JPH0144496B2 - - Google Patents
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- JPH0144496B2 JPH0144496B2 JP17607680A JP17607680A JPH0144496B2 JP H0144496 B2 JPH0144496 B2 JP H0144496B2 JP 17607680 A JP17607680 A JP 17607680A JP 17607680 A JP17607680 A JP 17607680A JP H0144496 B2 JPH0144496 B2 JP H0144496B2
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- JP
- Japan
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- synthetic resin
- pipe
- thermally expandable
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- manufacturing
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- Expired
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- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims description 47
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 16
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C61/00—Shaping by liberation of internal stresses; Making preforms having internal stresses; Apparatus therefor
- B29C61/06—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory
- B29C61/0608—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory characterised by the configuration or structure of the preforms
- B29C61/0616—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory characterised by the configuration or structure of the preforms layered or partially layered preforms, e.g. preforms with layers of adhesive or sealing compositions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/38—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses
- B29C63/46—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses of internal surfaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合成樹脂ライニング管の製造方法に関
し、特に防錆のために金属管内面に合成樹脂ライ
ニング層を施こす方法として好適な方法である。
し、特に防錆のために金属管内面に合成樹脂ライ
ニング層を施こす方法として好適な方法である。
従来、金属管に防錆能を付与するため内面に硬
質塩化ビニル樹脂等の合成樹脂をライニングする
ことがよく行われており、その一つの方法とし
て、外面に接着剤を塗布した熱膨径性合成樹脂管
を金属管内に挿入して該樹脂管を一端から他端ま
で金属管外部から逐次加熱することにより、熱膨
径性合成樹脂管を膨径せしめると同時に両者間の
空気を排除してライニングする方法がある。熱膨
径性合成樹脂管を加熱するだけでライニングでき
るので好ましい方法であるが、該熱膨径性合成樹
脂管と金属管との接触状態などにより該熱膨径性
合成樹脂管の加熱が端から逐次行われずに該熱膨
形性合成樹脂管の膨径が遅れることがあり、この
場合には該熱膨形性合成樹脂管と金属管との間に
空気が密封されて接着しない部分が生じて接着力
の大なる合成樹脂ライニング層を形成することが
