする必要が生じて目標加
工時間に近付く。
【００１０】第３の方法または構成によれば、砥石によ
る加工孔内面への押付圧力を高めて行う加工及び、前記
押付圧力を低下させて行う加工は、いずれも所定時間行
い、その後押付圧力は通常圧力で行う。これにより、加
工孔の面粗度はより適正値に近付く。
る加工孔内面への押付圧力を高めて行う加工及び、前記
押付圧力を低下させて行う加工は、いずれも所定時間行
い、その後押付圧力は通常圧力で行う。これにより、加
工孔の面粗度はより適正値に近付く。
【００１１】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づき説明
する。
する。
【００１２】図２は、この発明の一実施例を示すホーニ
ング加工装置の概略的な構成図である。この図は、被加
工物である例えば内燃機関のシリンダボアを形成する加
工孔１に、ホーン３が挿入された状態を示している。ホ
ーン３は、本体５と、本体５の中心孔５ａに上下動可能
に挿入される二つのテーパコーン７と、テーパコーン７
の下降によって加工孔１の内面に向けて押付けられ円周
方向に複数配置されたシュー９と、シュー９の外周面に
装着され加工孔１の内面を研削加工する図中で上下方向
に長い直方体状の砥石１１とを備えている。
ング加工装置の概略的な構成図である。この図は、被加
工物である例えば内燃機関のシリンダボアを形成する加
工孔１に、ホーン３が挿入された状態を示している。ホ
ーン３は、本体５と、本体５の中心孔５ａに上下動可能
に挿入される二つのテーパコーン７と、テーパコーン７
の下降によって加工孔１の内面に向けて押付けられ円周
方向に複数配置されたシュー９と、シュー９の外周面に
装着され加工孔１の内面を研削加工する図中で上下方向
に長い直方体状の砥石１１とを備えている。
【００１３】テーパコーン７は、下部側の径が小さくな
るように下方を向いた傾斜面７ａが形成され、一方シュ
ー９には上記傾斜面７ａに接触する上方を向いた傾斜面
９ａが形成されている。
るように下方を向いた傾斜面７ａが形成され、一方シュ
ー９には上記傾斜面７ａに接触する上方を向いた傾斜面
９ａが形成されている。
【００１４】テーパコーン７の前記傾斜面７ａの上部に
は円柱部７ｂが形成され、この円柱部７ｂの外周面が本
体５の中心孔５ａに摺接している。テーパコーン７は、
中心軸１３に支持されており、中心軸１３の上端は油圧
シリンダ１５のピストン１７に接続されている。
は円柱部７ｂが形成され、この円柱部７ｂの外周面が本
体５の中心孔５ａに摺接している。テーパコーン７は、
中心軸１３に支持されており、中心軸１３の上端は油圧
シリンダ１５のピストン１７に接続されている。
【００１５】シュー９は、本体５に形成された上下方向
に長い溝内に配置され、テーパコーン７の下降によって
矢印Ａで示すように中心軸１３の径方向外方に移動して
砥石１１を加工孔１の内面に向けて所定の押付圧力すな
わち拡張圧をもって押し付ける。
に長い溝内に配置され、テーパコーン７の下降によって
矢印Ａで示すように中心軸１３の径方向外方に移動して
砥石１１を加工孔１の内面に向けて所定の押付圧力すな
わち拡張圧をもって押し付ける。
【００１６】上記したホーン３は油圧シリンダ１５とと
もに、図示しない上下動駆動用シリンダ及び回転駆動用
モータを駆動源として上下動作すると同時に回転動作し
ながら加工孔１の内面を研削加工する。
もに、図示しない上下動駆動用シリンダ及び回転駆動用
モータを駆動源として上下動作すると同時に回転動作し
ながら加工孔１の内面を研削加工する。
【００１７】本体５には、上下方向に延長されるエア通
路１９が形成され、エア通路１９は下部側が加工孔１の
内面に対向して開口するエアノズル２１を構成し、上部
側が上面に開口してエアマイクロメータ２３に接続され
ている。エアマイクロメータ２３は、エアノズル２１か
ら加工孔１の内面にエアを吹き付けることにより、その
ときの背圧が電気信号に変換され、背圧に応じた加工孔
１の所定の加工寸法が算出される。エアマイクロメータ
