JPH0768672A

JPH0768672A - 発泡樹脂管の管端処理方法および接続構造

Info

Publication number: JPH0768672A
Application number: JP5333065A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Take; 克己武; Takashi Kusano; 隆草野; Koichi Tanaka; 幸一田中; Teruo Nishidome; 照男西留; Akihiko Sato; 明彦佐藤
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-06-23
Filing date: 1993-12-27
Publication date: 1995-03-14

Abstract

(57)【要約】【目的】発泡層への水の浸透を簡単に防止するための
発泡樹脂管の管端処理方法を提供する。【構成】発泡層１１の内外面にスキン層１２を具備す
る発泡塩化ビニル管１の管端処理方法であって、発泡塩
化ビニル管１の管端に、接着剤を塗布し、この接着剤の
硬化皮膜２によって、管端に露出した発泡層１１を被覆
するものである。また、発泡塩化ビニル管１の管端１に
コアを挿入接着することによって、この管端に露出した
発泡層１１を被覆するものである。さらに、発泡塩化ビ
ニル管１の管端を加熱板に当接して溶融および冷却する
ことによって、この管端に露出した発泡層１１に溶融皮
膜を形成して閉塞するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、発泡樹脂管の発泡層に
水が浸透するのを防止するための方策に関するものであ
る。また本発明は建物排水等に用いるのに適した複合管
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、断熱効果に優れた樹脂管とし
て、図２４に示すように、発泡層ｂの内外面に皮膜層ｃ
を設けた発泡樹脂管ａが知られている（例えば、実公昭
３５−１９６７号公報参照）。

【０００３】そして、この発泡樹脂管ａを管継手ｄに接
続する場合は、発泡樹脂管ａの端部外周面近傍に接着剤
ｅを塗布し、この発泡樹脂管ａの端部が管継手ｄのスト
ッパｆに当接する位置まで挿入することによって接続し
ていた。

【０００４】また金属管の内面を樹脂層で被覆した複合
管において、内層のソリッド樹脂層（非発泡樹脂層）と
外層の金属管との間に、中間層として発泡樹脂層を介在
させたものがある。このような発泡樹脂層を中間層とし
て有する複合管は、これを持たない通常の複合管に比し
て、排水流体音およびその伝播音が大幅に低減されると
いう利点がある。

【０００５】このような発泡樹脂層を中間層として持つ
複合管は、従来、ソリッド層となる合成樹脂管をあらか
じめ製造しておき、その合成樹脂管の外面または金属管
の内面に発泡性樹脂原液を塗布した状態で合成樹脂管を
金属管内に挿入し、外部からの加熱によって発泡樹脂性
原液を発泡させて発泡樹脂層を作り、この発泡樹脂層に
よって合成樹脂管と金属管とを接着させて一体化する方
法が主として採用されている（実公昭５５−３５１４７
号）。この種の複合管を管継手に接続する場合は、金属
ソケットの様な管継手の開口に複合管の外周面をネジ込
むことによって行われていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の発泡樹脂管ａの場合、管継手ｄに接続した状態で、発
泡層ｂの一部分が管路内に露出することとなる。そのた
め、この管路内に水などを流すと、この露出部分から発
泡層ｂに水が浸透することとなり、発泡樹脂管ａの断熱
効果が低下するといった不都合を生じる。そのため、発
泡樹脂管ａの発泡層ｂに水が浸透しないように、独立気
泡からなる発泡層ｂを構成することが考えられるが、発
泡層ｂを完全な独立気泡とすることは困難であり、連続
気泡が少々は混在することとなる。また、完全な独立気
泡の発泡層ｂが構成できたとしても、発泡樹脂管ａの製
造コストが嵩むといった不都合を生じることとなる。

【０００７】またこの問題は、中間発泡層を持つ従来の
複合管の場合でも同様であり、露出部分から発泡層に水
が浸透して、断熱効果が低下するといった不都合があっ
た。さらに加えて、上述のような製法によって得られた
中間発泡層を持つ従来の複合管は、金属管と発泡樹脂層
との間の接着力の点で問題があり、長期にわたって使用
した場合には発泡樹脂層と金属管との間が剥離し、管内
方へ樹脂層が膨出したり、あるいは管端部において樹脂
層が収縮する可能性もある。

【０００８】本発明は、かかる実情に鑑みてなされたも
ので、発泡層への水の浸透を簡単に防止するための発泡
樹脂管の管端処理方法および接続構造を提供することを
目的としている。加えて本発明は、金属管に対する発泡
樹脂層の接着力が高く、長期にわたる使用に対しても剥
離や管端部での収縮の生じにくい複合管を提供すること
を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の発泡樹脂管の管端処理方法は、発泡層の内面
あるいは内外面にスキン層あるいはソリッド層を具備す
る発泡樹脂管の管端処理方法であって、発泡樹脂管の管
端に、接着剤を塗布し、この接着剤の硬化皮膜によって
管端に露出した発泡層を被覆するものである。

【００１０】また、発泡樹脂管の管端に、コアを挿入す
ることによって、この管端に露出した発泡層を被覆する
ものである。さらに、発泡樹脂管の管端を、加熱板に当
接して溶融および冷却することによって、この管端に露
出した発泡層に溶融皮膜を形成して閉塞するものであ
る。