できないという欠点があつた。
質塩化ビニル樹脂等の合成樹脂をライニングする
ことがよく行われており、その一つの方法とし
て、外面に接着剤を塗布した熱膨径性合成樹脂管
を金属管内に挿入して該樹脂管を一端から他端ま
で金属管外部から逐次加熱することにより、熱膨
径性合成樹脂管を膨径せしめると同時に両者間の
空気を排除してライニングする方法がある。熱膨
径性合成樹脂管を加熱するだけでライニングでき
るので好ましい方法であるが、該熱膨径性合成樹
脂管と金属管との接触状態などにより該熱膨径性
合成樹脂管の加熱が端から逐次行われずに該熱膨
形性合成樹脂管の膨径が遅れることがあり、この
場合には該熱膨形性合成樹脂管と金属管との間に
空気が密封されて接着しない部分が生じて接着力
の大なる合成樹脂ライニング層を形成することが
できないという欠点があつた。
この欠点を改善する方法として、特公昭51−
13883号公報に記載の通り、熱膨径性合成樹脂管
の外面に断面波状又は縞状の接着剤層を設けて接
着剤層に空気の逃げ道を作ることが提案されてい
るが、接着剤層の厚さは普通0.1mm前後であつて、
このような薄い接着剤層を断面波状又は縞状に塗
布することは困難であると共に、たとえ塗布でき
たとしてもこの程度の接着剤層の厚さでは空気の
逃げ道としては不充分である。又、空気の逃げ道
として充分な厚さに接着剤層を塗布するのでは接
着剤の使用量が多くなりコスト高となると共に接
着強度も低下するという欠点があつた。
13883号公報に記載の通り、熱膨径性合成樹脂管
の外面に断面波状又は縞状の接着剤層を設けて接
着剤層に空気の逃げ道を作ることが提案されてい
るが、接着剤層の厚さは普通0.1mm前後であつて、
このような薄い接着剤層を断面波状又は縞状に塗
布することは困難であると共に、たとえ塗布でき
たとしてもこの程度の接着剤層の厚さでは空気の
逃げ道としては不充分である。又、空気の逃げ道
として充分な厚さに接着剤層を塗布するのでは接
着剤の使用量が多くなりコスト高となると共に接
着強度も低下するという欠点があつた。
本発明はこのような合成樹脂ライニング管の製
造方法における欠点を解消して強固に接着した合
成樹脂ライニング管を製造する方法を提供しよう
とするもので、その要旨は、均一な肉厚の管壁が
内方に折曲されて管軸方向に連続した凹み溝が形
成され、外面全体にほぼ均一厚さの接着剤層を有
する熱膨径性合成樹脂管を管体内に挿入し、該管
体を端部から順次加熱することを特徴とする合成
樹脂ライニング管の製造方法に存する。
造方法における欠点を解消して強固に接着した合
成樹脂ライニング管を製造する方法を提供しよう
とするもので、その要旨は、均一な肉厚の管壁が
内方に折曲されて管軸方向に連続した凹み溝が形
成され、外面全体にほぼ均一厚さの接着剤層を有
する熱膨径性合成樹脂管を管体内に挿入し、該管
体を端部から順次加熱することを特徴とする合成
樹脂ライニング管の製造方法に存する。
本発明における熱膨径性合成樹脂管としては、
加熱により膨径する均一な肉厚の管壁を有するも
のであればよく、例えばポリ塩化ビニル、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ弗化ビニル等の熱
可塑性樹脂あるいはこれらにブチルゴム、ネオプ
レンゴム等を混合した混合物等を主成分とする合
成樹脂を均一なスリツト幅を有する管成形金型か
ら溶融押出し、フオーミング金型を通して成形す
る際に、フオーミング金型で縮径してフオーミン
グすることにより得ることができる。又、該熱膨
径性合成樹脂管には、管壁が内方に折曲されて凹
み溝が形成されている。該凹み溝は管軸方向に連
続したものであれば、管軸方向に沿つた直線状の
ものであつても、らせん状のものであつてもよい
が円周方向に均等に複数条設けられているのが好
ましい。該凹み溝は熱膨径性合成樹脂管を成形す
るときのフオーミング金型に突起を設けておくこ
とにより簡単に形成できる。該凹み溝の深さは管
の径にもよるが空気の逃げ道となるに充分な深さ
であればよく、普通0.5mm〜２mm程度である。又
凹み溝の形状は等辺の扁平な三角形状断面を有す
る溝とすると復元性が良いものとなり好ましい。
加熱により膨径する均一な肉厚の管壁を有するも
のであればよく、例えばポリ塩化ビニル、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ弗化ビニル等の熱
可塑性樹脂あるいはこれらにブチルゴム、ネオプ
レンゴム等を混合した混合物等を主成分とする合
成樹脂を均一なスリツト幅を有する管成形金型か
ら溶融押出し、フオーミング金型を通して成形す
る際に、フオーミング金型で縮径してフオーミン
グすることにより得ることができる。又、該熱膨
径性合成樹脂管には、管壁が内方に折曲されて凹
み溝が形成されている。該凹み溝は管軸方向に連
続したものであれば、管軸方向に沿つた直線状の