２３に接続された加工時間演算回路２５は、エアマイク
ロメータ２３で算出された加工寸法が、前記図８におけ
る仕上加工開始から所定値（仕上加工径Ｄ2 ）に達する
までの時間、つまり加工時間Ｔを演算する。したがっ
て、上記エアマイクロメータ２３及び加工時間演算回路
２５により加工時間検出手段を構成する。
路１９が形成され、エア通路１９は下部側が加工孔１の
内面に対向して開口するエアノズル２１を構成し、上部
側が上面に開口してエアマイクロメータ２３に接続され
ている。エアマイクロメータ２３は、エアノズル２１か
ら加工孔１の内面にエアを吹き付けることにより、その
ときの背圧が電気信号に変換され、背圧に応じた加工孔
１の所定の加工寸法が算出される。エアマイクロメータ
２３に接続された加工時間演算回路２５は、エアマイク
ロメータ２３で算出された加工寸法が、前記図８におけ
る仕上加工開始から所定値（仕上加工径Ｄ2 ）に達する
までの時間、つまり加工時間Ｔを演算する。したがっ
て、上記エアマイクロメータ２３及び加工時間演算回路
２５により加工時間検出手段を構成する。
【００１８】加工時間演算回路２５に接続される制御手
段としての制御回路２７は、記憶手段としてのメモリを
内蔵しており、このメモリには前記図７に示した加工時
間Ｔの変動における許容される上限値ＴH と下限値ＴL
とが記憶されている。制御回路２７は、この記憶された
上限値ＴH 及び下限値ＴL と、加工時間演算回路２５に
より演算された実際の加工時間Ｔ0 とを比較し、この比
較結果に基づき油圧ポンプ２９を駆動して油圧シリンダ
１５におけるピストン１７を上下させ、シュー９による
拡張圧、つまり砥石１１を加工孔１の内面に押付ける押
付圧力を制御する。したがって、上記油圧ポンプ２９や
油圧シリンダ１５により、押付圧力可変手段を構成す
る。
段としての制御回路２７は、記憶手段としてのメモリを
内蔵しており、このメモリには前記図７に示した加工時
間Ｔの変動における許容される上限値ＴH と下限値ＴL
とが記憶されている。制御回路２７は、この記憶された
上限値ＴH 及び下限値ＴL と、加工時間演算回路２５に
より演算された実際の加工時間Ｔ0 とを比較し、この比
較結果に基づき油圧ポンプ２９を駆動して油圧シリンダ
１５におけるピストン１７を上下させ、シュー９による
拡張圧、つまり砥石１１を加工孔１の内面に押付ける押
付圧力を制御する。したがって、上記油圧ポンプ２９や
油圧シリンダ１５により、押付圧力可変手段を構成す
る。
【００１９】ここで、加工時間Ｔと加工孔内面の面粗度
Ｒとの関係を図３の直線ａで示す。これによれば、加工
時間Ｔが短いほど面粗度Ｒが粗くなり、逆に加工時間Ｔ
が長いほど面粗度Ｒが粗くなり、これら両者間には負の
相関がある。この図３において、面粗度Ｒは直線ａのほ
ぼ中心位置が適正値である。また、加工圧力（拡張圧）
Ｐと加工時間Ｔとの関係を図４の直線ｂで示す。これに
よれば、加工圧力Ｐが低いほど加工時間Ｔが長くなり、
逆に加工圧力Ｐが高いほど加工時間Ｔが短くなり、これ
ら両者間においても負の相関がある。
Ｒとの関係を図３の直線ａで示す。これによれば、加工
時間Ｔが短いほど面粗度Ｒが粗くなり、逆に加工時間Ｔ
が長いほど面粗度Ｒが粗くなり、これら両者間には負の
相関がある。この図３において、面粗度Ｒは直線ａのほ
ぼ中心位置が適正値である。また、加工圧力（拡張圧）
Ｐと加工時間Ｔとの関係を図４の直線ｂで示す。これに
よれば、加工圧力Ｐが低いほど加工時間Ｔが長くなり、
逆に加工圧力Ｐが高いほど加工時間Ｔが短くなり、これ
ら両者間においても負の相関がある。
【００２０】上述した図３及び図４における各相関を考
慮し、制御回路２７は、加工時間Ｔが上限値ＴH を越え
たら加工圧力Ｐを高め、逆に加工時間Ｔが下限値ＴL を
下回ったら加工圧力Ｐを低下させる。前者の加工圧力Ｐ
を高めた場合には、図４から加工時間Ｔを短くした場合
に相当するので、図３から面粗度Ｒは細かい状態から適
正値に保たれることになる。一方、後者の加工圧力Ｐを