【００１１】また本発明の発泡樹脂管の接続構造は、発
泡層の内面あるいは内外面にスキン層あるいはソリッド
層を具備する発泡樹脂管と、この発泡樹脂管が挿入可能
な円筒状に形成され、その内部に発泡樹脂管の貫通を防
止するストッパが周設されてなる管継手との接続構造で
あって、ストッパが、少なくとも発泡樹脂管の厚み以上
の突設高さで周設され、発泡樹脂管の端部がこのストッ
パに当接した状態で挿入接着されてなるものである。

【００１２】また上記の目的を達成するための複合管の
構成を、実施例図面である図２１を参照しつつ説明する
と、本発明の複合管２６は、金属管１９の内面に非金属
３層管２が挿入された状態で相互に一体化されてなる複
合管で、非金属３層管２４は、内層側から第１層目がソ
リッド樹脂層２１、第２層目が発泡樹脂層２２、第３層
目が発泡樹脂層２２と金属管１９とを接着させるための
接着剤層２３であって、発泡樹脂層２２は、その外周側
表面にスキン層が形成されておらず、破泡による凹凸Ｐ
を有していることによって特徴づけられる。

【００１３】

【作用】本発明によると、発泡樹脂管の管端に、接着剤
を塗布することで、この接着剤の硬化皮膜によって管端
に露出した発泡層が被覆されることとなる。さらに、発
泡樹脂管の管端を、加熱板に当接して溶融および冷却す
ることで、この管端に露出した発泡層に溶融皮膜が形成
されて閉塞されることとなる。

【００１４】また本発明によると、ストッパを、少なく
とも発泡樹脂管の厚み以上の突設高さで周設し、発泡樹
脂管の端部をストッパに当接した状態で挿入接着してい
るので、発泡樹脂管の端部に露出した発泡層が、このス
トッパによって被覆され、管路内に露出しなくなる。

【００１５】本発明の複合管２６は、発泡樹脂層２２を
接着剤として兼用させず、発泡樹脂層２２と金属管１９
との間に別途接着剤層２２を設けて両者を接着させるこ
とにより、その接着力を向上させようとするものであ
る。そして、発泡樹脂層２２の外周面側に凹凸Ｐが存在
すると、接着剤層２３はその凹凸Ｐに入り込み、その
分、発泡樹脂層２２と接着剤層２３との界面の面積、つ
まり接着面積が増大するとともに、凹凸による発泡樹脂
層２２と接着剤層２３間でのアンカー効果により、接着
力が大幅に向上する。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。

【００１７】

【実施例１】図１は管端処理方法を実施した発泡塩化ビ
ニル管１を示し、図２は同処理を施した発泡塩化ビニル
管１を管継手３に接続した状態を示している。

【００１８】すなわち、この管端処理方法は、発泡塩化
ビニル管１の管端に、接着剤を塗布し、この接着剤の硬
化皮膜２によって管端に露出した発泡塩化ビニル管１の
発泡層１１を被覆するものである。

【００１９】発泡塩化ビニル管１は、発泡によって多数
の気泡を含有した状態となされた塩化ビニル樹脂の発泡
層１１の内周面および外周面を、発泡していない塩化ビ
ニル樹脂のスキン層１２で被覆した状態で一体成形され
ている。そして、発泡層１１に含有された多数の気泡に
よって、優れた断熱効果を発揮するようになされてい
る。また、この発泡層１１の内周面および外周面に設け
られたスキン層１２は、この発泡層１１の気泡に水など
の液体が浸透して断熱効果が低下しないようになされて
いる。

【００２０】接着剤としては、塩化ビニルの樹脂成分が
含有され、塗布乾燥後に塩化ビニル樹脂の硬化皮膜２を
形成できるようになされたものが使用される。すなわ
ち、この接着剤を、上記発泡塩化ビニル管１の管端に塗
布して乾燥させることで、この発泡塩化ビニル管１の管
端に、発泡層１１およびスキン層１２と同じ塩化ビニル
樹脂の硬化皮膜２が形成でき、この管端に露出した発泡
層１１を被覆できることとなる。

【００２１】そして、この発泡塩化ビニル管１の管端
を、管継手３に接続する場合には、この発泡塩化ビニル
管１の外周面に接着剤を塗布し、管継手３のストッパ３
１に当接する位置まで挿入し、この両者１，３を接着す
ればよい。この場合，発泡塩化ビニル管１内に水などが
流れても、発泡層１１が接着剤の硬化皮膜２によって被
覆されているので、この水が発泡層１１に浸透して発泡
塩化ビニル管１の断熱効果を低下させるといったことを
防止することができる。

【００２２】なお、本実施例では、発泡塩化ビニル管１
の管端に露出した発泡層１１を接着剤で被覆した後、再
度発泡塩化ビニル管１の外周面に接着剤を塗布して管継
手３との接着を図っているが、あらかじめ、この発泡塩
化ビニル管１の外周面および管端部分に充分な量の接着
剤を塗布して管継手３に挿入してもよい。この場合、発
泡塩化ビニル管１と管継手３とは、接着剤によって接着
されると同時に、管端に露出した発泡層１１も、この接
着剤の乾燥後に形成される塩化ビニル樹脂の硬化皮膜２
によって被覆されることとなり、結局は図２と同じよう
に、発泡層１１への水の浸透を防止することができる。

