JPH0768620A - 合成樹脂枠体付き窓体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】窓用板状体３の周縁部がダイ１に沿うように駆
動装置４によって窓用板状体３を移動し、加熱軟化した
熱可塑性の合成樹脂材料を窓用板状体３の周縁部にダイ
１より押出して、合成樹脂枠体の成形体２０を所定の形
状で窓用板状体３の周縁部に成形し、次いで、この成形
体２０を放熱、冷却して固化することによって、窓用板
状体と合成樹脂枠体とが一体化した合成樹脂枠体付き窓
体を製造する方法。 【効果】熱硬化性の樹脂材料のように成形後の加熱工程
を必要とせず、固化する前の形状が不安定な状態で成形
体に負担をかけずにすみ、優れた外観の合成樹脂枠体付
き窓用板状体が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両用窓ガラス板や建
築用窓ガラス板に適した合成樹脂枠体付き窓体の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両用、建材用の窓は、ガラス板、プラ
スチック板等の窓用板状体とこの窓用板状体を嵌め込ん
だ開口部との隙間に、装飾あるいはシール性を高めるた
めに合成樹脂製のモール、ガスケット等の合成樹脂枠体
を取り付けることが通常行われている。

【０００３】従来、この合成樹脂枠体等の取り付けは、
例えば特開昭５７−１５８４７９号公報、特開昭５７−
１５８４８０号公報に記載されているように、射出成形
法や押出し成形法等により予め成形した合成樹脂枠体等
を窓用板状体の周辺部に接着したり、窓用板状体を開口
部に嵌め込んだ後、隙間に押出し成形法等で作ったガス
ケット、モール等を押込んだりするという後付け方法が
行われている。しかし、これらの方法では、人手にたよ
る部分が多くて工程の自動化が困難であり、また工程数
も多くコスト高となるという問題がある。

【０００４】また、従来の後付け法には、窓用板状体と
合成樹脂枠体との接着剤として、一般にガラスとの接着
強度が高くかつ耐久性の良い湿気硬化型ウレタン系シー
ラントまたは２液反応硬化型ウレタン系シーラントが使
われている。このシーラントは、通常、合成樹脂枠体の
窓用板状体との接着面となる溝内に注入されるものであ
り、粘性の高いゾル状であるために均一にかつ薄く塗布
することが困難である。したがって、合成樹脂枠体を窓
用板状体面に圧着した場合に、過剰の接着剤が接着面の
端部より外部にはみ出すため、このはみ出した部分を人
手により切り取ることが不可欠であったり、あるいは接
着剤の塗布厚みの不均一さにより合成樹脂枠体表面に凹
凸が生じて、外観が悪い等の欠陥が生じるという問題が
ある。

【０００５】さらに、接着剤の硬化に要する時間が数時
間からまる一日と非常に長いため、合成樹脂枠体を窓用
板状体に嵌め込んだ後圧着する治具が多数必要であった
り、接着剤が硬化するまで合成樹脂枠体付き窓用板状体
を保管しておく設備やスペースが数多く必要であり、コ
ストがかかるという問題も有している。

【０００６】この問題を解決するため、窓用板状体を配
置した型内のキャビティ空間に合成樹脂またはその原料
を射出して窓用板状体の周縁部に合成樹脂枠体等を一体
成形する、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案
されている（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭
５８−７３６８１号公報参照）。

【０００７】このエンキャプシュレーション法において
は、金属等の剛直な型内に窓用板状体を挟み込み、窓用
板状体周縁部と型内面とで構成されるキャビティ空間に
合成樹脂またはその原料を射出するので、成形時の人手
が少なく、製品の寸法精度が高いという利点を有する。
その反面、窓用板状体がガラス板の場合には、特にガラ
ス板の反りや曲げ加工精度不足により、型締め時にガラ
ス板が非常に割れやすいという重大な問題を有してい
る。この型締め時のガラス板の割れを防ぐために、型内
のガラス板との接触面に弾性体を配したり、スプリング
等の手段を用いて一定圧でガラス板を押すように工夫し
た型も見られるが、窓用板状体の割れの問題を解消する
には至っていない。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、ガラス板の周
縁部に沿って合成樹脂材料をダイより所定の形状で押出
すことによって、ガラス板の周縁部に合成樹脂枠体の成
形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、
ガラス板と合成樹脂枠体とを一体化する方法も提案され
ている。しかし、一般にダイから押出す合成樹脂材料は
反応性あるいは熱硬化性のウレタン樹脂等が用いられる
ため、押出し成形後に成形体を硬化させる工程が必要で
あった。このような場合、成形体を硬化させる工程に移
すために、まだ形状が不安定な状態で成形体を移動させ
なければならず、成形体に余分な負担を与えてしまうと
いう欠点を有しており、またこのように成形後に充分硬
化できる材料にも制限があった。