ものであつても、らせん状のものであつてもよい
が円周方向に均等に複数条設けられているのが好
ましい。該凹み溝は熱膨径性合成樹脂管を成形す
るときのフオーミング金型に突起を設けておくこ
とにより簡単に形成できる。該凹み溝の深さは管
の径にもよるが空気の逃げ道となるに充分な深さ
であればよく、普通0.5mm〜２mm程度である。又
凹み溝の形状は等辺の扁平な三角形状断面を有す
る溝とすると復元性が良いものとなり好ましい。
又、該凹み溝の形成された熱膨径性合成樹脂管
の外面には接着剤層が形成されているが、接着剤
としては熱活性型のいわゆるホツトメルト接着剤
が好ましい。これは、常温において接着性がない
ために金属管などの管体への挿入を容易に行える
からである。接着剤層の厚さは0.03〜0.1mm程度
でよい。
の外面には接着剤層が形成されているが、接着剤
としては熱活性型のいわゆるホツトメルト接着剤
が好ましい。これは、常温において接着性がない
ために金属管などの管体への挿入を容易に行える
からである。接着剤層の厚さは0.03〜0.1mm程度
でよい。
この接着剤層は塗布により形成してもよいが、
凹み溝を有する熱膨径性合成樹脂管を形成した
後、該熱膨径性合成樹脂管を押出被覆全型に通し
て被覆するのが均一な接着剤層となるので好まし
い。このとき、被覆される接着剤層と熱膨径性合
成樹脂管とは両者の間に減圧力を作用させるか、
被覆層の外から加圧力を作用させることにより強
固に接着できる。
凹み溝を有する熱膨径性合成樹脂管を形成した
後、該熱膨径性合成樹脂管を押出被覆全型に通し
て被覆するのが均一な接着剤層となるので好まし
い。このとき、被覆される接着剤層と熱膨径性合
成樹脂管とは両者の間に減圧力を作用させるか、
被覆層の外から加圧力を作用させることにより強
固に接着できる。
第１図は上記熱膨径性合成樹脂管１の一例を示
す斜視図で、２は接着剤層、３は凹み溝である。
そして、本発明においては、かかる熱膨径性合成
樹脂管１を金属管等の管体に挿入し、管体外より
管体を介して該熱膨径性合成樹脂管１を一端部か
ら他端部に向けて順次加熱することにより膨径せ
しめると共に接着剤層２を軟化溶融せしめて熱膨
径性合成樹脂管１を管体内面に接着するのであ
る。熱膨径性合成樹脂管１の凹み溝３は加熱によ
り順次復元して管体に接着するが、まず熱膨径性
合成樹脂管１の外径が膨径して管体内面に接触
し、更に加熱が進むと凹み溝３が復元していく。
したがつて、熱膨径性合成樹脂管１の加熱が部分
的に遅れても凹み溝３が残つていて空気の逃げ道
となり、管体と熱膨径性合成樹脂管１との間に空
気が密封されることがない。
す斜視図で、２は接着剤層、３は凹み溝である。
そして、本発明においては、かかる熱膨径性合成
樹脂管１を金属管等の管体に挿入し、管体外より
管体を介して該熱膨径性合成樹脂管１を一端部か
ら他端部に向けて順次加熱することにより膨径せ
しめると共に接着剤層２を軟化溶融せしめて熱膨
径性合成樹脂管１を管体内面に接着するのであ
る。熱膨径性合成樹脂管１の凹み溝３は加熱によ
り順次復元して管体に接着するが、まず熱膨径性
合成樹脂管１の外径が膨径して管体内面に接触
し、更に加熱が進むと凹み溝３が復元していく。
したがつて、熱膨径性合成樹脂管１の加熱が部分
的に遅れても凹み溝３が残つていて空気の逃げ道
となり、管体と熱膨径性合成樹脂管１との間に空
気が密封されることがない。
又、凹み溝３はその形状を復元しやすいものと
すると共に成形を復元性の良い条件下で行うこと
により、加熱だけで管体の内面に密接するように
復元させることができるが、加熱の終了後又は加
熱と同時に熱膨径性合成樹脂管１の内部に加圧空
気等を導入して加圧すると、凹み溝３の復元を完
全にすると共に熱膨径性合成樹脂管１を管体に押
圧して十分に接着させることができる。加圧力は
２〜４Kg／cm2程度でよい。
すると共に成形を復元性の良い条件下で行うこと
により、加熱だけで管体の内面に密接するように
復元させることができるが、加熱の終了後又は加
熱と同時に熱膨径性合成樹脂管１の内部に加圧空
気等を導入して加圧すると、凹み溝３の復元を完
全にすると共に熱膨径性合成樹脂管１を管体に押
圧して十分に接着させることができる。加圧力は
２〜４Kg／cm2程度でよい。
本発明は上記の通り、熱膨径性合成樹脂管とし
て管壁が内方に折曲されて管軸方向に連続した凹
み溝の形成されたものを使用するために、該熱膨
径性合成樹脂管を管体に挿入して該管体を端部か
ら順次加熱することにより膨径せしめる際に、ま
ず熱膨径性合成樹脂管全体が膨径し、次いで凹み
溝が復元して管体に密接する。したがつて熱膨径
性合成樹脂管を端部から順次加熱してゆくときに
熱伝導等の影響で加熱の遅れる部分が生じても、
凹み溝が通じているために空気が密封されること
がなく排除でき、また、熱膨径性合成樹脂管の外
面全体にほぼ均一厚さの接着剤層を有し、かつ、