低下させた場合には、図４から加工時間Ｔを長くした場
合に相当するので、図３から面粗度Ｒは粗い状態から適
正値に保たれることになる。
慮し、制御回路２７は、加工時間Ｔが上限値ＴH を越え
たら加工圧力Ｐを高め、逆に加工時間Ｔが下限値ＴL を
下回ったら加工圧力Ｐを低下させる。前者の加工圧力Ｐ
を高めた場合には、図４から加工時間Ｔを短くした場合
に相当するので、図３から面粗度Ｒは細かい状態から適
正値に保たれることになる。一方、後者の加工圧力Ｐを
低下させた場合には、図４から加工時間Ｔを長くした場
合に相当するので、図３から面粗度Ｒは粗い状態から適
正値に保たれることになる。
【００２１】また、制御回路２７はタイマを内蔵してお
り、このタイマは前回の加工時間Ｔが、上限値ＴH を越
えた場合の今回の高圧力状態での加工時間及び、下限値
ＴLを下回った場合の今回の低圧力状態での加工時間を
それぞれ計測する。高圧力での加工時間は前回の加工時
間Ｔの１／３とし、低圧力での加工時間は前回の加工時
間の１／２とし、高圧加工あるいは低圧加工を所定時間
行った後は通常圧力にて加工を行う。
り、このタイマは前回の加工時間Ｔが、上限値ＴH を越
えた場合の今回の高圧力状態での加工時間及び、下限値
ＴLを下回った場合の今回の低圧力状態での加工時間を
それぞれ計測する。高圧力での加工時間は前回の加工時
間Ｔの１／３とし、低圧力での加工時間は前回の加工時
間の１／２とし、高圧加工あるいは低圧加工を所定時間
行った後は通常圧力にて加工を行う。
【００２２】図５は、上記のように構成されたホーニン
グ加工装置における動作を示すフローチャートである。
まず、エアマイクロメータ２３により算出した加工径の
値を加工時間演算回路２５が読込み（ステップ１０
１）、加工時間Ｔを演算し（ステップ１０３）、実際の
加工時間Ｔ0 を得る。そして、制御回路２７は加工時間
Ｔ0 と、上限値ＴH 及び下限値ＴL とを比較し（ステッ
プ１０５）、ＴL ≦Ｔ0 ≦ＴH となって加工時間Ｔ0 が
許容時間内であれば加工圧力Ｐは図６（ａ）のように通
常の圧力ＰM とする（ステップ１０７）。
グ加工装置における動作を示すフローチャートである。
まず、エアマイクロメータ２３により算出した加工径の
値を加工時間演算回路２５が読込み（ステップ１０
１）、加工時間Ｔを演算し（ステップ１０３）、実際の
加工時間Ｔ0 を得る。そして、制御回路２７は加工時間
Ｔ0 と、上限値ＴH 及び下限値ＴL とを比較し（ステッ
プ１０５）、ＴL ≦Ｔ0 ≦ＴH となって加工時間Ｔ0 が
許容時間内であれば加工圧力Ｐは図６（ａ）のように通
常の圧力ＰM とする（ステップ１０７）。
【００２３】加工時間Ｔ0 が許容時間を外れている場合
には、上限値ＴH を越えているかどうか判断し（ステッ
プ１０９）、ＴH ＜Ｔ0 となって上限値ＴH を越えてい
る場合には、次回の加工については図６（ｂ）のように
加工圧力ＰをＰH としてＴ0／３秒間高めて行う（ステ
ップ１１１，１１３）。つまり、油圧ポンプ２９を駆動
し、油圧シリンダ１５のピストン１７を下降させてテー
パコーン７を下降させ、シュー９を矢印Ａ方向に押圧し
て砥石１１の加工孔１の内面への押付圧力を高める。Ｔ
0 ／３秒間の高圧加工の後は、通常の圧力ＰM での加工
に戻す。
には、上限値ＴH を越えているかどうか判断し（ステッ
プ１０９）、ＴH ＜Ｔ0 となって上限値ＴH を越えてい
る場合には、次回の加工については図６（ｂ）のように
加工圧力ＰをＰH としてＴ0／３秒間高めて行う（ステ
ップ１１１，１１３）。つまり、油圧ポンプ２９を駆動
し、油圧シリンダ１５のピストン１７を下降させてテー
パコーン７を下降させ、シュー９を矢印Ａ方向に押圧し
て砥石１１の加工孔１の内面への押付圧力を高める。Ｔ
0 ／３秒間の高圧加工の後は、通常の圧力ＰM での加工
に戻す。
【００２４】前回の加工時間Ｔが長くなった状態で今回
の加工圧力Ｐを高めることで、図３及び図４から面粗度
Ｒが細かい状態から適正値に近付き、これに伴い加工時