【００２３】また、本実施例では、発泡層１１の内周面
および外周面の双方にスキン層１２を有する発泡塩化ビ
ニル管１について述べているが、図３に示すように、内
周面にのみスキン層１２が設けられた発泡塩化ビニル管
１の場合であっても、同様に上記接着剤を塗布すること
によって、硬化皮膜２を形成して発泡層１１の管端を被
覆することができる。

【００２４】さらに、本実施例では、塩化ビニルからな
る発泡塩化ビニル管１について述べているが、特に発泡
塩化ビニル管１に限定されるものではなく、各種の樹脂
材料によって形成された発泡樹脂管であってもよく、ま
た、異なった材質の発泡層１１とスキン層１２とを複合
した発泡樹脂管であってもよい。ただし、この場合、接
着剤としては、塗布乾燥後に、これらの発泡樹脂管と接
着可能な硬化皮膜２が形成できるような樹脂成分が含有
されたものを使用しなければならない。

【００２５】

【実施例２】本例を図４乃至図６に示す。

【００２６】すなわち、この管端処理方法は、発泡塩化
ビニル管１の管端に、コア４を挿入接着することによっ
て、この管端に露出した発泡塩化ビニル管１の発泡層１
１を被覆するものである。ここでは、上記実施例１との
相違点についてのみ述べ、その他の説明は省略する。な
お、実施例１と同部材には同符号を付す。

【００２７】コア４は、円筒状に形成された嵌合部４１
と、この嵌合部４１の一端部外周面に周設された鍔部４
２とによって形成されている。このうち、嵌合部４１
は、発泡塩化ビニル管１の内周面に嵌合可能な径となる
ように形成されている。また、この嵌合状態で、発泡塩
化ビニル管１の内周面にあまり出っ張らないように、厚
みとして、約０．５〜１．５ｍｍの範囲の適宜のものが
使用される。一方、鍔部４２は、この嵌合状態で、発泡
塩化ビニル管１の厚みＤ全体を被覆できるだけの幅Ｗを
有するように突設されている。

【００２８】このコア４を形成する材質としては、特に
限定されるものではなく、例えば、発泡塩化ビニル管１
と同材質の塩化ビニル樹脂、その他各種樹脂材料や、ゴ
ムなどの弾性のある弾性材料のものであってもよい。特
に、ゴムなどの弾性材料で形成したコア４の場合、シー
ル性の向上を図ることができる。

【００２９】このコア４は、単に発泡塩化ビニル管１の
端部から嵌合部４１を嵌合するようにして挿入すればよ
い。これにより、発泡塩化ビニル管１の端部に露出した
発泡層１１が、鍔部４２によって被覆されることとな
る。このコア４を嵌合する際、嵌合部４１の外周面に接
着剤を塗布して挿入してもよい。この接着剤を塗布した
場合、接着剤が滑剤の役目を果たし、挿入がスムーズに
なる。また、この接着剤の乾燥後に形成される硬化皮膜
２によって、発泡層１１の被覆が一層信頼性の高いもの
となる。

【００３０】なお、コア４は、嵌合部４１を発泡塩化ビ
ニル管１の端部に嵌合させるようになされているが、特
にこの嵌合部４１の部分は、必要とされるものではな
く、図５に示すように、鍔部４２に相当する部分のみか
らなるコア４を接着剤によって発泡塩化ビニル管１の端
部に接着固定するものであってもよい。

【００３１】また、本実施例では、発泡層１１の内周面
および外周面の双方にスキン層１２を有する発泡塩化ビ
ニル管１について述べているが、図６に示すように、内
周面にのみスキン層１２が設けられた発泡塩化ビニル管
１の場合であってもよい。

【００３２】さらに、本実施例では、塩化ビニルからな
る発泡塩化ビニル管１について述べているが、特に発泡
塩化ビニル管１に限定されるものではなく、各種の樹脂
材料によって形成された発泡樹脂管であってもよく、ま
た、異なった材質の発泡層１１とスキン層１２とを複合
した発泡樹脂管であってもよい。

【００３３】

【実施例３】本例を図７乃至図９に示す。

【００３４】すなわち、この管端処理方法は、発泡塩化
ビニル管１の管端を、加熱板５に当接して溶融および冷
却することによって、この管端に露出した発泡塩化ビニ
ル管１の発泡層１１を閉塞するものである。ここでは、
上記実施例１との相違点についてのみ述べ、その他の説
明は省略する。なお、実施例１と同部材には同符号を付
す。

【００３５】加熱板５としては、例えば，電熱線を内蔵
した金属板であって、表面にテフロンコーティングなど
の離型処理をしたものを用いることができる。この加熱
板５は、例えば、１７０℃〜２３０℃、好ましくは１８
０℃〜２００℃に加熱される。そして、発泡塩化ビニル
管１の管端を、５〜２０秒の範囲で適宜押しつけること
によって、この端部を溶融させて溶融皮膜１３を形成す
る。

【００３６】この際、あまり加熱すると、溶融皮膜１３
が発泡塩化ビニル管１の内周面および外周面に鍔状に広
がってしまうこととなるが、この場合、冷却後に余剰の
溶融皮膜１３を、必要に応じて切除する。また、このよ
うな余剰の溶融皮膜１３の形成を防止する方法として、
図８に示すように、あらかじめ発泡塩化ビニル管１の端
部に対応する溝部１７を形成した加熱板５を用いてもよ
い。