【０００９】本発明は、予め押出し成形法や射出成形法
等により成形した合成樹脂枠体を窓用板状体の周縁部に
嵌め込み、接着するという従来の後付け法が有していた
ところの、接着に長時間を要する、仕上げに人手がかか
る、寸法精度が悪い、外観が不充分である、といった欠
点を解決すると同時に、エンキャプシュレーション法の
欠点である成形時の窓用板状体の割れをも防ぐことがで
き、従来の押出し一体成形に比べて工程数を少なくする
ことのできる合成樹脂枠体付き窓体の製造方法を提供す
るものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題を
解決すべくなされたものであり、窓用板状体の周縁部に
沿って窓用板状体の少なくとも片面上に合成樹脂材料を
ダイより所定の形状で押出すことによって合成樹脂枠体
の成形体を成形し、この合成樹脂枠体の成形体を硬化さ
せ、窓用板状体と合成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂
枠体付き窓体の製造方法において、前記合成樹脂材料と
して熱可塑性の合成樹脂材料を用い、ダイより押出す際
に、合成樹脂材料を加熱して軟化した状態で押出して窓
用板状体の周縁部に成形体を成形し、次いで冷却して固
化することを特徴とする合成樹脂枠体付き窓体の製造方
法を提供するものである。

【００１１】以下、図面に従って本発明を詳細に説明す
る。図１は、合成樹脂材料を窓用板状体の周縁部に押出
しながら合成樹脂枠体の成形体を成形する方法の一例を
示す概念図であり、図２は、その部分拡大図である。窓
用板状体３を駆動装置４に固定し、窓用板状体３の周縁
部をダイ１に嵌合した状態で、窓用板状体３の周縁部が
ダイ１に沿うように駆動装置４によって窓用板状体３を
移動し、加熱軟化した熱可塑性の合成樹脂材料を窓用板
状体３の周縁部にダイ１より押出して、合成樹脂枠体の
成形体２０を所定の形状で窓用板状体３の周縁部に成形
する。

【００１２】次いで、この合成樹脂枠体の成形体２０
を、放熱あるいは所定の冷却手段によって冷却して固化
することによって、窓用板状体と合成樹脂枠体とが一体
化した合成樹脂枠体付き窓体を製造することができる。

【００１３】なお、２は合成樹脂材料を加熱軟化して、
ダイ１にこの合成樹脂材料を供給する供給装置である。

【００１４】また、図３は、合成樹脂材料を窓用板状体
の周縁部に押出しながら合成樹脂枠体の成形体を成形す
る方法の別の例を示す概念図である。窓用板状体３を窓
用板状体保持台５に固定し、窓用板状体３の周縁部をダ
イ１に嵌合した後、ダイ１を窓用板状体３の周縁方向に
沿って移動して、加熱軟化した熱可塑性の合成樹脂材料
を窓用板状体３の周縁部に押出し、合成樹脂枠体の成形
体２０を所定の形状で窓用板状体３の周縁部に成形す
る。

【００１５】次いで、この合成樹脂枠体の成形体２０
を、放熱あるいは所望の冷却手段によって冷却して固化
することによって、窓用板状体と合成樹脂枠体とが一体
化した合成樹脂枠体付き窓体を製造することができる。

【００１６】なお、６はダイ１を窓用板状体３の周縁方
向に沿って移動する駆動装置、７は合成樹脂材料を加熱
軟化して、ダイ１にこの合成樹脂材料を供給する供給装
置、８はダイ１と供給装置７とをつなぐフレキシブルな
耐熱性のホースである。