間Ｔを短縮させる必要が生じて今回の加工時間Ｔが目標
とする加工時間ＴM に近付くことになる。
の加工圧力Ｐを高めることで、図３及び図４から面粗度
Ｒが細かい状態から適正値に近付き、これに伴い加工時
間Ｔを短縮させる必要が生じて今回の加工時間Ｔが目標
とする加工時間ＴM に近付くことになる。
【００２５】前記ステップ１０９で加工時間Ｔ0 が上限
値ＴH を越えていない場合には、加工時間Ｔ0 が下限値
ＴL を下回っていることになるので（Ｔ0 ＜Ｔ）、次回
の加工については図６（ｃ）のように加工圧力ＰをＰL
としてＴ0 ／２秒間低下させて行う（ステップ１１５，
１１７）。つまり、油圧ポンプ２９を駆動し、油圧シリ
ンダ１５のピストン１７を上昇させてテーパコーン７を
上昇させ、シュー９を介しての砥石１１による加工孔１
の内面への押付圧力を低下させる。Ｔ0 ／２秒間の低圧
加工の後は、通常の圧力ＰM での加工に戻す。
値ＴH を越えていない場合には、加工時間Ｔ0 が下限値
ＴL を下回っていることになるので（Ｔ0 ＜Ｔ）、次回
の加工については図６（ｃ）のように加工圧力ＰをＰL
としてＴ0 ／２秒間低下させて行う（ステップ１１５，
１１７）。つまり、油圧ポンプ２９を駆動し、油圧シリ
ンダ１５のピストン１７を上昇させてテーパコーン７を
上昇させ、シュー９を介しての砥石１１による加工孔１
の内面への押付圧力を低下させる。Ｔ0 ／２秒間の低圧
加工の後は、通常の圧力ＰM での加工に戻す。
【００２６】前回の加工時間Ｔが短くなった状態で今回
の加工圧力Ｐを低下させることで、図３及び図４から面
粗度Ｒが粗い状態から適正値に近付き、これに伴い加工
時間Ｔを短縮させる必要が生じて今回の加工時間Ｔが目
標とする加工時間ＴM に近付くことになる。
の加工圧力Ｐを低下させることで、図３及び図４から面
粗度Ｒが粗い状態から適正値に近付き、これに伴い加工
時間Ｔを短縮させる必要が生じて今回の加工時間Ｔが目
標とする加工時間ＴM に近付くことになる。
【００２７】例えば、加工時間Ｔについて、下限値ＴL
＝１５秒，目標値＝２０秒，上限値ＴH ＝２５秒とし、
実際の加工時間Ｔ0 が３０秒となった場合、つまり加工
時間Ｔ0 が上限値ＴH を越えている場合には、次回はＴ
0 ／３＝１０秒間高圧加工した後、通常圧にて仕上加工
径となるまで加工することになる。また、実際の加工時
間Ｔ0 が１０秒となった場合、つまり加工時間Ｔ0 が下
限値ＴL を下回る場合には、次回はＴ0 ／２＝５秒間低
圧加工した後、通常圧にて仕上加工径となるまで加工す
ることになる。
＝１５秒，目標値＝２０秒，上限値ＴH ＝２５秒とし、
実際の加工時間Ｔ0 が３０秒となった場合、つまり加工
時間Ｔ0 が上限値ＴH を越えている場合には、次回はＴ
0 ／３＝１０秒間高圧加工した後、通常圧にて仕上加工
径となるまで加工することになる。また、実際の加工時
間Ｔ0 が１０秒となった場合、つまり加工時間Ｔ0 が下
限値ＴL を下回る場合には、次回はＴ0 ／２＝５秒間低
圧加工した後、通常圧にて仕上加工径となるまで加工す
ることになる。
【００２８】
【発明の効果】以上説明してきたように、第１の発明ま
たは第２の発明によれば、加工時間が目標とする加工時
間を越えたときには、砥石による加工孔内面への押付圧
力を高めることで、加工孔内面の面粗度を目標値とする
までの加工時間が短縮されたものとなり、一方加工時間
が目標とする加工時間を下回ったときには、前記押付圧
力を低下させることで、加工孔内面を目標の面粗度にす
るまでの加工時間が長いものとなり、この結果加工時間
を目標とする加工時間に近付けて加工時間の安定化を図
りつつ、加工孔内面の面粗度を適正に保つことができ
る。
たは第２の発明によれば、加工時間が目標とする加工時
間を越えたときには、砥石による加工孔内面への押付圧
力を高めることで、加工孔内面の面粗度を目標値とする
までの加工時間が短縮されたものとなり、一方加工時間
が目標とする加工時間を下回ったときには、前記押付圧