【００３７】なお、本実施例の場合も、図９に示すよう
に、内周面にのみスキン層１２が設けられた発泡塩化ビ
ニル管１であってもよい。また、本実施例では、塩化ビ
ニルからなる発泡塩化ビニル管１について述べている
が、特に発泡塩化ビニル管１に限定されるものではな
く、各種の樹脂材料によって形成された発泡樹脂管であ
ってもよく、また、異なった材質の発泡層１１とスキン
層１２とを複合した発泡樹脂管であってもよい。

【００３８】

【実施例４】以上の実施例は、いずれも樹脂管の端部に
所定の処理を施すことによって、発泡層が水と接するこ
とを防止し、発泡層への水の浸透を阻止するものであ
る。次に管の接続部材の構造を改良することによって、
同様の効果を発揮する発明の実施例を説明する。

【００３９】本例を図１０乃至図１１に示す。図１０は
発泡塩化ビニル管１の接続構造を示している。

【００４０】すなわち、この発泡塩化ビニル管１の接続
構造は、発泡塩化ビニル管１の管端を、管継手１５に挿
入して管端に露出した発泡塩化ビニル管１の発泡層１１
を、管継手１５のストッパ１８によって被覆するもので
ある。なお、実施例１と同部材には同符号を付す。

【００４１】発泡塩化ビニル管１は、発泡によって多数
の気泡を含有した状態となされた塩化ビニル樹脂の発泡
層１１の円周面および外周面を発泡していないスキン層
１２で被覆した状態で一体成形されている。そして、発
泡層１１に含有された多数の気泡によって、優れた断熱
効果を発揮するようになされている。また、この発泡層
１１の内周面および外周面に設けられたスキン層１２
は、この発泡層１１の気泡に水などの液体が浸透して断
熱効果が低下しないようになされている。

【００４２】管継手１５は、発泡塩化ビニル管１と同じ
塩化ビニル樹脂からなり、この発泡塩化ビニル管１を挿
入可能な円筒状に形成されている。また、その内面の略
中央部には、一端側から挿入した発泡塩化ビニル管１が
他端側に貫通しないようにするためのストッパ１８が周
設されている。このストッパ１８の突設高さｈは、少な
くとも、発泡塩化ビニル管１の厚みＷよりも大きくなる
ように設定されている。また、管継手１５の端部外径Ｄ
１は、発泡塩化ビニル管１の外径Ｐよりも大きく設定さ
れ、管継手１５の奥部外径Ｄ２は、発泡塩化ビニル管１
の外径Ｐと同じか小さくなるように設定されている。す
なわち、発泡塩化ビニル管１を管継手１５に挿入してス
トッパ１８に当接した状態で、この発泡塩化ビニル管１
の管端がストッパ１８に当接され、発泡塩化ビニル管１
の端面が管路内に露出しないようになされている。ま
た、この挿入状態で、発泡塩化ビニル管１が管継手１５
に嵌合するようになされている。そして、この発泡塩化
ビニル管１と管継手１５との嵌合状態は、接着剤によっ
て固定される。

【００４３】この接着剤としては、例えば、塩化ビニル
の樹脂成分が含有され、塗布乾燥後に塩化ビニル樹脂の
硬化皮膜２を形成できるようになされたものを使用する
ことができる。すなわち、この接着剤を、上記発泡塩化
ビニル管１の管端および外周面に塗布し、管継手１５の
ストッパ１８に当接する位置まで挿入し、接着剤が乾燥
するまで両者１，１５を保持し、接合する。

【００４４】これにより、発泡塩化ビニル管１は、管端
に露出した発泡層１１が、ストッパ１８に当接されて塞
がれた状態となり、この発泡層１１とストッパ１８との
間隙も、接着剤によって形成される硬化皮膜２によって
充填されることとなる。そのため、この発泡塩化ビニル
管１内に水などが流れても、発泡層１１が管路内に露出
しないので、この水が発泡層１１に浸透して発泡塩化ビ
ニル管１の断熱硬化が低下するといったことを防止する
ことができる。

【００４５】なお、本実施例では、発泡層１１の内周面
および外周面の双方にスキン層１２を有する発泡塩化ビ
ニル管１について述べているが、図１１に示すように、
内周面のみスキン層１２が設けられた発泡塩化ビニル管
１の場合であってもよい。

【００４６】また、本実施例では素材が塩化ビニルから
なる発泡塩化ビニル管１について述べているが、特に発
泡塩化ビニル管１に限定されるものではなく、各種の樹
脂材料によって形成された発泡樹脂管であってもよく、
また、異なった材質の発泡層１１とスキン層１２とを複
合した発泡樹脂管であってもよい。ただし、この場合、
接着剤としては、これらの発泡樹脂管と管継手１５とを
接着可能なものを使用しなければならない。

【００４７】

【実施例５】図１から図１１までの実施例は、いずれも
発泡層の内面あるいは内外面にスキン層を具備する発泡
樹脂管を例にとって説明した。しかしながら、本発明
は、もちろん他の構成の樹脂管についても適用可能であ
る。以下、管壁の層構成にソリッド層を備えた樹脂管に
対して本発明を応用する場合に特に好適な実施例を紹介
する。