【００１７】図４は、本発明におけるダイの一例を示す
断面図である。ダイ１の出口１１の形状は、窓用板状体
３の周縁部に成形される合成樹脂枠体の形状と略同一で
あり、一定の断面形状の成形体を成形するものである。
ダイ１の窓用板状体３の周縁部への適用は、窓用板状体
３の周縁部をダイ１に嵌合することによって行われるも
のであり、この場合、窓用板状体の形状の誤差やダイあ
るいは窓用板状体の移動誤差を緩和し吸収できるよう
に、必要に応じて弾性材９を窓用板状体３の嵌合部分に
配してもよい。

【００１８】こうして、ダイ１を固定して窓用板状体３
を移動させるか、あるいはダイ１を窓用板状体３の周縁
部に沿うように移動させて、ダイ１から合成樹脂材料を
押出すことによって、窓用板状体の周縁部に一定の断面
形状の合成樹脂枠体の成形体２０を成形できる。

【００１９】図５は、本発明におけるダイの別の例を示
す断面図である。ダイ１の内部にはスライドコア１２、
１３が備えられていて、窓用板状体３の周縁部に成形さ
れる合成樹脂枠体の形状を、このスライドコア１２、１
３を進退させることによって、変化させることができ、
例えば、電動機１４、１５等によってスライドコアを進
退させ、この進退をダイあるいは窓用板状体の移動に連
動させることによって、図７に示す（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）のように断面形状が連続的に変化する成形体を成
形することができる。

【００２０】この場合、合成樹脂材料は、ダイ本体１０
とスライドコア１２、１３（と窓用板状体３）とによっ
て形成される賦形空間を通過して押出されることによっ
て、所定の断面形状に賦形される。スライドコアは、合
成樹脂材料の押出される方向（図５における紙面に略垂
直な方向）に６ｍｍ以上の厚みを有していることが好ま
しい。これは、スライドコアの厚みが賦形空間の長さを
決定することから、合成樹脂材料が６ｍｍ以上の賦形空
間を通過して押出されることによって、材料が充分に賦
形されて得られる成形体の断面形状を所定の断面形状と
することができるからである。

【００２１】この賦形空間長が短いと、押出される合成
樹脂材料を充分賦形できない。特に、断面形状を変化さ
せることが要求される場合には、単にダイの全面に邪魔
板等を進退させるだけでは、邪魔板によってふさがれる
部分とそうでない部分とで、押出される樹脂材料に壁面
抵抗による押出し速度の差が生じる。こうして、押出さ
れる樹脂材料が邪魔板のある方に曲がってしまうことが
ある。本発明のように、ダイの内部に賦形空間の一部を
形成するスライドコア自身を移動させて賦形空間自身を
変化させれば、上記のような不都合はなく、得られる成
形体の断面形状を所定のものとできる。

【００２２】逆に、スライドコアの厚みは４０ｍｍ以下
が好ましい。これは、スライドコアの厚みが４０ｍｍを
超えると、ダイと窓用板状体とが相対的に移動するた
め、特に窓用板状体のコーナー部ではダイと窓用板状体
との間に隙間が生じてしまうからである。このコーナー
部の曲率が大きい場合には、場合によってはスライドコ
アの厚みを１５ｍｍ程度にすることもある。したがっ
て、スライドコアの厚みの上限は窓用板状体の形状等に
よって決められるものである。これらの点に鑑みると、
樹脂材料を充分に賦形でき、しかも、たいていの窓用板
状体に適応できるように、スライドコアの厚みは１０ｍ
ｍ〜２０ｍｍとすることが特に好ましい。

【００２３】このようなスライドコアを内部に有する別
のダイを図９を用いてより詳しく説明する。ダイ４１は
その内部にスライドコア６２、６３を有している。スラ
イドコア６２、６３は、電動機６４、６５によってそれ
ぞれ可動空間７０、８０を移動することができる。この
移動によって、ダイ４１の賦形空間５１の断面形状が変
化する。この際、賦形空間５１は、ダイ本体６０とスラ
イドコア６２、６３（と窓用板状体３）とによって形成
される。