力を低下させることで、加工孔内面を目標の面粗度にす
るまでの加工時間が長いものとなり、この結果加工時間
を目標とする加工時間に近付けて加工時間の安定化を図
りつつ、加工孔内面の面粗度を適正に保つことができ
る。
【００２９】第３の発明によれば、砥石による加工孔内
面への押付圧力を高めて行う加工及び、前記押付圧力を
低下させて行う加工を、いずれも所定時間行った後、押
付圧力を通常圧力として加工を行うことで、加工孔内面
の面粗度をより適正値に近付けることができる。
面への押付圧力を高めて行う加工及び、前記押付圧力を
低下させて行う加工を、いずれも所定時間行った後、押
付圧力を通常圧力として加工を行うことで、加工孔内面
の面粗度をより適正値に近付けることができる。
【図１】この発明のクレーム対応図である。
【図２】この発明の一実施例を示すホーニング加工装置
の概略的な全体構成図である。
の概略的な全体構成図である。
【図３】加工時間と仕上加工面の面粗度との相関図であ
る。
る。
【図４】加工圧力と加工時間との相関図である。
【図５】図１のホーニング加工装置における加工動作を
示すフローチャートである。
示すフローチャートである。
【図６】図１のホーニング加工装置における加工時間の
経過に伴う加工圧力を示す説明図である。
経過に伴う加工圧力を示す説明図である。
【図７】加工時間の変動を示す説明図である。
【図８】仕上加工時間を示す説明図である。
１ 加工孔 １１ 砥石 １５ 油圧シリンダ（押付圧力可変手段） ２３ エアマイクロメータ（加工時間検出手段） ２５ 加工時間演算回路（加工時間検出手段） ２７ 制御回路（制御手段，記憶手段） ２９ 油圧ポンプ（押付圧力可変手段）
Claims (3)
- 【請求項１】 被加工物の加工孔内面を砥石により研削
するホーニング加工時間が、目標とする加工時間を越え
たときに、前記砥石による加工孔内面への押付圧力を高
めて加工を行う一方、前記ホーニング加工時間が目標と
する加工時間を下回ったときに、前記砥石による加工孔
内面への押付圧力を低下させて加工を行うことを特徴と
するホーニング加工方法。 - 【請求項２】 被加工物の加工孔内面を砥石により研削
するホーニング加工時間を検出する加工時間検出手段
と、前記砥石の加工孔内面に対する押付圧力を変化させ
る押付圧力可変手段と、前記ホーニング加工時間の許容
される加工上限時間及び加工下限時間をそれぞれ記憶す
る記憶手段と、前記加工時間検出手段が検出したホーニ
ング加工時間が前記記憶手段に記憶されている加工上限
時間を越えたときに、前記砥石による加工孔内面への押
付圧力を高める一方、前記加工時間検出手段が検出した
ホーニング加工時間が前記記憶手段に記憶されている加
工下限時間を下回ったときに、前記砥石による加工孔内
面への押付圧力を低下させよう前記押付圧力可変手段を
制御する制御手段とを有することを特徴とするホーニン
グ加工装置。 - 【請求項３】 砥石による加工孔内面への押付圧力を高
めて加工を行う際及び、前記押付圧力を低下させて加工
を行う際、これらの加工を所定時間行った後、前記押付
圧力を通常圧力としてホーニング加工を行うことを特徴
とする請求項１または２記載のホーニング加工方法また
はホーニング加工装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05224118A JP3077464B2 (ja) | 1993-09-09 | 1993-09-09 | ホーニング加工方法及びホーニング加工装置 |
| KR1019940022660A KR0157079B1 (ko) | 1993-09-09 | 1994-09-08 | 호닝가공방법 및 호닝가공장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05224118A JP3077464B2 (ja) | 1993-09-09 | 1993-09-09 | ホーニング加工方法及びホーニング加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0775961A true JPH0775961A (ja) | 1995-03-20 |