加熱が進むと凹み溝が回復するので、熱膨径性合
成樹脂管の全外周面を管体に密着することがで
き、接着強度が大で、内表面の平滑な合成樹脂ラ
イニング層を有する管を得ることができる。
て管壁が内方に折曲されて管軸方向に連続した凹
み溝の形成されたものを使用するために、該熱膨
径性合成樹脂管を管体に挿入して該管体を端部か
ら順次加熱することにより膨径せしめる際に、ま
ず熱膨径性合成樹脂管全体が膨径し、次いで凹み
溝が復元して管体に密接する。したがつて熱膨径
性合成樹脂管を端部から順次加熱してゆくときに
熱伝導等の影響で加熱の遅れる部分が生じても、
凹み溝が通じているために空気が密封されること
がなく排除でき、また、熱膨径性合成樹脂管の外
面全体にほぼ均一厚さの接着剤層を有し、かつ、
加熱が進むと凹み溝が回復するので、熱膨径性合
成樹脂管の全外周面を管体に密着することがで
き、接着強度が大で、内表面の平滑な合成樹脂ラ
イニング層を有する管を得ることができる。
第１図は本発明で使用する熱膨径性樹脂管の一
例を一部切欠いて示す斜視図である。 １：熱膨径性樹脂管、２：接着剤層、３：凹み
溝。
例を一部切欠いて示す斜視図である。 １：熱膨径性樹脂管、２：接着剤層、３：凹み
溝。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 均一な肉厚の管壁が内方に折曲されて管軸方
向に連続した凹み溝が形成され、外面全体にほぼ
均一厚さの接着剤層を有する熱膨径性合成樹脂管
を管体内に挿入し、該管体を端部から順次加熱す
ることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造
方法。 ２ 凹み溝が熱膨径性合成樹脂管の円周にほぼ等
間隔に複数条形成されている特許請求の範囲第１
項記載の合成樹脂ライニング管の製造方法。 ３ 凹み溝が深さ0.5〜２mmの等辺の偏平な三角
形状断面を有するものである特許請求の範囲第１
項又は第２項記載の合成樹脂ライニング管の製造
方法。 ４ 加熱後又は加熱と同時に熱膨径性合成樹脂管
の内部を加圧する特許請求の範囲第１項、第２項
又は第３項記載の合成樹脂ライニング管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17607680A JPS5798319A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of pipe lined with synthetic resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17607680A JPS5798319A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of pipe lined with synthetic resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5798319A JPS5798319A (en) | 1982-06-18 |
| JPH0144496B2 true JPH0144496B2 (ja) | 1989-09-28 |
Family
ID=16007294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17607680A Granted JPS5798319A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of pipe lined with synthetic resin |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5798319A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4467002A (en) * | 1981-12-15 | 1984-08-21 | Raychem Limited | Dimensionally-recoverable article |
| JPH02176917A (ja) * | 1988-12-28 | 1990-07-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マイクロコンピュータのリセット回路 |
-
1980
- 1980-12-12 JP JP17607680A patent/JPS5798319A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5798319A (en) | 1982-06-18 |
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