【００２４】スライドコアの移動は、例えば次のように
行われる。あらかじめ窓用板状体あるいはダイの移動速
度と成形体の断面を変化させる点とを定め、適宜の制御
手段にインプットする。一方で、このインプットされた
情報に基づいてスライドコアの進退を開始させるタイマ
ー等を設定する。こうして、上記の移動速度と断面形状
の変化点から、移動開始から特定の時間が経過したらス
ライドコアを所定の動きで進退させることで、スライド
コアの移動を制御できる。

【００２５】ダイあるいは窓用板状体の移動は、駆動装
置として例えば多軸ロボット、好ましくは６軸ロボット
を用い、この多軸ロボットにあらかじめ窓用板状体の形
状や大きさや移動軌跡を教示し、多軸ロボットに固定し
たダイあるいは窓用板状体を移動させることによって、
所定の位置に合成樹脂枠体の成形体を成形することがで
きる。

【００２６】窓用板状体、特に自動車用窓ガラスは、そ
の形状が３次元的な曲面形状のものが多く見られ、その
ためには所定の曲率に曲げ加工されているものである
が、場合によっては寸法誤差や曲げ精度の不足している
ことがある。このような誤差を有している場合、先に述
べた弾性材による誤差の吸収だけでなく、あらかじめ教
示した軌跡等からの上記したような誤差を補正する機能
を加えてもよい。

【００２７】例えば、ダイの先端にセンサーを備えつ
け、窓用板状体とダイとの相対位置や相対角度を検出し
て、その都度軌跡等を補正することもでき、また、ロボ
ットの先端や窓用板状体保持台の保持部分にバネやガス
圧によるクッション機構を備えて、上記した誤差等を吸
収緩和することもできる。この際、ダイあるいは窓用板
状体にガイドを備えつけ、このガイドからの力をクッシ
ョン機構によって緩和させるようにして、ダイあるいは
窓用板状体をガイドに沿って移動することによって、上
記した誤差等を吸収緩和することができる。

【００２８】また、ダイあるいは窓用板状体の移動する
速度に合わせて、合成樹脂材料が押出される吐出量を制
御することは、成形体の幅や高さが変化したりまたは波
打ったり節状となって外観が悪化することが防止される
点に鑑みて、好ましい。

【００２９】具体的には、例えば、ロボットの移動速度
に対してこれを並行して自動的にアナログ出力化し、こ
の出力信号を使って吐出量を自動的に制御することがで
き、種々の速度検出と吐出量検出の機構を連動すること
によって、上記した外観の悪化が防止できる。

【００３０】一方、断面形状の変化にともなって吐出量
を変化させることも、成形体の形状を良好にできるので
好ましい。この方法としては例えば、前述のタイマーに
よるスライドコアの進退制御に、吐出量制御を連動させ
ることが挙げられる。すなわち、スライドコアの移動が
直接断面形状を規定するので、スライドコアの移動する
タイミングに合わせて吐出量を変化させることが断面形
状の変化に吐出量の変化を合わせたことになる。

【００３１】この場合、断面が２倍となったら吐出量も
２倍とする、すなわち、両者を比例させることが好まし
い。また、窓用板状体のコーナー部では、成形体の内周
側に比べて外周側の吐出量を増加させることは好まし
い。

【００３２】吐出量の制御は、例えばギアポンプ等の定
量性の非常に優れたものを吐出系に介在させることが望
ましい。さらにダイから吐出される樹脂を所望量に保つ
ためには、吐出量そのものをそれ自体で計測演算自己制
御することが最も確実である。またそれに代わる方法と
しては、樹脂の吐出量を通過する樹脂圧の関数とし、圧
力センサーを利用することによって常に圧力を所定値に
制御することで、吐出量の安定制御を行うこともでき
る。

【００３３】ダイを窓用板状体の周縁部に沿わせて移動
する場合には、合成樹脂材料の供給装置からダイへ合成
樹脂材料を供給するホースが必要となる。このホースは
加熱軟化した合成樹脂を供給するために耐熱性に富んだ
ものが用いられる。また、ダイとともにホースも窓用板
状体の周縁部を移動するものであるため、ホースはダイ
とともに、窓用板状体の全周への移動の中で３６０度の
回転が要求されることがある。