| JP3077464B2 JP3077464B2 (ja) | 2000-08-14 |
Family
ID=16808827
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05224118A Expired - Lifetime JP3077464B2 (ja) | 1993-09-09 | 1993-09-09 | ホーニング加工方法及びホーニング加工装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3077464B2 (ja) |
| KR (1) | KR0157079B1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007245294A (ja) * | 2006-03-16 | 2007-09-27 | Toyota Motor Corp | ホーニング加工装置及びホーニング加工装置の制御方法 |
| JP2012006108A (ja) * | 2010-06-24 | 2012-01-12 | Isuzu Motors Ltd | ホーニング方法及びホーニング装置 |
| JP2021119021A (ja) * | 2020-01-30 | 2021-08-12 | マツダ株式会社 | ホーニング加工装置及びホーニング加工方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4119067B2 (ja) * | 2000-03-06 | 2008-07-16 | 株式会社アトライズイナケン | 洗浄機能を内蔵した研削工具 |
| KR20030033474A (ko) * | 2001-10-23 | 2003-05-01 | 대한민국(충북대학교총장) | 폐수의 정화방법 및 장치 |
| KR102041033B1 (ko) | 2018-01-19 | 2019-11-05 | 윤소영 | 경보기능을 지닌 러버콘 |
-
1993
- 1993-09-09 JP JP05224118A patent/JP3077464B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-09-08 KR KR1019940022660A patent/KR0157079B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007245294A (ja) * | 2006-03-16 | 2007-09-27 | Toyota Motor Corp | ホーニング加工装置及びホーニング加工装置の制御方法 |
| JP4670694B2 (ja) * | 2006-03-16 | 2011-04-13 | トヨタ自動車株式会社 | ホーニング加工装置及びホーニング加工装置の制御方法 |
| JP2012006108A (ja) * | 2010-06-24 | 2012-01-12 | Isuzu Motors Ltd | ホーニング方法及びホーニング装置 |
| JP2021119021A (ja) * | 2020-01-30 | 2021-08-12 | マツダ株式会社 | ホーニング加工装置及びホーニング加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3077464B2 (ja) | 2000-08-14 |
| KR950008039A (ko) | 1995-04-15 |
| KR0157079B1 (ko) | 1999-01-15 |
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