【００４８】本例を図１２乃至図１３に示す。図１２は
管端処理方法を実施した発泡塩化ビニル管３０を示し、
図１３は同処理を施した発泡塩化ビニル管３０を管継手
に接続した状態を示している。すなわち、この管端処理
方法は、実施例１と同様に発泡塩化ビニル管３０の管端
に、接着剤を塗布し、この接着剤の硬化皮膜２によって
管端に露出した発泡塩化ビニル管３０の発泡層１１を被
覆するものである。ここでは、上記実施例１との相違点
についてのみ述べ、その他の説明は省略する。なお、実
施例１と同部材には同符号を付す。

【００４９】発泡塩化ビニル管３０の構成を説明する
と、発泡塩化ビニル管３０は、塩化ビニル樹脂の発泡層
１１の内周面にスキン層１２が被覆され、外周面には、
塩化ビニル樹脂のソリッド層３２が形成されたものであ
る。また管端は、接着剤の硬化皮膜２によって露出した
発泡塩化ビニル管３０の発泡層１１が被覆されている。
当該発泡塩化ビニル管３０は、排水管やダクト管として
の使用が推奨されるものである。ここでソリッド層３２
の厚さについて付言すると、本実施例で採用する発泡塩
化ビニル管３０では、ソリッド層３２の厚さは、主とし
て熱収縮の関係によって決定される。

【００５０】具体的には、温度差（ａ），線膨張係数
（ｂ）、弾性率（ｃ）を基準として設計される。即ち発
生応力（σ₁）は、上記３者の積（σ₁＝ａｂｃ）によ
って求められる。この時の発生力（ｆ）は、管の断面積
を（ｅ）として（ｆ＝ａｂｃｅ）である。そしてこの発
生力（ｆ）は、ソリッド層３２によって負担されるか
ら、ソリッド層２２の応力（σ₂）は、ソリッド層３２
の断面積を（ｇ）として、（σ₂＝ａｂｃｅ／ｇ）であ
る。

【００５１】そして例えば、温度差（ａ）を７０°Ｃと
仮定し、線膨張係数（ｂ）を７×１０^-5／°Ｃ、弾性率
（ｃ）を２００００Ｋｇｆ／ｃｍ²、塩化ビニル樹脂の
引張強度を５００Ｋｇｆ／ｃｍ²とし、内径２５ｍｍ外
径３８ｍｍの発泡樹脂管を想定して計算すると、ソリッ
ド層３２の厚さは１．０８ｍｍ以上必要となる。従って
ソリッド層の厚さはおよそ１ｍｍ以上が適当である。ま
た発泡層１１の厚さもおよそ１ｍｍ以上が好ましい。

【００５２】発泡塩化ビニル管３０の製造は、２層を押
出成形によって同時に成形する方法や、一層づつ別々に
押し出して、後工程で両者を接着する方法が考えられ
る。また発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の押出成形によ
って管を成形し、押出直後に表面を急冷して、表面の発
泡を阻害し、表面にソリッド層３２を設ける方策も可能
である。

【００５３】図１３は、前記した発泡塩化ビニル管３０
の接続構造を示している。すなわち、この発泡塩化ビニ
ル管３０の接続構造は、発泡塩化ビニル管３０の管端
を、管継手３３に挿入して管端に露出した発泡塩化ビニ
ル管３０の発泡層１１を、管継手３３のストッパ３５に
よって被覆するものである。

【００５４】管継手３３は、発泡塩化ビニル管３０と同
じ塩化ビニル樹脂からなる。そして本実施例の管継手３
３は、ＴＳ接続（Taper Sized Solvent Welding Metho
d）に利用されるものであり、開口部には、テーパが形
成されている。また、その内面の略中央部には、一端側
から挿入した発泡塩化ビニル管３０が他端側に貫通しな
いようにするためのストッパ３５が周設されている。そ
してストッパ３５は、樹脂製の筒体の内周面にソリッド
層の凸条３６が設けられ、その内周面には発泡層３７が
設けられ、さらにその内面にはスキン層３８が形成され
たものである。

【００５５】このストッパ３５の高さは、凸条３６につ
いては、塩化ビニル樹脂管３０の端部のソリッド層３２
の厚さにほぼ等しい。またストッパ３５の発泡層３７の
高さは、塩化ビニル樹脂管３０の発泡層１１の厚さに等
しく、管継手３３のスキン層３８の厚さは塩化ビニル樹
脂管３０のスキン層１２の厚さに等しい。

【００５６】そして、発泡塩化ビニル管３０は、管継手
３３に挿入されストッパ３５に当接した状態であり、発
泡塩化ビニル管３０の端面が管路内に露出しないように
なされている。またこの発泡塩化ビニル管３０と管継手
３３との嵌合状態は、先の実施例と同様に接着剤によっ
て固定される。

【００５７】さらに、本実施例では、塩化ビニルからな
る発泡塩化ビニル管３０について述べているが、本発明
は、特に発泡塩化ビニル管３０に限定されるものではな
く、各種の樹脂材料によって形成された発泡樹脂管であ
ってもよく、また、異なった材質の発泡層１１とスキン
層１２およびソリッド層３２とを複合した発泡樹脂管で
あってもよい。発泡層１１の素材としては、塩化ビニル
樹脂の他、架橋ポリエチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、
ポリブテン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィ
ン系樹脂であっても差し支えない。これに対してソリッ
ド層３２の素材は、塩化ビニル樹脂の採用が望ましい。
即ち、本実施例の構成では、ソリッド層３２の外周面に
直接接続部材が接着されるので、接着の容易性から、塩
化ビニル樹脂が推奨される。接着剤としては、塗布乾燥
後に、これらの発泡樹脂管と接着可能な硬化皮膜２が形
成できるような樹脂成分が含有されたものを使用しなけ
ればならない。