【００３４】このような場合、スムースにダイをホース
とともに移動させるためには、ダイ駆動装置としての６
軸ロボットとして、最終の６軸目を自身の腕の外側に移
した特別なオフセット軸構造を持ったものを用いること
が好ましい。具体的には、オフセット用の腕が、最終の
６軸目の腕の先端部にこの６軸目の腕の回りに回動自在
に備えられている。このオフセット用の腕の回りの回動
軸からオフセットされた位置に第２の回動軸を有してお
り、この第２の回動軸の回りにホースが回動自在に備え
られて、ホースは窓用板状体の周縁部を周回する際にロ
ボットの腕に絡まることが防止される。

【００３５】さらにダイとホースとの間にはロータリー
ジョイントを組み込むこともでき、これらのことによ
り、ある程度の剛性を有するホースにつながったダイを
任意の位置にかつ自由な姿勢に移動することが可能とな
る。

【００３６】本発明に用いられる熱可塑性の合成樹脂材
料は、押出し成形時には加熱軟化した状態であり、押出
された後に、放熱あるいは適宜の冷却手段によって冷却
固化するものであり、例えば、軟質塩化ビニル系樹脂、
オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等
が挙げられる。

【００３７】ダイから押出す際の合成樹脂材料の温度
は、合成樹脂材料をダイから押出すために充分軟化する
温度であり、また、押出された合成樹脂枠体の成形体の
形状が保持されるように軟化し過ぎない程度の温度であ
ればよく、１５０℃〜３００℃程度が好ましい。例え
ば、塩化ビニル系樹脂を用いた場合のこの樹脂材料の温
度は、１５０℃〜２００℃程度が好ましく、オレフィン
系あるいはスチレン系の樹脂を用いた場合の樹脂材料の
温度は２００℃〜３００℃程度が好ましい。上記温度よ
りも低い場合には、成形固化後の合成樹脂枠体の外観が
満足できないものであり、高い場合には、押出し成形後
の形状保持が満足にできないからである。

【００３８】また、合成樹脂材料は、押出し成形後に冷
却固化するまでの間、窓用板状体の周縁部に所定の形状
を保持していなければならない。そのため、ダイより押
出される合成樹脂材料の粘度は、上記温度で、剪断速度
が１０／秒の条件下で１０００ポイズ〜５０万ポイズで
あることが好ましい。上記粘度未満では合成樹脂成形体
を所定形状に成形できないか、あるいは成形後固化する
までのあいだ所定の形状を保持することはできず、また
上記粘度を超えると押出し時の圧力が過大となっていず
れも好ましくないからである。

【００３９】窓用板状体材料としては、通常の無機ガラ
ス板以外にも例えばポリカーボネートやアクリルのよう
なプラスチック透明板、あるいはこれらに表面処理を施
したいわゆる有機ガラス板も用いることができる。さら
に窓用板状体の周縁部にいわゆる黒色セラミック塗膜と
呼ばれる隠蔽用のコーティングが施されている場合にお
いても、その上に合成樹脂材料を押出すことが可能であ
る。また合成樹脂枠体と窓用板状体の接着力をより向上
させるために、窓用板状体面上にプライマーや接着剤を
塗布しておくこともできる。

【００４０】本発明によって成形される合成樹脂枠体
は、上記したようにダイに窓用板状体の周縁部を嵌合す
ることによって、窓用板状体の両面側に一体に成形でき
るが、これに限らず、合成樹脂枠体を窓用板状体の片面
側にのみ成形しても、また窓用板状体の片面とその端部
に合成樹脂枠体を成形してもよい。その場合、嵌合によ
って窓用板状体の周縁部にダイを配するのではなく、成
形しようとする面側のみにダイを配することによって、
所望の形状の枠体を成形することができる。

【００４１】また、合成樹脂枠体は、窓用板状体の全周
に成形してもあるいは全周のうちの一部に成形してもよ
く、例えば自動車用フロント窓ガラスに用いる場合に
は、ガラス板の下方を除く３辺に合成樹脂枠体を成形し
てもよく、リヤ窓ガラスに用いる場合には、ガラス板の
全周に合成樹脂枠体を成形してもよく、用途に合わせて
適宜決められるものである。

【００４２】

【実施例】

実施例１ 図８に示す形状をもつ厚さ３．５ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部に接着剤としてボンドマスター
（商品名：カネボウＮＣＳ（株）製）を塗布した。この
ガラス板を駆動装置４に吸盤で固定した後、その周縁部
を図４に示す形状のダイ１に嵌合し、図１に示す方法に
よってガラス板の周縁部をダイ１に沿って１ｍ／分の速
度で移動させながら、１８０℃の軟化したポリ塩化ビニ
ル樹脂（剪断速度が１０／秒で２５，０００ポイズ）を
押出すことにより、周縁部に図６に示す断面形状に成形
されたポリ塩化ビニル樹脂枠体の成形体２０を有するガ
ラス板を得た。

【００４３】次いで、これを放熱するように保存して冷
却することによって、ポリ塩化ビニル樹脂枠体が一体と
なった窓用板状体窓の製品を得た。この製品は窓用板状
体と合成樹脂枠体との接着も強固であり、また外観も良
好であった。

【００４４】実施例２ 図８に示す形状をもつ厚さ３．５ｍｍの窓用板状体とし
てのガラス板の周縁部に接着剤としてボンドマスター
（商品名：カネボウＮＣＳ（株）製）を塗布した。この
ガラス板を駆動装置４に吸盤で固定した後、その周縁部
を図９に示す形状のダイ４１に嵌合し、図１に示す方法
によってガラス板の周縁部をダイ４１に沿って１ｍ／分
の速度で移動させた。

【００４５】この際、ガラス板の上辺部３１から側辺部
にかけて、まず、１８０℃の軟化したポリ塩化ビニル樹
脂（剪断速度が１０／秒で３０，０００ポイズ）を押出
して、図１０（ａ）に示す断面形状のポリ塩化ビニル樹
脂枠体の成形体をガラス板の上辺部３１に成形し、次い
で、ダイの内部に備えられたスライドコア６２を電動機
６４によって上昇させて、図１０（ｂ）に示す断面形状
のポリ塩化ビニル樹脂枠体の成形体２０をガラス板の側
辺部３２上方に上辺部から連続して成形し、さらにダイ
の内部に備えられたスライドコア６３を電動機６５によ
って前進させて、図１０（ｃ）に示す断面形状のポリ塩
化ビニル樹脂枠体成形体２０をガラス板の側辺部３２下
方にさらに連続して成形することにより、周縁部に図１
０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に徐々に断面形状が変化
し、ガラス板３の側辺部に雨水誘導部６６が形成された
ポリ塩化ビニル樹脂成形体５０を有するガラス板を得
た。

【００４６】次いで、これを放熱するように保存して冷
却することによって、ポリ塩化ビニル樹脂枠体が一体と
なった窓用板状体窓の製品を得た。この製品は窓用板状
体と合成樹脂枠体との接着も強固であり、また外観も良
好であった。

【００４７】

【発明の効果】本発明により、平らな窓用板状体のみで
なく３次元に曲がった形状の窓用板状体の周縁部に合成
樹脂材料を押出して成形すると同時に窓用板状体と一体
化できることから、大幅な工程短縮が可能となる。ま
た、特に複雑な３次元形状曲げガラス板において、曲げ
精度や寸法精度が不充分な場合においてもガラス板の割
れが生じることがなく、ガラス板の端面からの位置精度
が高く意匠性のよい合成樹脂枠体付き窓用板状体窓が製
造できる。

【００４８】また、本発明によれば、合成樹脂枠体の材
料として熱可塑性樹脂材料を用いているので、樹脂枠体
成形体の成形後に放置しておくだけで、放熱によって合
成樹脂枠体の材料が直ちに固化するため、熱硬化性の樹
脂材料のように成形後の加熱工程を必要とせず、固化す
る前の形状が不安定な状態で成形体に負担をかけずにす
み、優れた外観の合成樹脂枠体付き窓用板状体を得るこ
とができる。

【００４９】特に、１面の場合には成形体のない面側を
下にして保管しておくことも考えられるが、窓用板状体
の周縁部の３面に成形体を押出し成形する場合には１面
の場合と異なり単純にはいかない。この３面成形の場合
には、後工程が簡素化されていることは、できあがる枠
体の形状不良の低下に寄与する。このことは、熱可塑性
樹脂を用いることによって実現されるものである。