【００５８】

【実施例６】本例を図１４乃至図１７に示す。図１４は
管端処理方法を実施した発泡塩化ビニル管５０を示し、
図１５，１６，１７は同処理を施した発泡塩化ビニル管
５０を管継手に接続した状態を示している。発泡塩化ビ
ニル管５０は、塩化ビニル樹脂の発泡層１１の内周面お
よび外周面に、硬質塩化ビニル樹脂のソリッド層５１が
形成されたものである。また管端は、接着剤の硬化皮膜
２によって露出した発泡塩化ビニル管５０の発泡層１１
が被覆されている。

【００５９】発泡塩化ビニル管５０は、給排水や給湯、
空調分野の流体搬送への利用が推奨されるものである。
ここでは、上記実施例１との相違点についてのみ述べ、
その他の説明は簡単に止める。なお、実施例１と同部材
には同符号を付す。ソリッド層５１の厚さは、前述のそ
れと同様に、内径２５ｍｍ外径３８ｍｍの発泡樹脂管を
想定して計算すると、概ね１ｍｍ以上が推奨される。ま
た発泡層１１の熱伝達率は０．１以下が望ましく、最も
望ましくは、０．０７以下である。

【００６０】発泡層１１の樹脂の発泡倍率は、１．５か
ら７倍程度であり、好ましくは２から５倍程度である。
また発泡塩化ビニル管５０の製造は、３層を押出成形に
よって同時に成形する方法や、一層づつ別々に押し出し
て、後工程で両者を接着する方法が考えられる。また発
泡剤を含有した熱可塑性樹脂の押出成形によって管を成
形し、押出後直ちに表面および内面を急冷して、表面お
よび内面の発泡を阻害し、表面にソリッド層を設ける方
策も可能である。

【００６１】図１５は、発泡塩化ビニル管５０の接続構
造を示している。すなわち、この発泡塩化ビニル管５０
の接続構造は、発泡塩化ビニル管５０の管端を、管継手
５８に挿入して管端に露出した発泡塩化ビニル管５０の
発泡層１１を、管継手５８のストッパ５９によって被覆
するものである。

【００６２】管継手５８は、前記した管継手３３と略同
様であり、異なる点は、ストッパ５９の内周面の凸条６
０の内面に発泡層６１が設けられ、さらにその内面には
ソリッド層６２が形成されている点である。

【００６３】図１６は、発泡塩化ビニル管５０の他の接
続構造を示している。図１６の構成は、管継手６４の全
体を３層構造としたものであり、管継手６４の管壁は、
外層から順にソリッド層６５、発泡層６６、ソリッド層
６７となっている。図１７は、発泡塩化ビニル管５０の
他の接続構造を示すものである。即ち図１７の実施例で
は、外周にストッパ６８が設けられた接続部材７０が利
用されており、接続部材７０の外周面に発泡塩化ビニル
管５０が装着されている。発泡塩化ビニル管５０の内面
と接続部材７０の外周面の間には接着剤の硬化皮膜２が
設けられている。同じく発泡塩化ビニル管５０の端面と
ストッパ７０との間にも接着剤の硬化皮膜２が設けられ
ている。

【００６４】

【実施例７】本例を図１８乃至図２０に示す。図１８は
管端処理方法を実施した発泡塩化ビニル管８０を示し、
図１９，２０は同処理を施した発泡塩化ビニル管８０を
管継手８２に接続した状態を示している。発泡塩化ビニ
ル管８０は、塩化ビニル樹脂の発泡層１１の内周面に、
硬質塩化ビニル樹脂のソリッド層８１が形成されたもの
である。また管端は、接着剤の硬化皮膜２によって露出
した発泡塩化ビニル管８０の発泡層１１が被覆されてい
る。本実施例で採用する発泡塩化ビニル管８０は、給排
水や給湯、空調分野の流体搬送への利用が推奨されるも
のである。

【００６５】ここでは、上記実施例１との相違点につい
てのみ述べ、その他の説明は簡単に止める。なお、実施
例１と同部材には同符号を付す。ソリッド層８１の厚み
は、前述のそれと同様に、内径２５ｍｍ外径３８ｍｍの
発泡樹脂管を想定して計算すると、およそ１ｍｍ以上が
推奨される。図１９の発泡塩化ビニル管８０の接続構造
は、発泡塩化ビニル管８０の管端を、管継手８２に挿入
して管端に露出した発泡塩化ビニル管８０の発泡層１１
を、管継手８２のストッパ８３によって被覆するもので
ある。

【００６６】本実施例の接続構造では、発泡塩化ビニル
管８０の端部では、外周の発泡層１１が切除されてい
る。そして、発泡塩化ビニル管８０のソリッド面８４を
直接露出させ、当該ソリッド面８４を直接管継手８２に
接着している。