【００５０】さらに、窓用板状体の周縁部がダイに沿う
ように窓用板状体を移動させることによって、ダイに合
成樹脂材料を供給する供給装置とダイとの間が短くなる
ので、押出される合成樹脂材料の温度や粘度の制御が容
易になる。こうして、上記のように温度や粘度を押出し
成形に有利な値に制御しやすくすることは、押出し成形
体の成形した後の煩雑な工程を省くことができる熱可塑
性樹脂材料を押出し成形に用いやすくする。

【００５１】合成樹脂枠体の形状を変化させる場合に
は、内部にスライドコアを備えたダイを用い、このスラ
イドコアを移動させてダイの内部の賦形空間の形状を変
化させることができるため、押出される合成樹脂材料を
充分賦形することができ、得られる成形体の断面形状を
所定のものとできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の合成樹脂枠体の成形体を成形する方法
の一例を示す概念図

【図２】図１における装置の合成樹脂押出し部分の部分
拡大図

【図３】本発明の合成樹脂枠体の成形体を成形する方法
の一例を示す概念図

【図４】本発明におけるダイの一例を示す断面図

【図５】本発明におけるダイの一例を示す断面図

【図６】本発明における合成樹脂枠体付き窓用板状体の
周辺部の部分断面図

【図７】本発明における合成樹脂枠体付き窓用板状体の
周辺部の部分断面図

【図８】実施例１、２に用いた窓用板状体の平面図

【図９】本発明におけるダイの一例を示す断面図（ａ）
および部分透視図（ｂ）

【図１０】本発明における合成樹脂枠体付き窓用板状体
窓の周辺部の部分断面図

【符号の説明】

１：ダイ ２：供給装置 ３：窓用板状体 ４：駆動装置 ５：窓用板状体保持台 ６：駆動装置 ７：供給装置 ８：ホース ９：弾性材 １１：ダイの出口 １２、１３：スライドコア １４、１５：電動機 ２０：合成樹脂枠体の成形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 23:00 25:00 27:06 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:10 31:30

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】窓用板状体の周縁部に沿って窓用板状体の
   少なくとも片面上に合成樹脂材料をダイより所定の形状
   で押出すことによって合成樹脂枠体の成形体を成形し、
   この合成樹脂枠体の成形体を硬化させ、窓用板状体と合
   成樹脂枠体とを一体化する合成樹脂枠体付き窓体の製造
   方法において、前記合成樹脂材料として熱可塑性の合成
   樹脂材料を用い、ダイより押出す際に、合成樹脂材料を
   加熱して軟化した状態で押出して窓用板状体の周縁部に
   成形体を成形し、次いで冷却して固化することを特徴と
   する合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
2. 【請求項２】ダイから押出す軟化した合成樹脂材料の粘
   度が、剪断速度が１０／秒の条件下で１０００ポイズ〜
   ５０万ポイズであることを特徴とする請求項１の合成樹
   脂枠体付き窓体の製造方法。
3. 【請求項３】合成樹脂材料が、軟質塩化ビニル系樹脂材
   料、オレフィン系樹脂材料、スチレン系樹脂材料から選
   ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１
   または２の合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
4. 【請求項４】ダイの合成樹脂材料を押出す部分の形状を
   連続的に変化させ、窓用板状体の周縁部に成形される成
   形体の断面形状を連続的に変化させる工程を含むことを
   特徴とする請求項１〜３のいずれかの合成樹脂枠体付き
   窓体の製造方法。
5. 【請求項５】ダイの内部にスライドコアを備え、合成樹
   脂材料を押出す際に前記スライドコアを移動することに
   よって、窓用板状体の周縁部に成形される成形体の断面
   形状を連続的に変化させることを特徴とする請求項４の
   合成樹脂枠体付き窓体の製造方法。
6. 【請求項６】ダイの合成樹脂材料を押出す部分の形状の
   変化に合わせて合成樹脂材料の押出し量を連続的に制御
   することを特徴とする請求項４または５の合成樹脂枠体
   付き窓体の製造方法。