【００６７】図２０に示す発泡ビニル管の接続構造は、
接続部材８６の外周に発泡塩化ビニル管８０が接着され
たものである。本実施例で採用する接続部材８６では、
ストッパ８８の外周部には、発泡層８９が設けられてい
る。実施例７の説明においては、発泡塩化ビニル管８０
は、最外層が発泡層であるものを例示したが、発泡塩化
ビニル管８０を流れる流体が低温であり、発泡塩化ビニ
ル管８０の表面が結露するおそれがある場合は、最外層
にスキン層を設けることが望ましい。

【００６８】

【実施例８】以上述べた実施例では、管はいずれも樹脂
単独で成形されたものであるが、本発明は、金属と樹脂
との複合管にも応用可能である。以下複合管に本発明を
応用する場合について説明する。本例を図２１乃至図２
３に示す。本実施例で採用する複合管２６は、金属管１
９の内周面に、内側から第１層目がソリッド樹脂層２
１、第２層目が発泡樹脂層２２、第３層目が接着剤層２
３によって形成された非金属３層管２４が挿入された状
態で、その第３層目の接着剤層２３によって金属管１９
と非金属３層管２４とが相互に接着されて一体化されて
いる。

【００６９】発泡樹脂層２２には、少なくともその外周
側の表面にスキン層が形成されておらず、これにより、
その外周面は破泡による凹凸Ｐが形成されている。そし
て、接着剤層２３は、この発泡樹脂層２２の凹凸Ｐに入
り込んだ状態で、発泡樹脂層２２と金属管１９とを接着
している。

【００７０】このような構造によると、発泡樹脂層２２
にスキン層が形成されて滑らかな場合に比して、発泡樹
脂層２２と接着剤層２３の接触面積が大きく、また、相
互に出入りした状態で接触していることによるアンカー
効果も相まって、発泡樹脂層２２と金属管１９とは強固
に接着され、長期に使用しても層間の剥離が生じにく
く、また、アンカー効果による金属管と樹脂層との相対
的な膨張収縮が抑制される結果、発泡樹脂層２２および
ソリッド樹脂層２１の管端部における収縮も生じにくく
なる。

【００７１】更に以上のような構造の複合管２６の製造
方法の例について付言する。まず、図２２に例示するよ
うに、２層樹脂押出金型１０を用い、内層側にソリッド
樹脂層２１が、外層側に発泡樹脂層２２が位置するよう
に、これらの２種の樹脂を溶融状態で円筒状に同時に押
し出す。このとき、２層樹脂押出金型１０の吐出口に近
接して加熱部２５を設け、押し出された直後の樹脂を外
部から適当な温度に加熱する。これにより、外層側の発
泡樹脂層２２の外周面の発泡が促進され、スキン層がな
く破泡による凹凸Ｐが多数存在する外周面を有する発泡
樹脂層２２を持つ樹脂２層管２０が得られる。

【００７２】その後、このような樹脂の２層管の外周面
に接着剤を塗布した状態で金属管１９内に挿入し、樹脂
２層管２０を膨径させるか、あるいは金属管１９を縮径
することによって樹脂２層管と金属管１９とを密着させ
た状態で外部から加熱することによって接着剤層２３を
活性化して、樹脂２層管２０と金属管１９とを密着して
全体を一体化することにより、図２１に示した構造の複
合管２６が得られる。

【００７３】ここで、以上の構成において、金属管１９
の材質としては、鋼をはじめとする鉄系の合金、あるい
はアルミニウムとその合金、更には銅およびその合金等
を使用することができる。

【００７４】また、ソリッド樹脂層２１の材質として
は、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等
の熱可塑性樹脂を用いることができるとともに、発泡樹
脂層２２としては、塩化ビニル系発泡性樹脂、オレフィ
ン系発泡性樹脂、ポリスチレンあるいはポリウレタン等
を使用することができるが、ソリッド樹脂層２１の材質
と同質のものに、例えば重曹系（ジアゾ系）等の発泡剤
を添加したものが好ましい。

【００７５】更に接着剤層２３の材質としては、例えば
熱可塑性ホットメルト接着剤等を使用することができる
が、発泡樹脂層２２に用いる樹脂に対する溶解度パラメ
ータが大なものが望ましい。

【００７６】図２３は、複合管２６の接続構造を示して
いる。すなわち、この複合管２６の接続構造は、複合管
２６の管端を、管継手９０に挿入して管端に露出した発
泡層１１を、管継手９０のストッパ９１によって被覆す
るものである。

【００７７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によると、管
端に露出した発泡層を被覆または閉塞することができる
ので、発泡層への水の浸透などを防止して、有効な断熱
効果を得ることができる。

【００７８】また本発明の複合管によれば、最内層のソ
リッド樹脂層と金属管との間に中間層として発泡樹脂層
を有するとともに、その発泡樹脂層と金属管とを接着す
るための接着剤層を設け、しかも、発泡樹脂層の外周側
の表面を、スキン層を持たずに破泡による凹凸が形成さ
れた面としたから、発泡樹脂層と接着剤層との接触面積
が大きく、かつ、凹凸によるアンカー効果により、発泡
樹脂層と接着剤層とが強固に接着することになり、発泡
樹脂層自体によって金属管と接着した構造の従来の複合
管に比して、長期に使用しても金属界面における剥離が
生じにくく、また、アンカー効果によって冷熱サイクル
が繰り返されるような使用時においても樹脂層と金属層
との相対的な膨張・収縮が抑制されるため、管端部にお
ける経年的な樹脂層の収縮が極めて少なくなり、実使用
時における管性能が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１にかかる管端処理方法を実施した発泡
塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図２】図１の発泡塩化ビニル管を管継手に接続した状
態を示す部分破断側面図である。

【図３】実施例１にかかる管端処理方法を実施した他の
発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図４】実施例２にかかる管端処理方法を実施した発泡
塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図５】実施例２にかかる他の管端処理方法を実施した
発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図６】実施例２にかかる管端処理方法を実施した他の
発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図７】実施例３にかかる管端処理方法を説明する工程
図である。

【図８】実施例３にかかる他の管端処理方法を説明する
工程図である。

【図９】実施例３にかかる管端処理方法を実施した他の
発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図１０】実施例４にかかる発泡樹脂管の接続構造を示
す部分破断側面図である。

【図１１】実施例４にかかる発泡樹脂管の接続構造の他
の実施例を示す部分破断側面図である。

【図１２】実施例５にかかる管端処理方法を実施した他
の発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図１３】実施例５にかかる発泡樹脂管の接続構造を示
す部分破断側面図である。

【図１４】実施例６にかかる管端処理方法を実施した他
の発泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図１５】実施例６にかかる発泡樹脂管の他の接続構造
を示す部分破断側面図である。

【図１６】実施例６にかかる発泡樹脂管の他の接続構造
を示す部分破断側面図である。

【図１７】実施例６にかかる発泡樹脂管の他の接続構造
を示す部分破断側面図である。

【図１８】実施例７にかかる管端処理方法を実施した発
泡塩化ビニル管を示す部分破断側面図である。

【図１９】実施例７にかかる発泡樹脂管の接続構造を示
す部分破断側面図である。

【図２０】実施例７にかかる発泡樹脂管の他の接続構造
を示す部分破断側面図である。

【図２１】実施例８の構成を示す半径方向への断面図
（Ａ）およびその管体部分の軸方向への拡大断面図
（Ｂ）である。

【図２２】本発明実施例の製造方法の一例の説明図であ
る。

【図２３】実施例８にかかる発泡樹脂管の接続構造を示
す部分破断側面図である。

【図２４】従来の発泡樹脂管を管継手に接続した状態を
示す部分破断側面図である。

【符号の説明】

１発泡塩化ビニル管（発泡樹脂管）２硬化皮膜４コア５加熱板１１発泡層１２スキン層１３溶融皮膜１８ストッパ１９金属管２０樹脂２層管２１ソリッド樹脂層２２発泡樹脂層２４非金属３層管２５加熱部２６複合管３０発泡塩化ビニル管（発泡樹脂管）５０発泡塩化ビニル管（発泡樹脂管）８０発泡塩化ビニル管（発泡樹脂管）Ｈ高さＷ厚み

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 15/08 27/30 １０１ 8115−4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡層の内面あるいは内外面にスキン層
あるいはソリッド層を具備する発泡樹脂管の管端処理方
法であって、発泡樹脂管の管端に、接着剤を塗布し、この接着剤の硬
化皮膜によって管端に露出した発泡層を被覆することを
特徴とする発泡樹脂管の管端処理方法。
【請求項２】発泡層の内面あるいは内外面にスキン層
あるいはソリッド層を具備する発泡樹脂管の管端処理方
法であって、発泡樹脂管の管端に、コアを挿入接着することによっ
て、この管端に露出した発泡層を被覆することを特徴と
する発泡樹脂管の管端処理方法。
【請求項３】発泡層の内面あるいは内外面にスキン層
あるいはソリッド層を具備する発泡樹脂管の管端処理方
法であって、発泡樹脂管の管端を、加熱板に当接して溶融および冷却
することによって、この管端に露出した発泡層に溶融皮
膜を形成して閉塞することを特徴とする発泡樹脂管の管
端処理方法。
【請求項４】発泡層の内面あるいは内外面にスキン層
あるいはソリッド層を具備する発泡樹脂管と、この発泡
樹脂管が挿入可能な円筒状に形成され、その内部に発泡
樹脂管の貫通を防止するストッパが周設されてなる管継
手との接続構造であって、ストッパが、少なくとも発泡樹脂管の厚み以上の突設高
さで周設され、発泡樹脂管の端部がこのストッパに当接
した状態で挿入接着されてなることを特徴とする発泡樹
脂管の接続構造。
【請求項５】金属管の内面に非金属３層管が挿入され
た状態で相互に一体化されてなる複合管で、上記非金属
３層管は、内層側から第１層目がソリッド樹脂層、第２
層目が発泡樹脂層、第３層目が発泡樹脂層と金属管とを
接着させるための接着剤層であって、上記発泡樹脂層
は、その外周側表面にスキン層が形成されておらず、破
泡による凹凸を有していることを特徴とする複合管。
【請求項６】ポリ塩化ビニル樹脂を素材とするソリッ
ド層の内面に発泡層を備えた管壁によって構成されたこ
とを特徴とする樹脂管。
【請求項７】ポリ塩化ビニル樹脂を素材とするソリッ
ド層の外面に発泡層を備えた管壁によって構成されたこ
とを特徴とする樹脂管。
【請求項８】二つのソリッド層同志の間に発泡層が介
在された管壁によって構成されたことを特徴とする樹脂
管。